铰链落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计说明一、模具结构设计1.模具类型：落料冲孔复合模具由上模、下模和导向列组成。
根据工件的要求和形状，模具可以分为单向落料冲孔模、双向落料冲孔模和多向落料冲孔模等类型。
2.上模设计：上模一般由模座、上模板、射针等部分组成。
上模板与下模具配合使用，冲击力传递到工件上。
上模板应尽可能减小重量，提高模具寿命。
3.下模设计：下模由模座、下模板、导柱等部分组成。
下模板与上模具配合使用，负责支撑工件并传递冲压力。
下模板应具备足够的强度和刚度，以保证冲孔过程中不变形。
4.导向列设计：导向列用于保证上模与下模的定位精度。
导向柱是最常见的导向结构，其作用是使上模和下模在冲孔过程中保持相对位置的稳定性和精确性。
二、材料选择1.模具材料：常用于落料冲孔复合模具的材料有Cr12MoV、SKD11、SKH-9等。
这些材料具备良好的硬度、抗磨性和耐冲击性能，能够满足加工要求，并延长模具使用寿命。
2.工作板材：根据冲孔工件的特点和材料选择不同的板材，如不锈钢板、铝合金板、冷轧板等。
工作板材的选择应考虑其刚度、强度和耐磨性能，以提高冲孔质量和效率。
三、加工工艺1.毛坯选择：根据工件要求，选择适合的板材作为冲孔模具的毛坯。
在选择毛坯时，要注意其尺寸和平整度，以便后续的加工和使用。
2.模具加工：模具的加工过程包括车削、铣削、铣孔、磨削、钳工和装配等工序。
在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保模具在使用中的稳定性和寿命。
3.表面处理：模具的表面处理可以采用镀铬、硬质合金喷涂、表面渗碳等技术。
表面处理能够提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
4.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试和试模。
通过调试，可以检查模具的定位精度、冲孔质量和加工效率，确保模具满足设计要求。
综上所述，落料冲孔复合模具设计需要考虑模具结构、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计和加工，可以提高模具的使用寿命和冲孔质量，满足金属加工的需求。
落料冲孔复合模设计实例
落料冲孔复合模设计实例在此实例中，我们需要设计一个落料冲孔复合模，用于冲压一块厚度为2mm的方形薄板。
薄板的尺寸为100mm × 100mm。
冲孔部分需要在薄板的四个角上冲孔，冲孔直径为10mm。
同时，需要在薄板的一边进行切割，切割长度为80mm。
首先，我们需要确定冲孔的位置和数量。
考虑到薄板的尺寸和形状，我们决定在薄板的四个角上进行冲孔。
冲孔直径为10mm。
为了保证冲孔的准确性和稳定性，我们需要设计一个冲孔模具，包括冲孔钢模和冲孔衬套。
冲孔钢模的尺寸为20mm × 20mm × 10mm。
冲孔衬套的尺寸与冲孔钢模相匹配。
冲孔钢模通过安装在冲床上，固定在冲床的上模座上。
冲孔衬套则通过螺纹固定在冲孔钢模上。
薄板在冲孔时会被钢模和衬套夹住，冲孔钢模通过冲击力将薄板冲孔。
接下来，我们需要设计切割部分的模具。
根据需求，切割长度为80mm。
我们选择使用切割刀具来完成切割操作。
切割刀具的尺寸为80mm × 10mm，其材料为高速钢。
切割刀具通过安装在切割模架上，固定在冲床的下模座上。
切割模架通过滑动导轨与下模座连接，可以准确地控制切割位置和长度。
为了提高生产效率，我们可以选择一次冲孔和切割多个薄板。
这就需要在冲床上设计合适的夹持装置，以固定多个薄板。
夹持装置可以同时夹持多个薄板，使冲孔和切割的连续进行，提高生产效率。
在设计完成后，我们需要进行模具制造和组装。
首先，我们制造冲孔钢模和冲孔衬套，确保其尺寸和形状的准确性。
接着，制造切割刀具和切割模架，保证其切割性能和精度。
最后，将冲孔钢模、冲孔衬套、切割刀具和切割模架组装在冲床上。
当我们需要进行冲孔和切割时，将薄板放入夹持装置中，通过冲床的运动，冲孔钢模将薄板冲孔，切割刀具将薄板切割。
这样，我们就完成了落料冲孔复合模的设计和制造。
总结起来，落料冲孔复合模的设计需要考虑冲孔和切割的几何形状、材料厚度和生产效率等因素。
在此设计实例中，我们根据需求设计了冲孔模具和切割模具，并制造和组装了这些模具。
落料冲孔复合模设计方案实例
落料冲孔复合模设计方案实例一、引言随着工业制造技术的不断发展，冲压工艺在各个领域得到广泛应用。
而在冲压过程中，落料冲孔操作是一个非常重要的环节。
为了提高生产效率和产品质量，设计和制造一套高效可靠的落料冲孔复合模非常关键。
本文将以某企业生产的金属工件为例，介绍一种落料冲孔复合模设计方案。
二、设计目标在设计落料冲孔复合模时，需实现以下目标：1. 提高生产效率：减少生产过程中的冲孔次数和时间。
2. 保证产品质量：减少冲压产生的变形和裂纹，提高工件尺寸和形状的一致性。
3. 提高模具使用寿命：减少因冲压而导致的模具磨损和损坏。
三、设计要素1. 材料选择：选用高硬度和高耐磨性的冷作工具钢作为模具材料，以确保模具的使用寿命和稳定性。
2. 设计结构：根据金属工件的形状和尺寸要求，合理设计落料冲孔复合模的结构和布局。
模具的结构应有利于材料的流动和排气，并能够减小冲压时的变形和应力集中。
3. 润滑系统：在模具设计中，考虑设置润滑系统来减少摩擦和热量的产生，以延长模具寿命。
4. 加工工艺：考虑使用先进的数控加工设备和软件，进行精确的模具制造和调试，以确保模具的准确度和稳定性。
四、具体方案基于以上设计要素，我们提出以下具体方案：1. 模具结构设计：采用分层式复合模设计，将落料和冲孔的功能集成在同一个模具内。
同时，在模具底部设计合适的排气孔和排渣槽，以确保材料的流动性和排气性。
2. 润滑系统设计：在模具的摩擦面和冲孔孔径处设置润滑油槽和喷油装置，以减少热量的产生和模具磨损。
同时，结合自动化控制系统，实现润滑油的定量供给和循环利用，提高润滑效果。
3. 加工工艺设计：采用数控加工设备进行模具的制造和加工，结合CAD和CAM软件进行模具的设计和调试。
