转机振动原因分析
转机振动标准
转机振动标准转机振动标准是指在机械设备运转过程中所产生的振动的一种标准化管理方法，通过对振动进行监测、分析和评估，可以有效地预防机械设备的故障，延长设备的使用寿命，提高设备的安全性和可靠性。
本文将从振动的定义、振动的特点、振动的危害以及转机振动标准的重要性等方面进行详细介绍。
首先，振动是指物体在运动过程中产生的周期性的来回运动。
在机械设备中，振动是普遍存在的现象，它可以是由于不平衡、轴承故障、齿轮啮合不良、机械松动等原因引起的。
振动的特点主要包括振幅、频率、相位和波形等，通过对这些特点的监测和分析，可以了解设备的运行状态，及时发现问题并进行处理。
其次，振动对机械设备的危害是多方面的。
首先，振动会导致设备的磨损加剧，降低设备的使用寿命。
其次，振动还会影响设备的精度和稳定性，导致产品质量下降。
此外，振动还会产生噪音和危害工人的健康。
因此，对振动进行有效管理和控制对于保障设备的正常运行和延长设备的使用寿命是非常重要的。
转机振动标准的制定和执行对于企业来说具有重要的意义。
首先，通过制定标准化的振动监测方案和评估方法，可以实现对设备振动的实时监测和分析，及时发现和解决问题。
其次，标准化的振动管理可以帮助企业建立健全的设备维护体系，提高设备的可靠性和安全性。
此外，标准化的振动管理还可以降低设备的维护成本，提高设备的运行效率，从而提升企业的竞争力。
在实际操作中，企业可以根据自身的情况制定适合自己的转机振动标准，建立振动监测和管理体系，对设备进行定期的振动监测和评估，及时发现问题并进行处理。
同时，企业还应加强对员工的培训，提高员工对振动管理的重视和理解，共同维护设备的安全和稳定运行。
总之，转机振动标准的制定和执行对于企业来说具有重要的意义，它可以帮助企业实现对设备振动的有效管理和控制，提高设备的可靠性和安全性，延长设备的使用寿命，降低维护成本，提高企业的竞争力。
因此，企业应该高度重视转机振动标准的制定和执行，不断完善振动管理体系，为企业的可持续发展提供有力保障。
机械加工中机械振动的原因解析与应对
机械加工中机械振动的原因解析与应对机械加工中的振动是指机械加工过程中，工件或工具发生的机械运动形成的振动现象。
机械振动的原因主要包括以下几个方面：1. 不平衡：机械旋转部件如转子、电机、风扇等因不平衡而引起的振动。
这种振动主要是由于旋转部件质量分布不均匀引起的，解决这类问题通常需要进行动平衡。
2. 间隙：机械加工中，由于零件配合尺寸、装配、磨合、磨削等原因引起的间隙，会导致零件在工作时发生相对位移，从而产生振动。
3. 弹性变形：机械零件在受力作用下会发生弹性变形，当受力作用消失时会恢复原状，这种变形会引起机械振动。
4. 不稳定运动：机械加工中，当工件转速超过某一临界值时，会出现不稳定的转子振动现象，即临界速度振动。
5. 过程中的剧烈变形：例如切削过程中的刀具振动、工件材料在切削过程中的振动等。
针对机械振动问题，可以采取以下几种应对方法：1. 优化设计和加工工艺：通过合理设计机械结构，考虑到零件的刚度和强度，尽量减小不平衡、间隙等因素引起的振动。
对于关键零部件尺寸和配合的要求要严格控制，以减小间隙引起的振动。
2. 动平衡和静平衡：对于旋转部件的不平衡问题，可以采取动平衡或静平衡的方法来解决。
动平衡是指在机器运行时，通过在旋转体上加配质量，使得旋转体在高速运动时达到平衡状态；静平衡是指通过加配质量使得旋转体在不转动时达到平衡状态。
