路拌法施工方案

云东路路面工程基层水泥稳定砂试验路段施工方案及总结

（路拌法）

云东公路改造工程LM合同段项目经理部

二00七年六月十三日

路拌法施工方案

云东公路路面工程K5+800－K23+300地处风波岭。由于线路纵坡大，弯道多，厂拌料运距远，质量无法控制。施工安全也得不到保障。故该段基层采用路拌法施工。其方案如下：

一、人员、机械情况

1）、管理人员

施工主管：张本良（主要负责工程进度、质量、安全，以及相关协调工作）。

技术负责：马道林（主要负责路拌法技术质量、检测工作）。

技术员：张剑屈有金

施工员：朱正民赵方金

试验、检测员：张明李智

2）、劳动力：35人，负责人：姜太全。

3）、机械组合方案

1、柳工50装载机2台。

2、常林165平地机1台。

3、华山210路拌机1台。

4、一拖16T振动压路机1台。

5、8T 双钢轮压路机1台。

6、洒水车6ml 4部。

7、集料运输车25部。

二、路拌法施工的工艺流程：

三、施工方案及控制措施

（一）、准备下承层

下承层已经业主、质量监督部门、驻地监理，共同组织验收。同意路面基层施工。

（二）、施工放样

1、在老路面上恢复中线，直线段每15～20 M设一桩，平曲线段每10～15M设一桩，并在两侧路肩边缘设指标桩。

2、在两侧指标桩上作出明显标记，标出基层边缘的设计高。

（三）、备料、及运输料，集料的堆放

1、该料在旬河选用天然砂砾，经过筛分，采用自卸汽车拉运至施工工作面。

2、根据各路段稳定砂的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的集料数量。

3、根据集料的含水量和所用运料车辆的吨位计算出每车料的堆放距离。

4、集料装车后，应严格控制每车集料的数量，卸料距离严格控制，避免有的路段料不够或过多。

（四）、摊铺集料

1、通过试验路段确定集料的松铺系数（或压实系数），该种集料经过试验后松铺系数调整为1.33。必要时进行减料或补料工作。

2、摊铺集料应以日进度的需要量为度，够次日一天内完成加水泥、拌和、碾压、成型即可。

3、我们采用装载机先初平，平地机在将集料均匀的摊铺在预定的宽度上，表面力求平整。并有规定的路拱。

4、摊铺过程中，应将大的径料，及其它杂物捡除。

（五）、洒水闷料

1、如已整平的集料含水量过小，在集料层上洒水闷料，洒水要均匀，防止出现局部水分过多现象。

2、严禁洒水车在洒水段内停留和“调头”。

（六）、摆放和摊铺水泥

1、计算出每袋水泥的纵横间距，并用白灰做出标记。

2、水泥用量的计算方法

A、根据水泥稳定砂的厚度和预定的干密度及水泥剂量，计算出每平方（㎡）水泥稳定砂需用的水泥用量，并计算出每

袋水泥（通常重50㎏）水泥的摊铺面积。

B、根据水泥稳定砂的宽度，确定摆放水泥的行数。

C、根据每袋水泥的摊铺面积和每行水泥的间距。

3、水泥应当日用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在做标记的地点，并检查有无遗漏及多余。运水泥的车应有防雨设备。该工程有4辆专用水泥车均匀摊开。应注意使每袋水泥的摊铺面积相等，水泥摊铺完后，表面应没有空白的位置，也没有水泥过分集中的地点。

（七）、拌和

1、用稳定土拌和机进行拌和，拌和深度应达到稳定底，应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作人员调整拌和深度，严防拌和层底部留有砂砾夹层。

2、先用平地机将铺好水泥的集料翻拌两遍，使水泥分布到集料中，但不应翻拌到底，以防水泥落到底部。第一遍由路中心开始，将混合料向中间翻，机械应慢速前进，第二遍相反，从内边开始，将混合料向外侧翻。接着用路拌机拌两遍。

3、补充洒水和湿拌

在上述拌和过程结束时，如果混合料的含水量不足，应用喷管式洒水车补充洒水，洒水距离应长些。水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2M以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留以防局部水分过大。

4、洒水后，应在次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。拌和机械应紧跟在洒水车后面拌和，尤其在纵坡大的路段上应配合紧密，减少水分流失。

5、洒水拌和过程中。应及时检查混合料的含水量，含水量宜大于最佳值，不应小于最佳值。

混合料拌和均匀后应色泽一致，没有灰条，灰团和花面。没有粗细颗粒、分离现象，且水分合适和均匀。拌和过程中应捡出超过尺寸颗粒的不合格料。

（八）、整型

混合料拌和均匀后，立即用平地机初平和整型。在直线段，平地机由两侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一边。

用拖拉机、平地机或轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍、以暴露潜在的不平整，对局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的水泥混合料进行找补整平。再用平地机整平一侧，局部地方机械不能到位的用人工整平。在整型过程中，严禁任何车辆通行，并配合人工消除粗细集料分离。

（九）、碾压

整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用12T以上压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。应

在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮迹。一般需要碾压6～8遍。压路机的碾压速度，头两遍的碾压速度以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h的碾压速度。

碾压过程中，水泥稳定砂面始终保持潮湿。如表层水分蒸发的快，应及时补洒少量的水；如出现有“弹簧”松散、起皮现象，应立即重新拌和（加适量水泥）或用其它方法处理，使其达到质量要求。

严禁压路机在已完成的或正碾压的路段上“调头”和急刹车，应保持稳定砂表面不受破坏。

（十）、接缝和调头处的处理

同日施工的两工作段的衔接处，应搭接拌和，第一段拌和后，留5-8m不进行碾压。第二段施工时，前段留下来未压部分，要在加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。

每天最后一段末端（即工作缝）的处理。在碾压完成的水泥稳定砂末端，沿稳定砂挖一条横贯全路宽的槽，直挖到下承层顶面，此槽应与路德中心线垂直，且靠稳定砂的一面应切成垂直面。

将两根方木（长度与厚度应符合要求）放在槽内并紧靠着已完成的稳定砂，以保护其边缘不致遭到第二天工作的机械破坏。

第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去方木，用混合料回填，靠近方木能拌和的一小段，应人工进行充分拌和。整平时，接

缝处的水泥稳定砂应高出已成型的稳定层面5cm，再进行修正碾压成型。

（十一）、养生及交通管制

根据实际情况，采用覆盖和洒水两种相结合的方法进行养生。养生期间应经常洒水保持基层湿润、潮湿，同时应视表层情况必要时，用两轮压路机压实。养生不宜少于7天。采用覆盖措施的水泥稳定砂基层上，除洒水车外，应封闭交通。对于工程车辆，应限制吨位，车速不能超过30km/h。

养生结束后，应立即喷洒透层沥青，并在其表面撒布3～8mm中粗砂。

四、通过对K5+800段的试验施工，人员、机械已能满足施工要求。并得出稳定砂的干密度为2100kg/m3，施工含水量最佳为9％，松铺系数为1.33，拌和深度在22～25cm。水泥剂量为6％。