优化加工工艺参数，确保模具的精度和稳定性。
五、验证和改进在设计完成后，进行模具的试制和测试。
通过实际生产的验证，对设计方案进行评估和改进。
调整模具的结构和加工工艺参数，优化模具的性能和稳定性，以实现更好的生产效果和质量要求。
落料冲孔复合模研发设计实例
目录第一章设计任务————————————————3 1.1零件设计任务———————————————31.2分析比较和确定工艺方案——————————3第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———5 2.1排样方式的确定及材料利用率计算——————52.2计算冲裁力、卸料力————————————52.3确定模具压力中心—————————————6第三章模具工作部分尺寸及公差—————————7 3.1冲孔部分—————————————————73.2落料部分—————————————————7第四章确定各主要零件结构尺寸—————————9 4.1凹模外形尺寸确定—————————————94.2其他尺寸的确定——————————————94.3 合模高度计算———————————————9第五章模具零件的加工—————————————9 第六章模具的装配———————————————10 第七章压力机的安全技术措施——————————12 参考文献————————————————————14落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥mm 35.1=t 的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
落料冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模具设计设计原理：1.冲孔功能：落料冲孔模具主要用于在金属板上进行孔洞冲压，以实现孔洞零件的批量生产。
冲孔的原理是通过模具的压力和冲裁刀具的作用，将金属板材从中间推出特定形状的孔洞。
2.落料功能：落料是指用模具将金属板材从整体中剪下来，形成零件。
落料的原理是将模具的刀口与板材接触，通过对刀口施加压力，将板材从整体中剪断，形成所需的零件。
设计流程：1.确定零件的工艺要求：首先，需要明确待加工的零件的工艺要求，包括要冲孔和落料的位置、孔洞的形状和尺寸、零件的尺寸等。
2.设计模具结构：根据零件的工艺要求，设计模具的结构，包括上模、下模、导柱、导套、冲裁刀具等。
3.确定模具的材料：根据模具的使用寿命和材料的强度要求，选择合适的模具材料，一般选择高硬度和高耐磨性的工具钢。
4.电极设计：对于一些复杂的孔洞形状，可以使用电火花加工技术进行加工。
此时，需要设计电极来完成孔洞的加工。
5.模具加工和调试：根据设计图纸，进行模具的加工和组装。
之后，进行模具的调试和试模工作，确保模具可以满足工艺要求。
6.模具使用和维护：在使用模具过程中，需要根据实际情况进行模具的保养和维护，定期检查模具的磨损情况，及时更换模具零件。
设计注意事项：1.强化模具的刚性：落料冲孔复合模具的刚性对于冲孔和落料的质量有很大影响。
因此，设计时需要合理设计模具的结构，提高模具的刚性。
2.合理选择冲裁刀具：根据孔洞的形状和尺寸，选择合适的冲裁刀具。
冲裁刀具应具有足够的硬度和耐磨性，以确保冲裁的质量和寿命。
3.注意冲孔位置的精度：冲孔位置的精度对于零件的质量和装配性能有很大影响。
因此，在设计模具时需要特别注意冲孔位置的精度要求，并通过合理的设计和加工保证冲孔位置的精度。
4.设计合理的导向装置：为了确保模具在使用过程中的精度和稳定性，需要设计合理的导向装置，保证模具在工作时能够准确导向。
总结：落料冲孔复合模具设计需要根据零件的工艺要求和性能要求来设计模具的结构和工艺。
链片冲孔、落料复合模设计
ANYANG INSTITUTE OF TECHNOLOGY本科毕业设计说明书链片冲孔、落料复合模设计Chain Piece Punching－Blanking Compound Die Designand Animation系（院）名称：机械工程系专业班级：材料成型及控制工程学生姓名：李义锋学生学号：指导教师姓名：指导教师职称：2010 年5 月毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得安阳工学院及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。
对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
作者签名：日期：指导教师签名：日期：使用授权说明本人完全了解安阳工学院关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。
作者签名：日期：目录中文摘要、关键词 (1)英文摘要、关键词 (2)引言 (3)第1章工艺方案设计 (4)1.1工艺分析 (4)1.2工艺方案设计 (4)1.3排样设计 (5)第2章工艺计算 (6)2.1冲裁力计算 (6)2.2压力中心计算 (6)2.3初选压力机 (7)2.4刃口尺寸计算 (7)2.4.1凹模尺寸计算 (7)2.4.2凸模刃口尺寸计算 (7)2.4.3中心距尺寸计算 (8)第3章模具类型和结构设计 (9)3.1确定模具类型 (9)3.2模具结构设计 (9)3.3模架类型及精度 (11)第4章模具零件、部件的设计 (12)4.1主要工作零件设计 (12)4.1.1冲孔凸模设计 (12)4.1.3落料凹模设计 (13)4.2其它零部件设计 (14)4.2.1推件装置设计 (14)4.2.2凸凹模固定板与凹模垫板的选用 (14)4.2.3卸料装置设计 (14)4.3定位及紧固零件设计 (16)4.3.1挡料销及导料销的选用 (16)4.3.2紧固零件的选用及安装 (17)4.4模架的选择 (17)4.5压力机的确定 (18)第5章CATIA软件辅助设计及动画模拟 (19)5.1零件图的设计 (19)5.2装配图设计及动画模拟 (22)5.3工程图创建 (23)结论 (24)致谢 (25)参考文献 (26)链片冲孔、落料复合模设计及动画制作摘要：本课题研究链片冲孔、落料复合模具的设计及利用CATIA软件进行三维动画制作。