3. 提高零部件制造精度：加强零部件的制造工艺控制，例如提高零件的加工精度、配合尺寸的精度等，可减小振动。
4. 采用减振措施：对于已经发生振动的机械设备，可以采取减振措施来降低振动的幅度和频率。
在机械设备周围安装减振器、减振垫等。
5. 检修和维护：定期对机械设备进行检修和维护，及时处理机械设备的故障和不良状态，防止机械振动的产生和发展。
机械振动是机械加工中常见的问题，对机械设备的正常运行和加工品质会产生不良影响，因此需要通过优化设计和加工工艺、动平衡和静平衡、提高零部件制造精度、采用减振措施、检修和维护等多种方法来解决和应对机械振动问题。
运转设备振动超差原因分析及减振措施
运转设备振动超差原因分析及减振措施摘要：在大型运转设备试车工程中经常出现问题是机组振动，这对于设备的正常运行和设备机组的自身安全都有很大的安全隐患，常常是影响大型运转设备正常运行的关键所在。
本文通过对大型运转设备振动产生原因的分析，总结，制定出相应的解决办法。
关键词：运转设备；振动超差；分析及对策1.大型运转设备振动超差产生原因大型高速运转设备对安装质量要要求很高，各动静部分的间隙很小。
正常运转过程中，对设备主要部位的振动都有严格的要求，如汽轮机组个轴承处的振动不允许超过0.03mm，即使通过临界转速时，振动值也不允许超过0.10mm；高压给水泵务轴承处的振动不允许超过0.06mm，大容量的风机对振动也有严格控制，不允许超过0.10mm，如果这些高速运转设备的大型设备，一旦振动超差，势必使转子受到巨大的离心力，这个不规则的离心力越来越大，致使振动更加超差，这对机组的使用寿命是一个严重的缩短因素，而且超差振动往往会引起动静部分的摩擦，存在着巨大的安全隐患，严重时损坏设备，造成不可预见的损失。
因此在设备的出厂证明书上对设备的振动都有明确的要求，超过规定振动值，必须查找出原因，解决后方可运转。
而大型运转设备振动超差的原因却有诸多因素，基础质量、垫铁安装不符合要求、地脚螺栓没有拧紧、轴对中超差、联轴器销子分布不对称、轴承间隙不适，胎具精度不高，二次灌浆工艺不先进，热力设备受膨胀不均匀等等均有可能造成振动超差。
2.产生原因分析2.1垫铁安装有些施工人员认为，设备的垫铁安装并不是那么重要，只要把垫铁支实设备、水平度合格、轴对中符合要求，就不会引起震动超差、其实不然，垫铁是设备的根基，只有设备的根基作好，设备才能稳定。
假如一台设备需要10组垫铁（符合要求）方可满足要求，但是在实际施工中每组垫铁接触面积只有40%（每组按3块计算），那么这样的垫铁组两组才能起到一组的效果，最后10组垫铁肯定不能满足施工需要。
造成后果，整台设备震动都超差。
电机振动常见原因
电机振动常见原因电机振动是指电机在运行过程中产生的机械振动。
电机振动的原因很多，主要包括以下几个方面：1. 动平衡不良：动平衡是指旋转设备在运行时转子的质量分布不均匀，导致引起振动。
电机的转子在制造过程中、组装过程中或者长期使用过程中，如果没有进行相应的动平衡调整，都有可能导致电机的振动。
2. 固定不牢固：电机安装时，如果固定方式不正确或者固定螺栓松动，都会导致电机振动。
此外，电机的基座和机体之间的连接，如果松动或者固定不牢固，也会引起电机振动。
3. 轴伸不良：电机的轴伸包括轴的弯曲和轴的不对中。
轴的弯曲可能是由于轴材质不好或者在运输、使用过程中发生了扭曲；轴的不对中是指轴与轴承安装孔不重合，导致电机运转时发生偏心，引起振动。