落料冲孔复合模设计实例
落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为 Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下:Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2.结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔 的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径 -'■的要求。
另外，经计算 异形孔距零件外形之间的最小孔边距为 5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距袒R - 的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3.精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普 通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按 IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
1.材料分析图1工件图（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm ，现零件上的最小孔边距为5.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
(1 )落料件尺寸的基本计算公式为比7% -血)汁E •(攻-z*氏■■物尺寸^ '，可查得凸、凹模最小间隙Zmi n=0.246mm ，最大间隙Zmax=0.360mm ，凸模制造公差’' ',凹模制造公差’' 「。
铰链落料冲孔复合模具设计
CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY毕业设计说明书题目：铰链落料冲孔复合模具设计二级学院（直属学部）：专业：班级：学生姓名：学号：指导教师姓名：职称：评阅教师姓名：职称：2014 年05月常州工学院毕业设计摘要此次我的毕业设计题目是铰链冷冲压模具设计，经过对这个题目的分析与研究，最终确定了以复合模冲孔落料（落料与冲Φ8.4孔）→冲Φ10.4孔→预弯→卷圆→弯曲的工序组合来完成这副模具的设计。
此课题主要详细介绍了在铰链冷冲压模具设计过程中，对各个工序的设计构想及具体实施方案，并且主要讲述模具设计工艺方案及工艺过程。
由于工作量大，所以此套模具由多人完成，而我设计的课题是铰链落料冲孔复合模具设计，在对冲压件工艺分析后我进行了方案比较与确定，然后以我自己的课题估算了模具各主要零件（凹模、凸模固定板、垫板，凸模）的外形尺寸，并确定标准模架以及卸料橡胶或弹簧的自由高度等。
我设计的这副落料冲孔模的特点及原则是：首先得保证产品质量节约原材料，降低劳动强度，降低成本，提高劳动生产率，最后达到产品的要求。
关键词：铰链冲孔落料工序冲压模具铰链落料冲孔复合模具设计目录第1章概述 (1)1.1课题的来源与选题依据 (1)1.2课题的意义及目的 (1)第2章冲压工艺过程设计 (2)2.1冲压件的工艺分析 (2)2.1.1根据零件的使用条件和技术要求进行工艺分析 (2)2.1.2根据零件的形状、尺寸精度和材料进行工艺分析 (2)2.1.3材料分析 (3)2.2确定工艺方案 (4)2.2.1冲压工序类型和工序数量的确定 (4)2.2.2工序组合及方案比较 (4)2.2.3各工序模具结构形式的确定 (4)2.2.4工序的形状及尺寸的计算 (4)2.2.5计算各工序的冲压力，初选压力机 (9)第3章冲压模具设计 (11)3.1模具结构形式的确定 (11)3.2计算模具压力中心，确定模具受力中心的位置 (11)3.3各主要零件的计算 (11)3.4确定凸、凹模的间隙，计算凸凹模工作部分尺寸 (12)3.5校核压力机 (13)结论 (15)致谢 (16)参考文献 (17)常州工学院毕业设计第1章概述1.1 课题的来源与选题依据课题来源：企业开发研制产品需要。
落料冲孔复合模的设计
落料冲孔复合模的设计
落料冲孔复合模是一种常用的模具，常用于金属成形加工中。
下面介绍落料冲孔复合模的设计步骤。
1. 确定产品设计要求：包括产品尺寸、形状、质量要求等。
2. 确定材料选择：考虑到产品的使用环境及性能要求，选择适
合的材料。
3. 制定加工工艺：根据产品的尺寸、形状进行材料切割、折弯、冲孔等加工工艺的制定。
4. 设计模具结构：根据产品的工艺要求，选择合适的模具结构，包括打孔模、落料模、定位模等。
5. 设计模具的排列和定位：根据产品尺寸和工艺要求，确定模
具的排列和定位。
6. 设计模具的冷却系统：在模具设计中，合理的冷却系统可以
提高加工效率和降低成本。
7. 完成模具设计：根据以上步骤制定的要求，完成模具设计，
注意要对设计进行合理的校核和评估。
8. 制作模具：根据设计图纸和工艺流程制作模具。
9. 检验模具：对制作好的模具进行严格的检验和试模，确保模
具符合要求。
以上是落料冲孔复合模的设计步骤。
落料冲孔复合模的模具设计
落料冲孔复合模的模具设计⽬录第1章前⾔ (1)第2章冲压成型⼯艺分析和⽅案确定 (2)2.1 设计任务 (2)2.2 ⼯件的⼯艺分析及⽅案确定 (3)第3章模具⼯艺计算 (4)3.1 排样设计与计算 (4)3.2 冲裁⼒计算 (5)3.3 压⼒机选择 (5)3.4 凸、凹模刃⼝尺⼨计算 (6)第4章模具结构设计 (8)4.1 凸、凹模外形结构与轮廓尺⼨ (8)4.2 模架的选择 (9)4.3 模具结构的总体设计 (10)4.4 模具的装配 (11)4.5 模具的⼯作过程 (11)4.6 装配技术要求 (12)4.7 冲模⼯作零件机械加⼯⼯艺过程 (13)4.8 冲模的安装 (13)参考⽂献 (15)致谢 (16)第1章前⾔近年来，中国模具⾏业逐渐受到⼈们的重视和关注，并且⼀直以百分之⼗五左右的增长速度快速发展。
模具⼯业是国民经济的重要基础⼯业之⼀，是⼯业⽣产中的基础⼯艺装备，是⼀种⾼附加值的⾼精密集型产品，也是⾼新技术产业化的重要领域，其技术⽔平的⾼低已经成为衡量⼀个国家制造业⽔平的重要标志。
中国模具产业除了要继续提⾼⽣产能⼒，今后更要着重于⾏业内部结构的调整和技术发展⽔平的提⾼。
结构调整⽅⾯，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中⾼档模具发展，向进出⼝结构的改进，中⾼档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加⼯及激光技术在模具设计制造上的应⽤、⾼速切削、超精加⼯及抛光技术、信息化⽅向发展。
⼤学期间通过对专业课的学习，掌握了基本的专业知识。
学习完机械原理、机械零件，使我认识了机械间的传动以及机械传动装置的总体设计；通过对液压传动、材料成型设备的学习，了解了液压机和各种成形设备的⼯作原理和特点；塑性成形，尤其是冲压⼯艺与模具设计这门课的学习，使我跟深刻的认识到本专业进⼊社会真正的⼯作⽬的是什么，⼯作范围是什么。
为了更深⼊的了解冲压设计模具，我选择了⼀套落料冲孔复合模具设计。
这套模虽简单但⼏乎涵盖了冲压⼯艺设计中的所有的知识点以及应该注意的东西。
落料、冲孔、弯曲复合模设计
模具设计作业题：拉深冲孔复合模设计：工艺性分析工件名称：角撑材料：L Y12M厚度：1.2mm工件简图:如图1所示1、冲压件的工艺分析以及方案的确定通过对冲压件图样的分析得出对于这类工件，一般采用先落料、再拉深，后冲孔的加工顺序进行加工。
如果把三道工序放到一起，可以大大提高工作效率，降低整个模具的开发成本，能够减轻工作量，节约能源，产品质量稳定而且在加工时不需再将手伸入模具空间, 保护了操作者的人身安全。
将三道工序复合在一起，可以有以下两个不同的工艺方案：方案一、先冲孔、落料为同一工步首先完成，然后再进行拉深。
采用级进模具。
方案二、先落料，然后冲孔和拉深在同一工序；采用复合模具。
由于此零件为盒形件且直边较短拉深后由于回弹的影响，难以保证零件的精度，因此可留一截直边，零件成形后在削去多余的直边。
采用第一种方案加工工件，只需一副模具，生产效率高，但结构复杂，生产成本高。
不易保证长度尺寸的精度，而且容易磨损内孔冲头，降低模具寿命。
方案二也只需一副模具，生产效率高，结构较方案一简单。
经分析、比较最后确认方案二。
该冲压件的形状较为简单对称, 冲裁件内外形达到的经济精度为IT12～IT13，最小孔径为2.60.8 1.20.96≥⨯= mm,查钣金课本表± mm；一般冲裁件剪断面粗糙75~77页：两孔中心距公差，25.50.12度6.3 。
圆角部分r=3mm，其尺寸的精度要求不高，LY12M冲压性能较好,孔与外缘的壁厚较大, 复合模中的凸凹模壁厚部分需要足够的强度。
因此, 该工件采用落料、冲孔及弯曲复合模加工较合理。
2、主要工艺参数的计算2.1 毛坯尺寸的计算在计算毛坯尺寸前，需要先确定拉深前的形状和尺寸,又有拉深圆角半径r=3mm，板料厚度t=1.2mm,r/t=2.5,故这类弯曲件变薄不严重，横断面畸变较小，并且留出8.5的直壁高度，拉伸成型后还需要修边，故毛料展开粗劣计算即可：1）将盒形件两个圆角部分合在一起，组成一个圆筒，其展开半径为： 1222312.5 4.2354R mm π=+⨯⨯+-=， D=70mm 2）直边部分按弯曲计算展开：B=D=70mm ，3）展开后的毛料如下图：4）拉伸成型后如图：2.2 排样的设计与计算排样设计主要确定排样形式、送料步距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。
冲孔落料复合模具设计
冲孔落料复合模具设计
一、概述
冲孔落料复合模具是一种常见的复杂成型模具。
它通过模具做成空心
的产品，通常用于金属制品和塑料制品的制作，可以实现冲孔、落坯和成
型功能。
本文的主要内容是设计一种新型的冲孔落料复合模具，它具有较
高的体积效率、较高的加工精度，能够有效减少成型周期，并有效提高生
产率和工作效率。
二、复合模具结构
1.冲孔落料复合模具由上模、开口上模、开口下模和下模4部分组成，它们分别由定子构件组成，定子构件上设有冲孔板、落料板和成型板三种
板材。
2.上模包括定子座、凸模、凹模、垫块和支架等组成部分，它们相互
配合，形成复合模具的上表面。
3.定子构件支撑着开口上模和下模，开口上模上设有冲孔孔洞，而开
口下模上设有成型孔洞，它们两者之间隔有一定的距离，能够实现冲孔落
料功能。
4.下模由定子座、支架和支撑构件等组成，它们之间由螺栓和垫圈固定，形成复合模具的下表面。
三、冲孔落料复合模具优点
1.高体积效率：冲孔落料复合模具能够实现冲孔落料一体化，不需要
多种模具，能够有效减少模具组合，提高机械组合效率，节省生产空间，
提高生产效率。
2.高加工精度：冲孔落料复合模。
冲孔落料复合模具设计
冲孔落料复合模具设计一、引言冲孔落料是一种常见的金属板材加工方式，可以通过冲孔和落料来实现对材料上的孔洞和缺口的加工。
为了提高生产效率和产品质量，设计一种冲孔落料复合模具是十分关键的。
二、模具结构设计1.上模上模采用较硬的材料，如合金钢等，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。
上模一般设计为多个冲孔模块的集合，可以根据产品的设计要求进行选择。
冲孔孔径的大小和形状需要根据产品的要求进行设计，一般可以通过拉伸槽的装置来调整冲孔的位置和角度。
2.下模下模采用较软的材料，如塑料或橡胶等，以减少对下方的金属板材的损伤。
下模的形状需要与上模的冲孔模块相匹配，以保证冲孔的准确性和质量。
下模可以通过气动或液动装置来实现冲孔和落料的动作，可以根据产品的要求进行调整。
三、模具工作原理当上模和下模合并时，上模的冲孔模块和下模的落料形状之间会形成一个工作腔。
通过施加压力，上模以一定的速度向下冲击，使上模冲孔模块与金属板材接触，将孔洞冲出。