4. 磨损严重：电机在长期使用过程中，内部的零部件会发生磨损，如轴承、齿轮、轴等，这些磨损会使电机运行不平稳，产生振动。
此外，电机的外部零部件如传动装置、风叶等如果磨损严重也会引起振动。
5. 不平衡载荷：在某些应用中，电机驱动的设备会受到不均匀载荷的作用，如风扇、离心机等。
这些载荷不平衡会导致电机的振动。
6. 驱动系统故障：电机的振动也可能是由于驱动系统的故障引起的，如变频器的工作频率不稳定、电机过载、驱动系统的传动装置出现故障等。
对于以上原因，可以采取一些措施来减少电机振动：1. 进行动平衡调整：在电机制造过程中、安装运输过程中都可以进行动平衡调整，确保电机转子的质量分布均匀。
2. 确保固定牢固：在电机安装过程中，要注意固定螺栓的使用和拧紧力度，以确保电机的固定牢固。
3. 定期检查维护：定期检查电机的各个部件，发现松动、磨损等问题及时修复和更换。
4. 选择合适的传动装置：不同的应用场景需要选择合适的传动装置，避免不平衡载荷对电机造成不利影响。
5. 定期校准驱动系统：对于电机驱动系统，要定期校准和维护，确保各个部件和参数的稳定和正常工作。
6. 定期润滑：电机的轴承和传动装置等部件需要定期润滑，以减少摩擦和磨损，降低振动。
机械加工中机械振动的原因解析与应对
机械加工中机械振动的原因解析与应对
机械加工中的机械振动指的是机器在运行过程中的震动和共振现象。
机械振动不仅会影响产品的加工精度和质量，还会对机器本身造成损伤，因此必须引起足够的重视。
以下是机械振动的原因解析与应对措施。
一、机械振动的原因
1.不平衡：机械零件中存在不平衡现象时，发动机转动时会由于离心力产生横向或纵向的振动。
2.共振：当机器设备的固有频率与强制振动频率接近或相等时，就会出现共振现象，引起机器的强烈振动。
3.摩擦和磨损：机械零件的摩擦和磨损会导致运动不平稳，引起机器的振动。
4.不稳定结构：机器结构不够稳定，机械零件的振动会自我放大。
5.加工精度：由于零件加工误差、装配不良等原因，会导致机械零件在运行时振动加剧。
二、机械振动的应对措施
1.动平衡处理：对于不平衡现象严重的零件，应采取动平衡处理，通过在转子上安装调节重量来消除不平衡，降低振动的影响。
2.增加阻尼：在机械设备中增加阻尼器，可以有效地减小机械振动的幅度和频率。
3.改变固有频率：对于因共振引起的振动，可以通过改变机器的结构和材料，改变固有频率，避免共振的出现。
4.加强润滑：保持机器设备的良好润滑状态，减少磨损和摩擦，可以降低机械振动的程度。
5.改善加工质量：严格控制零件加工误差，加强装配质量，提高机器的运行精度，从而减轻机械振动的影响。
综上所述，机械振动是机械加工中必须面对的一个问题。
只有全方位的应对措施，才能保证机器的正常运行，同时也能保证产品加工的质量和精度。
转机振动原因分析
转机振动原因分析 Jenny was compiled in January 2021GB振动标准：1、额定转速750r/min以下的转机，轴承振动值不超过0.12mm2、额定转速1000r/min的转机，轴承振动值不超过0.10mm3、额定转速1500r/min的转机，轴承振动值不超过0.085mm4、额定转速3000r/min的转机，轴承振动值不超过0.05mm。
转机振动原因分析：转机振动原因通常有四种：不平衡、共振、不对中和机械故障。
1.转子不平衡它是最常见的振动原因，如转子制造不良、转子叶片上异物的堆积、电机转子平衡不良等。
不平衡造成较大振动的另一原因是设备底座刚度较差或发生共振。
键和键槽也是导致不平衡振动的另一原因。
转轴热弯曲是引起转子不平衡的另一种现象。
一般热弯曲引起的不平衡振动随负荷变化而略有变化。
但如果设备基础与其转动发生共振，则极有可能发生剧烈振动。
因此，预防的关键，一是转轴的材质必须满足要求；二是转机机座必须坚实可靠。
2.共振系统中的共振频率取决于其自由度数量；共振频率则由质量、刚度和衰减系数决定。
转机支承共振频率应远离任何激振频率。
对于新装置，可向制造厂咨询所需地基刚度以达到此目的。
对于共振频率与转速相同的现有装置有两种选择—最大限度地减少激振力或改变共振频率。
后者可通过增加系统刚度和质量来实现。
处理共振问题时，最好改变共振频率。
共振也可能是由于转子与定子系统组件不对中或机械和电气故障而引起。
转速下谐波的共振频率也易造成故障。
它们也可能由于不对中或机械和电气故障而诱发。
然而与相同频率下的问题相比，这些共振造成的问题并不常见。
3.不对中它可能在转速和两倍转速下造成径向和轴向的激振力。
但是绝不能因为没有上述现象中的一种或两种而断定不存在对中问题。
同时应考虑机组的热膨胀，一副联轴节之间要留有1.5-3mm间隙。
4.机械故障质量低劣的联轴器、轴承和润滑不良以及支座不坚固，都是产生不同频率和幅值激振力的原因。
旋转机械产生振动的原因
旋转机械产生振动的原因1.转子不平衡：转子是旋转机械的核心部件之一，如果在制造或装配过程中转子的质量分布不均匀，或者转子的质量中心与转轴的几何中心不一致，就会导致转子不平衡，产生振动。
2.转子偏心：转子在运行过程中，由于受到各种力的作用，会产生偏心现象。
例如，由于轴承老化或磨损，导致转子偏离理想中心位置，这样在旋转时会出现不规则的振动。
3.转轴弯曲：转轴在长期运行中可能会发生弯曲，这可能是由于过载、长期在偏心位置运行或轴材质不均匀等原因导致的。
当转轴弯曲时，会产生较大的离心力，从而导致旋转机械产生振动。
4.轴承异常：轴承是支撑旋转机械转子和传递负荷的重要组件。
当轴承存在异常时，如过早磨损或损坏，轴承回转不灵活，就会导致旋转机械产生振动。
5.转速不匀：旋转机械的转速不匀也是产生振动的原因之一、例如，在内燃机中，气缸的工作过程可能由于火花塞点火的时间、燃烧性能等因素的影响，导致固定转子的周期性加速和减速，从而产生振动。
6.故障松动：旋转机械的各种连接部件，如螺栓、齿轮、轴套等，如果松动或失效，就会导致机械系统不稳定，进而产生振动。
7.液动离心力：一些旋转机械中的工作流体（如离心泵等）在离心力作用下，会产生离心振动。
这种振动可以通过调整流体在机械内的流动方式或增加防振措施进行控制。
以上是旋转机械产生振动的主要原因。
为了减少或消除这些振动，需要采取相应的措施，例如：加强质量控制，保证转子的平衡性；定期检查和维护轴承，确保其正常工作；适当调整机械的结构和设计，降低振动产生的可能性；使用合适的润滑剂和制动装置，减少摩擦引起的振动等等。
机械加工过程中机械振动的原因及对策分析
机械加工过程中机械振动的原因及对策分析
机械加工过程中的机械振动是指机械设备在运转过程中所产生的振动。
这种振动不仅会影响加工质量和加工效率，还会导致设备的损坏和寿命减少。
分析机械振动的原因并采取对策是非常重要的。
机械振动的原因可以包括以下几个方面：