同时，下模的形状会顶住冲孔孔洞，使其成为落料形状。
当冲孔和落料动作完成后，上模和下模分开，取出已经冲孔和落料的金属板材。
四、模具优化设计在冲孔落料复合模具设计过程中，要考虑以下几个方面的优化设计。
1.优化上模的冲孔模块排列方式，使得冲孔过程更加均匀、稳定，并减少模具的使用次数和更换时间。
2.优化下模的形状和结构，通过减小落料形状的尺寸和加工槽口的数量，以提高产品的加工精度和成品率。
3.采用先进的材料和工艺，如表面处理和涂层等，以提高模具的耐用性和寿命。
4.考虑模具的维修和维护问题，设计合理的拆卸和安装装置，以便进行模具的更换和维修。
五、结论冲孔落料复合模具的设计是一项复杂而重要的工作。
通过优化设计模具的结构和工作原理，可以提高产品的加工效率和质量，并减少对模具的使用和更换次数。
因此，在实际设计中，需要综合考虑材料性能、工艺要求和经济效益，以达到最佳的设计效果。
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计绪论模具主要类型有：冲模，锻模，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。
除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。
（1）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。
冲模占模具总数的50％以上。
按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。
按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。
（2）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。
按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。
按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。
（3）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。
塑料模约占模具总数的35％，而且有继续上升的趋势。
塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。
（4）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。
压铸模约占模具总数的6％。
（5）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。
目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。
除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。
研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义，模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一，随着工业生产的迅速发展，模具工业在国民经济中的地位日益提高，并在国民经济发展过程中发挥越来越大的作用。
铰链冲压工艺分析及模具设计外
铰链冲压工艺分析及模具设计摘要模具作为高效率的生产工具的一种，是工业生产中非常重要的工艺装备。
随着我国工业和高科技产业的快速发展，冲压模具的设计与制造变得越来越重要。
根据设计铰链的尺寸、材料等要求，首先分析铰链的工艺性，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，即该铰链需要落料-冲孔复合模和弯曲模完成。
然后通过工艺设计计算，确定排样方式。
计算冲裁力和压力中心，初选压力机，计算刃口尺寸和公差，最后设计和选用零部件。
其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与顶件装置、冲压设备、模架、紧固件等进行了设计或选择。
绘制模具总装图及零件图，最终完成模具设计。
关键词：铰链，模具设计，落料-冲孔，复合模HINGE STAMPING PROCESS ANALYSISAND MOULD DESIGNABSTRACAs a kind of efficient production tool, mould is a very important craft equipment in industrial production. With the rapid development of our country industry and high-tech industry, stamping mould design and manufacturing becomes more and more important.According to the size, materials of the product, the first part is to analysis the process of the hinge, so the program of blanking process and mould structure has been confirmed. As a result, blanking-punching compound mould and bending mould are used to produce the hinge. Then based on the process design calculations, the stock layout design can be ensured. It is needed to carry on the blanking force and the center of pressure computation, according