1. 不平衡：设备在转动过程中存在不平衡，如转子的质量分布不均匀或由于磨损、松动等原因导致的不平衡。
2. 弯曲刚度不足：在机械加工过程中，往往需要承受较大的分切力和轴向力，如果设备的弯曲刚度不足，就容易发生振动。
3. 切削过程中的干涉：在加工过程中，如果切削工具与工件之间的距离不合适，或者切削参数选择不当，就容易导致振动。
4. 轴承故障：机械设备的轴承在长时间运转后可能会出现磨损、松动等问题，导致振动。
为了解决机械振动问题，可以采取以下对策：
1. 平衡设备：通过在设备上加装平衡块或调整转子上的配重，使设备在转动过程中达到平衡，减少振动。
2. 增加弯曲刚度：可以采用更高强度的材料、增加设备的结构刚度或改变设计方案来增加设备的弯曲刚度，减少振动。
4. 定期检查和维护设备：定期检查设备的轴承、紧固件等部件，及时发现和解决问题，防止振动产生。
还可以采取一些附加措施来进一步减少机械振动，例如使用减振器、减振垫、减振材料等。
这些措施能够有效地吸收和减缓设备的振动，保证加工过程的稳定性和质量。
常见的转机振动原因是什么
常见的转机振动原因是什么常见的转机振动原因可以分为机械因素和气动因素两大类。
机械因素包括发动机不平衡、转子不平衡、连接松动、弯曲和强迫偏转等；气动因素包括机翼和机身表面交界处的气动干扰、气流激励、速度控制系统的失效、气动面不对称、气流不稳定等等。
下面我将详细介绍这些原因。
首先，发动机不平衡是引起转机振动的一大原因。
发动机转子在高速旋转时，在制造和装配过程中难免会存在轻微的不平衡。
这种不平衡会引起旋转组件的震动，传导到机身和飞机结构上，从而引起转机振动。
为了减少这种不平衡带来的振动，需要进行精确的动平衡。
其次，转子不平衡也是常见的转机振动原因之一。
转子的不平衡产生的振动会传递到机身和飞机结构上，引起转机振动。
转子不平衡可能由于转子本身制造和装配过程中的问题，或者由于转子使用过程中的磨损和失衡导致。
此外，连接松动也是引起转机振动的常见原因之一。
连接处的松动会导致机身和飞机结构的振动增加，从而引起转机振动。
这种松动可能是由于螺栓没有紧固好或者连接处的零件磨损而产生的。
另外，弯曲和强迫偏转也会引起转机振动。
当机体和结构受到外力作用时，会产生变形和偏斜，这种变形和偏斜会引起机体和结构的振动。
这种情况通常发生在飞机遭遇强烈的气流干扰（如风切变或颠簸）时。
气动因素也是导致转机振动的重要因素。
例如，机翼和机身表面交界处的气动干扰会导致振动。
当气流通过这个交界处时，会产生压力差，从而引起机身的振动。
此外，速度控制系统的失效（如舵面或襟翼失效）也可能导致气动不稳定，从而引起转机振动。
此外，气流激励也是引起转机振动的原因之一。
当机体和结构暴露在气流中时，气流的速度和方向的变化会对机体和结构产生激励，引起振动。
这种情况通常发生在大气边界层、气流碰撞区域和高速飞行时。
此外，气动面不对称也可能导致转机振动。
当机身上的气动面（如襟翼、副翼等）在使用过程中出现不对称时，会在飞行中引起振动。
这种情况通常由于气动面的故障或失效导致。
旋转机械的振动故障类型及解决办法
旋转机械的振动故障类型及解决办法旋转机械是指主要功能是由旋转运动完成的机械。
如电动机、离心式风机、离心式水泵、汽轮机、发电机等，都属于旋转机械范围。
旋转机械的振动故障类型大概有以下几种:一、转子的振动故障转子组件是旋转机械的核心部分，由转轴及固定装上的各类盘状零件（如叶轮、齿轮、联轴器、轴承等）所组成。