to which the press can be selected. Calculating the cutting edge size and tolerance, then design and choose the parts of mould. During the structure design, it is mainly about the design of the punch, die, punch and die, positioning parts, unloading and ejecting devices, mold, pressing equipment, fasteners and so on. Then draw the drawings and assembly drawings of parts, finally the design has been completed.KEY WORDS: Hinge，mould design，blanking-punching，compound die目录1818、/. —前言第 1 章 加工零件的工艺分析 (2)1.1 零件分析 (2)1.1.1 零件简图 (2)1.1.2 冲压件的工艺分析 (2)1.1.3 分析比较和确定工艺方案 (2)第 2 章 落料冲孔复合模 (4)2.1 工件展开图的尺寸计算 (4)2.2 冲压模具工艺与设计计算 (5)2.2.1 排样设计 (5)2.2.2 排样计算 (6)2.3 确定模具压力中心 (6)2.4 工作力的计算 (8)2.5 计算凸、凹模刃口尺寸 (9)2.5.1 落料部分凸凹模尺寸计算 (9)2.5.2 冲孔部分凸凹模尺寸计算 (11)第 3 章 模具结构设计 (12)3.1 落料冲孔复合模结构形式 (12)3.2 落料凹模的结构设计 (12)3.3 冲孔凸模的结构设计 (13)3.4 凸凹模的结构设计 (14)3.5 定位装置的选择 (14)3.6 顶件及卸料装置的选择 (15)3.7 模架的选择 (16)3.8 模柄选择3.9 打板的设计3.10 螺钉和销的选用 (19)3.11 退料板设计 (19)3.12 固定板设计 (20)3.11 垫板设计 (22)第 4 章总装配图及压力机的选取 (24)4.1总装配图 (24)4.2 压力机的选取 (24)第 5 章模具的技术条件 (26)5.1 表面粗糙度及标准 (26)5.2加工精度 (26)5.2.1 形位公差 (26)5.2.2 配合要求 (26)结论 (27)谢辞 (28)参考文献 (29)外文资料翻译 (30)、八前言随着工业高新技术的不断发展，冲压模的地位日益重要模具作为提高生产率，减少材料和消耗，降低产品成本，提高产品质量和市场竞争力的重要手段，已越来越受到各工业部门的重视。
铰链冲压工艺分析及模具设计外
铰链冲压工艺分析及模具设计1. 引言铰链是连接两个物体并且能够使它们相对旋转的装置。
铰链冲压工艺是制造铰链的一种常见方法。
本文将对铰链冲压工艺进行分析，并且提出相应的模具设计方案。
2. 铰链冲压工艺分析铰链的冲压工艺主要包括冲压材料、冲压工艺参数和模具设计。
2.1 冲压材料铰链通常采用钢材作为冲压材料。
选取合适的钢材，可以保证铰链的强度和耐久性。
2.2 冲压工艺参数冲压工艺参数的选择对冲压质量有着重要的影响。
主要的冲压工艺参数包括冲头直径、冲压速度和冲头与模具的间隙等。
•冲头直径应根据铰链的尺寸和要求来确定，以保证冲压出的铰链形状准确。
•冲压速度应平稳控制，以避免过快或过慢造成的变形或损伤。
•冲头与模具的间隙要适当，过大会导致不准确的冲压形状，过小则容易损坏模具。
2.3 模具设计模具设计是铰链冲压工艺中最关键的一环。
良好的模具设计可以保证冲压过程中的准确性和稳定性。
模具设计要考虑的主要因素包括模具结构设计、模具材料选择和模具零件加工过程。
•模具结构设计需要考虑到铰链的形状和尺寸。
通常包括冲头、模具座、导柱和压板等组件。
•模具材料的选择要考虑到材料的耐磨性和耐腐蚀性。
常用的模具材料包括工具钢和合金钢等。
•模具零件加工过程要保证零件的准确度和表面质量。
常用的加工方法包括切割、铣削和磨削等。
3. 模具设计方案基于以上对铰链冲压工艺的分析，我们提出如下模具设计方案：3.1 模具结构设计模具的结构设计应根据铰链的形状和尺寸进行合理布局。
冲头、模具座、导柱和压板等组件的设计应满足以下要求： - 冲头形状应与铰链形状相匹配，以确保冲压出的铰链形状准确。
- 模具座和导柱应具有足够的刚性和稳定性，以保证冲压过程中的精度和稳定性。
- 压板应能够均匀施加压力，以避免铰链形状的不均匀和变形。
3.2 模具材料选择模具材料的选择应考虑到材料的耐磨性和耐腐蚀性。
一般情况下，工具钢和合金钢是常用的模具材料。
具体的选择要根据铰链的材料和要求来确定。
落料冲孔翻边复合模具设计
前言冲压加工技术是工业的一项基础技术,在机械、电子、航空、航天、汽车、轻工等制造行业中应用广泛。
同时也对模具制造业提出了应用信息技术将先进的设计理论、方法与制造技术加以系统的集成创新的要求，促进了冲压模具设计、制造的信息化与智能化的快速发展。
进入21世纪，制造技术在中国发展更加迅速，作为制造业大国，培养数以万计的应用性、技能型人才必须采用现代教育技术手段，以实现国家的人才培养战略的需求。
概论1.1引言日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。
模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。
因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。
1.2冲压模地位及我国冲压技术1.2.1冲压模相关介绍冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。
冲压可分为五个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形和立体压制。
冲压模具:在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。
冲压模按照工序组合分为三类：单工序模、复合模和级进模。
复合模与单工序模相比减少了冲压工艺，其结构紧凑，面积较小；冲出的制件精度高，工件表面较平直，特别是孔与制件的外形同步精度容易保证；适于冲薄料，可充分利用短料和边角余料；适合大批量生产，生产率高，所以得到广泛应用，但模具结构复杂，制造困难。
冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。
冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。
模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
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第一章概述1.1 课题的来源与选题依据1.课题来源：企业开发研制产品需要。
选题依据：根据学生所学专业及教学大纲要求，结合相关企业实际生产需要及设计模式，促使学生将所学专业基础知识及专业知识具体应用到实践中，培养其理论联系实际的能力。
1.1.1 课题的意义及目的随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压及模具技术也在不断革新与发展，主要表现在以下几个方面：1）工艺分析计算方法现代化近几年来，国外开始采用有限变形的弹塑性有限方法，对复杂成型件的成型过程进行应力，应变分析的计算机模拟，只预测某一工艺方案对零件成型的可能性和会发生的问题，将结果显示在图形的终端上，供设计人员进行修改和选择。
2）模具设计制造现代化为了加快产品的更新换代，缩短模具设计周期，工业发达国家正在大力开展模具计算机辅助设计和制造的研究，并已在生产中运用。
3）冷冲压生产机械化与自动化为了大量生产的需要，冲压设备由低速压力机发展到高速自动压力机。
4）发展新的成型工艺为了满足产品更新换代和小批量生产的需要，发展了一些新的成型工艺，简易模具，数控冲压设备和冲压柔性制造技术等。
5）不断改进板料的冲压性能目前世界各先进工业国不断研制出冲压性能良好的板料，只提高冲压成型能力和使用效果。
设计目的：1）掌握冷冲压模具的设计方法，要求我们将理论与实际密切联系起来力求所学知识更完备。
2）培养综合运用所学知识，独立解决实际问题的能力，并提高模具的设计与制造水平。
3）熟悉查阅有关资料的手册的方法，了解成型模具的工艺要求及结构特点。
4）为了使我们为以后的工作打下良好的基础。
第二章 冲压工艺过程设计2.1 冲压件的工艺分析2.1.1 根据零件的使用条件和技术要求进行工艺分析该零件(铰链)主要用于电信设备上零部件的安装固定以及用于其它地方，可以说用途甚为广泛。
有两个该零件通过销一样的东西将其结合就形成了铰链，但问题的关键是要注意卷圆部分以及八字孔，而其它部分要求并不是十分严格，只要能达到产品使用目的就可以。
2.1.2 根据零件的形状、尺寸精度和材料进行工艺分析1 冲裁件的形状和尺寸a.该冲裁件形状简单、对称、可采用少废料直排，提高材料利用率，并且该冲裁件的外形4处交角处采用了圆角过渡，而八字形孔要保证其尖角不允许圆角过渡，但卷圆端部的两个90°尖角不符合冲裁工艺要求，故需要设工艺圆角，其圆角值可查《冲压工艺与模具设计》 表2.6.1 Rmin=0.35t=0.35×2.5=0.875mm ，取Rmin=1mm 。
b.因该冲裁件本身就没有悬臂与狭槽，故不需考虑其最小宽度b 。
c.因受模具强度和零件质量的限制，冲裁件中孔与孔之间以及孔与零件边缘之间的壁厚值不能太小，若是太小零件质量不易保证。
查书《冲压工艺与模具设计》图2.6.2 知必须满足c≥t ，即c≥2.5，而该冲裁件上Cmin=9-5.2=3.8>c 故满足要求。
d.冲裁件的孔径由于受冲孔凸模强度和刚度的限制而不宜太小，否则凸模易折断和压弯。
该冲裁件的材料为SS400 ，τ =400～510Mpa ，查书《冲压工艺与模具设计》表2.6.2知自由凸模最小冲孔孔径d≥1.3t=1.3×2.5=3.25mm ，而该零件的最小孔径d=Φ8.4＞3.25mm 故满足要求。
e.该零件上尺寸90、70，20、40等都是自由公差按IT14取，尺寸05.063－趋近IT14级，而尺寸Φ8.5±0.3、Φ10.4±0.2、Φ8.4±0.2均在IT14级以下，普通冲裁加工可获得的零件尺寸公差等级可以查《冷冲压模具设计指导》表8-19，当t=2.5mm 时，内孔、孔中心距和孔边距高于IT14，故该冲裁件可以用普通冲裁完成。
2 弯曲工艺性分析a .弯曲件的最大弯曲圆角半径可以不加限制，只要措施得当控制其回弹量即可，查书《冲压工艺与模具设计》表3.3.1 最小相对弯曲半径Rmin/t 的实验数值：当弯曲线与板料轧纹方向垂直时Rmin=0.6×2.5=1.5mm ；当弯曲线与板料轧纹方向水平时Rmin=1.2×2.5=3mm ；而R=5≥Rmin 故满足要求。
b .由后面尺寸展开计算知直边L 2=18.42mm ， 即H=L 2=18.42mm ＞2t=2×2.5=5mm ，故弯曲件的直边高度也满足要求。
c .孔边至弯曲半径中心的距离L 查《冲压工艺与模具设计》P120 图3.3.14知 L≥2t 而L=26.44-9-8.5-4.2=4.74≤2t=2×2.5=5mm。
故不能满足要求，应先弯曲后冲孔。
但尺寸相差不大，且考虑该八字形孔是固定螺栓让孔，形状和尺寸要求并不是很高，允许有少量的变形，如果重新做模具其成本大大增加，所以综合考虑仍然采用冲孔落料复合模。
2.1.3 材料分析注：a.拉伸试验取横向试样；屈服现象不明显，采用Rpa2；对拉伸试验取Lo=50mm，b=25mm的试样，即为GB/T228中P14试样。
b .弯曲试验取横向试样。
冲裁试验时试验宽度为35mm 。
c .冲击试验取纵向试样，冲击试验仅适用于厚度不小于12.0mm 的产品。
d .WEL-TENS90RE 的拉伸试样取Lo=50mm ，b=25mm 。
根据材料分析SS400韧性较好，塑性较好，弹性模量较大（E=206GPa ）适宜冷冲压成形加工。