转子的故障又分为转子的不平衡、转子与联轴器不对中等故障。
旋转机械转子由于受材料的质量分布、加工误差、转配因素以及运行中的冲蚀和沉积等因素的影响，至使其质量中心和旋转中心在一定程度上的偏心距。
静不平衡的转子由于偏心距较大，表现出更为强烈的动不平衡振动。
解决动平衡问题可以在转子安装之前做好平衡工作，但现在越来越多的是使用现场动平衡仪，可以省去转子安装与拆卸的不便，尤其对于大型转子更为方便。
现场动平衡仪可以在转子旋转的状态下直接计算出重量的偏差大小和角度，解决转子不平衡问题。
转子不对中包括轴不对中和轴系不对中，轴承不对中本身不会引起振动，它影响轴承的载荷分布、油膜形态等运行状况。
一般情况下，转子不对中都是指轴系不对中，故障原因在联轴器处。
引起轴系不对中有几方面的原因：安装使用中对中超差；轴承座热膨胀不均匀；机壳变形或移位；地基不均匀下沉；转子弯曲，同时产生不平衡和对中不良。
解决不对中问题较为方便的是使用激光对中仪进行对中分析，根据分析结果进行转子轴系的位置调整，解决不对中问题。
二、转轴的振动故障转轴弯曲：设备停用一段时间后重新开机时，常常会遇到振动过大甚至无法开机的情况。
这多半是设备停用后产生了转子轴弯曲的故障。
转子弯曲有永久性弯曲和暂时性弯曲两种情况。
永久性弯曲是指转子轴成弓形。
造成永久性弯曲的原因有设计制造缺陷、长期停放方法不当、热态停机时未及时盘车或遭凉水急冷所致。
临时性弯曲指可恢复的弯曲。
造成临时性弯曲的原因有负载过大、开机运行时暖机不充分、升速过快导致转子热变形不均匀等。
转轴横向裂纹：转轴横向裂纹的振动响应与所在位置、裂纹深度及受力的情况等因素有极大的关系，因此所表现出的形式也是多样的。
机械行业电机转子引发振动的原因及解决方案
机械行业电机转子引发振动的原因及解决方案转动机械在运行中有一项重要指标,就是振动。
振动要求越小越好。
转动机械产生振动的原因很复杂,其中以转动机械的转动部分(转子)质量不平衡而引起的振动普遍。
长期不正常的振动,会使机组金属材料疲劳而损坏,转子上的紧固件发生松动,间隙小的装配件动静部分发生摩擦使轴发生弯曲等缺陷。
不允许时间很短的震动过大,尤其是对高转速大容量的机组,后果更为严重。
现将在转子找平衡工作中使用的方法及过程进行介绍。
动平衡的条件1、刚性转子与刚性转子找动平衡的条件转子可分为刚性转子和挠性转子两类。
刚性转子是指转子在不平衡力的作用下,转子轴线不发生动挠曲变形;挠性转子是指转子在不平衡力的作用下,转子轴线发生动挠曲变形。
严格地讲,刚性转子不存在,但习惯上把转子在不平衡力作用下,转子轴线没有显著变形,即挠曲造成的附加不平衡可以忽略不计的转子,都作为刚性转子对待。
在找转子平衡工作中,如果把转子设定为刚体,则可使转子复杂的不平衡状态简化为一般的力系平衡状态,从而大大简化找平衡的方法。
刚性转子具备了用一般力系关系找平衡的两个条件:① 转子不平衡质量所产生的离心力与振幅成正比。
②当转速不变时,振幅滞后于扰动的滞后角是一定值。
2、高速动平衡与低速动平衡转子高速动平衡一般是在机体内进行的,试验时的转速底于或等于工作转速,称试验时的转速为平衡转速。
找平衡时,是用动平衡机测出转子不平衡的相位及振幅。
低速动平衡,它不是用平衡仪器进行测相、测振,因转子处于低速状态,其不平衡质量所产生的不平衡力很小,不足以使转子产生明显可测的振幅,因而也就无法用动平衡仪器测出不平衡力的相位。