2.2 确定工艺方案2.2.1 冲压工序类型和工序数量的确定该零件为电信设备上零部件的安装固定，故该零件为中批量生产，工艺性较好，可以从零件图上直观确定该冲裁件所需的基本工序有：落料、冲孔、预弯、卷圆、弯曲。
2.2.2 工序组合及方案比较方案一：落料→冲Φ8.4孔→冲Φ10.4孔→预弯→卷圆→弯曲。
方案二：复合模冲孔落料（落料与冲Φ8.4孔）→冲Φ10.4孔→预弯→卷圆→弯曲。
方案三：落料与冲8字形孔的级进模→预弯→卷圆→弯曲。
方案比较：方案一：此方案需要6副模具，工作量较大，较烦琐，成本较高，生产率低。
方案二：虽然此方案要5副模具才能完成，但相对方案一6套模具来说已经减轻工作量，并且每副模具都较简单，而且加工质量比较好，成本也较低。
方案三：虽然此方案只需要4副模具，但第一副模具是涉及级进模，此副模具结构较复杂，而且制造成本较高，同时冲孔时冲孔的质量比较差，没有方案二的冲孔质量好；八字孔一次成型，孔与孔连接处应力较集中，影响模具强度。
综合考虑：采用方案二 2.2.3 各工序模具结构形式的确定 工序Ⅰ 冲孔落料复合模，采用倒装式。
工序Ⅱ 冲孔模，采用顺装，镶套式凹模，下漏料。
工序Ⅲ 弯曲预弯R 圆角，顺装，带顶板校正弯曲。
工序Ⅳ 弯曲模卷圆R 圆角，立式卷圆模。
工序Ⅴ 弯曲模成形弯曲，顺装，带顶板校正弯曲。
2.2.4 计算并确定每个工序的形状和尺寸，绘制各工序图、排样图，并且计算材料利用率 1.复合模（冲外形及2-Ø8.4±0.2孔） 1) 计算弯曲件毛坯展开尺寸 该零件圆角半径为R=5mm查书《冲压工艺与模具设计》知道 R=5＞0.5t=0.5×0.25=1.25mm 故选单向弯曲件的毛坯展开长度计算公式为：°+×=180)(xt r L πα因25.25==t r 查书《冲压工艺与模具设计》表3.3.3知道 x=0.38mm L 67.4180)5.238.05(π453=°×+×°=因r / t =4.25/2.5 =1.7查书《冲压工艺与模具设计》表3.3.5知道 k=0.61则卷圆部分mm xt r L 24.30180)5.261.025.4()－15π(315180)(πα4=°×+×°°=°+×=图2-1-1 毛坯弯曲图图2-1-2 弯曲角度mm ab 55.975.675.622=+=mm －－ab bc 45.1055.92020===mm bd 78.1445sin 45.10=°=mm tg de 11.35.75.22=×°=mm －－L 44.2611.345.10401== mm －L 42.1811.378.1475.62=+= 可得L 1=26.44mm L 2=18.42mm所以毛坯展开尺寸为L=L1+L2+L3+L4=26.44+18.42+4.67+30.24=79.77mm 因零件弯曲成形时材料伸长趋势影响故取L=79.8mm 。
图2-2 毛坯展开图 2) 确定排样方案 搭边和条料宽度的确定查书《冲压工艺与模具设计》表 2.5.2因工件材料t=2.5mm 且为矩形工件 L ＞50mm ,知a 1=2.5,a 2=2.8考虑补偿定位误差，保持条料有一定的刚度可取 a 1=3mm ,a=3mm 条料宽度的确定。
δ、c 查表2.5.3知 δ=0.8 c=0.4此处为无侧压装置则0δ]δ[－c a D B +++=）（＝08.0]4.0)8.03(28.79[－+++＝mm －08.08.87 取mm B － －2.0188=。
按制件在材料上的排列来看排样方案取为直排,详见排样图图2-3 排样图3）计算材料利用率%85885.7944.269009.13)9063(21632.39%100η=××+×++×=××=B A S2.冲孔模（工序图）3.预弯（工序图）由前面尺寸展开计算知L 1=26.44mm ，L 2=19.42mm ，L 3=4.67mm 设L 5(225°圆弧长)，查书《冲压工艺与模具设计》表3.3.5知道 k=0.61mmkt R L L L L 2.722251805.261.025.4π67.442.1944.26α180π321=°×°×++++=×°++++=）（）（预弯4．卷圆（工序图）mm L L L L 53.4967.442.1844.26321=++=++=卷圆5.零件图2.2.5 计算各工序的冲压力，初选压力机1）复合模冲孔落料冲裁力计算该零件材料为SS400MPa 510~400σb = 取MPa b 450σ= 落料 N Lt F b 897754505.28.79σ=××== 查书《冲压模具设计指导》表2-20知卸k =0.04卸F =N K F 359104.089775=×=×卸F 落料=89775+3591=93366冲Φ8.4孔 N Lt F b 296734505.24.8πσ=×××== 查书《冲压模具设计指导》表2-20知推k =0.04推F =N K nF 52.712104.0296736=××=×推N F 52.3679452.712129673=+=冲孔N F F F 52.13016052.3679493366∑=+=+=冲孔落料 初选压力机 J23-162）冲Φ10.4孔N Lt F b 367384505.24.10πσ=×××== 查书《冲压模具设计指导》表2-20知推k =0.04推F =N K nF 12.881704.0367386=××=×推N F 12.4555512.881736738=+=∑ 初选压力机 J23-10 3）预弯按校正弯曲时的弯曲力计算查书《冲压模具设计指导》表3.3.6知 q=40～60 MPa 取q=60MPa A≤6.25×63=393.75（弯曲件被校正部分的投影面积） 校F =q×A=60×393.75=23625N 初选压力机 J23-10 4）卷圆按自由弯曲时的V 形弯曲件弯曲力计算 查书《冲压模具设计指导》（3.3.14）知k=1.3自F =t r kbt b +σ6.02=5.225.44505.2633.16.02+××××=20475Nσ为式中b为弯曲件的宽度（mm）；t为弯曲件的厚度（mm）；r为内圆弯曲半径（mm）；b弯曲件的抗拉强度（MPa）；K为安全系数，一般取1.3。