低速动平衡是专用的低速动平衡台上进行的,平衡台采用一种可摆式轴承,使轴承在底转速时与不平衡力发生共振,并将振动改变为适当的、可测的往复运动。
然后通过二次以上加试加重试验,即可得到两次以上不同的合振幅值,根据每次的加重位置和加重后的合振幅,再进行作图与计算,求出应加重的方位与大小。
浅析转机振动的常见故障和预防
浅析转机振动的常见故障和预防摘要：文章首先从转机振动故障分析的意义入手，然后对转机振动常见的四种故障进行了分析，即转子不平衡、不对中、共振、机械故障，最后从综合分析法、直接分析法与间接分析法三个方面提出了相应的解决措施，希望对相关人员提供帮助。
关键词；转机振动；故障；预防引言转机是施工质量保证的基础性资源，但是在转机振动中经常出现一系列的问题，需要相关人员对其进行仔细的分析处理，并采取有效地预防措施。
因此，相关人员要从实际出发，对当前转机振动的常见故障进行详细的分析与研究，从而利用科学、合理的预防措施来提高转机的运行效率，推动工业企业的长久发展。
1转机振动故障分析的意义旋转机械是工业部门中应用比较广泛的一些机械设备，其一般应用于航空发动机、燃气涡轮机以及汽轮机等机械中，而保证这类设备安全、稳定、满负荷、长周期的运行会为工业企业产生良好的经济效益。
但是，因工作条件以及使用寿命的限制，导致转机常常出现各种不同的故障，并且在严重的情况下，会引发一系列严重的事故，不仅会危及到工作人员的生命安全，还会为企业造成巨大的经济损失。
因此，加强对转子系统进行准确的监测分析，并对可能出现的故障进行提前预报，可以保证转机设备的安全运行。
同时，对于转机的维修，事后维修与定期预防维修的方式在现阶段的维修过程中存在着一定的缺陷，再加上早期的机械设备检测与诊断只是依靠人体感官和简单的工具进行，无法客观准确地反映出设备的真实状态，从而使设备的运行留有安全隐患。
因此，以融合现代传感技术、信号分析与处理技术、计算机技术及人工智能技术为一体的智能化故障诊断和预测维修为基础的“视情维修”方式逐渐受到了人们的重视，而旋转机械故障诊断技术的提高，对于维护设备正常运行、降低生产成本、提高生产效率和保障生产安全都具有重要的意义。
2转机振动常见故障的原因转机振动常见故障的原因主要包括四种，即转子不平衡、不对中、共振以及机械故障，下面是对这四种原因的详细介绍：2.1转子不平衡转子不平衡是最常见的振动原因，比如转子制造不良、电机转子平衡不良以及转子叶片上异物的堆积等。
常见转机振动故障的分析处理和预防
常见转机振动故障的分析处理和预防摘要：本文总结了转机振动常见故障的原因、危害、检查、处理和预防，以供设备使用管理人员参考。
关键词：转机振动故障；分析处理；预防1前言转机振动会损伤设备，产生噪声污染环境；严重的则拖坏设备，危及人身安全和设备生产。
因此，降低和消除转机振动故障一直是人们探索和研究的重要课题之一。
通常大量的转机振动故障是采用逐次逼近法，这种方法通常需要时间，而且不能提供足够的信息来解决问题，因此，应该建立在对转机振动的原因进行综合分析了解的基础上来进行排查。
转机振动失效通常有四个原因，即不平衡和共振，以及不对中和机械故障。
2转机振动原因2.1转子不平衡这是最常见的振动原因，如转子制造不良、转子叶片上异物堆积、电机转子不平衡等。
不平衡引起大振动的另一个原因是设备底座刚度差或共振的发生。
钥匙和键槽是不平衡振动的另一个原因。
转轴的热弯曲是导致转子不平衡的另一个现象。
热弯曲引起的不平衡振动随载荷的变化略有变化。
然而，如果设备的基础与它的旋转产生共振，它可能会发生严重的振动。
因此，预防的关键一是轴的材料必须满足要求；第二，机座必须坚固可靠。
2.2共振系统中的共振频率取决于自由度的数目。
谐振频率由质量、刚度和衰减系数决定。
旋转支架的共振频率应远离任何激振频率。
对于新设备，请向制造商咨询所需的基础刚度。
对于具有相同谐振频率和速度的现有设备，有两种选择——最小化励磁力或改变谐振频率。
后者可以通过增加系统的刚度和质量来实现。
在处理共振时，最好改变共振频率。
共振也可能由失调或机械和电气故障引起。
谐波在转速下的谐振频率也容易引起故障。
它们也可能由错位或机械和电气故障引起。
然而，与相同频率的问题相比，共振引起的问题并不常见。
2.3不对中它可能在转速和两倍转速下引起径向和轴向的激振力。
但是，我们不能因为没有一两个这样的现象就得出没有对中问题的结论。
同时考虑机组的热膨胀，在一个联轴器之间留有1.5-3mm的间隙。
浅谈火力发电厂转机振动的预防措施
浅谈火力发电厂转机振动的预防措施摘要:对于火力发电厂来说，电动给水泵是非常重要的设备，一旦其运行出现故障就会引起整个发电机组故障，严重的还会造成整个发电厂停运，给人们的生活和生产带了较大的危害。
通过对给水泵运行故障的统计分析，造成其故障的主要原因是振动，本文主要就其振动的预防措施进行论述，希望能够为给水泵的故障维护和处理提供可以参考的依据。
关键词：发电厂；转机振动；预防措施1常见转机故障原因发电厂中的转机在使用过程中经常会发生振动现象，给发电厂中设备的运行带来了较大的危害，下面就其振动发生原因进行论述，具体如下：（1）转子质量不平衡对于转动机械来说，如果其转轴不再其几何中心线中，就会导致其运行过程中由于质量不平衡出现转动偏心现象，导致转动机械出现较大的振动现象。
一般情况下转子不平衡引起的振动具有如下几个方面的特征：1）零部件在水平方向上振动较大，而在轴向中产生的振动较小；2）振动幅度和零部件转动速度的大小有关，一般是随着转速的增加而增加，且振动频率和其转速频率相同；3）零部件产生的振动具有较高的稳定性，不会因为负荷大小的变化而产生变化；造成转机振动的原因除了其长期运行带来的磨损或者腐蚀之外，还可能是因为叶轮中相关零部件的连接出现了松动或者不牢固的现象。
为了确保转机转动过程中的平衡，维护人员必须要定期进行动平衡试验。
（2）转静摩擦转子运转过程中一边连接转动部件，一边连接固定部件，二者相互接触部分会产生一定的摩擦力，使得转子在振动力作用下产生旋转。
这种摩擦产生的振动不会随着转子转动速递的增加而增加，但是会随着转子运转时间的增加而增加。
造成摩擦振动的主要原因是由于转子所受热应力大小不均匀，泵体出现了较大的变形或者弯曲，导致轴瓦顶部间隙太小或者瓦盖紧力过大，使得转轴和轴瓦出现了一定的接触。
另外，如果转子在运转过程中得不到有效的维护，导致其润滑油中掺杂一定的杂质或者得不到有效的润滑。
（3）刚度较小经过较长时间的应用，转机基础灌浆不良，导致其地脚螺栓出现一定的松动，导致机座连接不牢固，进而引起转机较大的振动。
旋转机械产生振动的原因
旋转机械产生振动的原因
1.不平衡：旋转机械在运转过程中，由于部件加工精度不够或组装过程中的误差等原因，导致旋转机械的各个部件在质量分布上不均匀，即出现不平衡。
不平衡引起的振动主要为一次谐振频率振动，振动幅值与旋转频率成正比。
2.不对中：旋转机械的轴心与主轴之间的偏心距决定了不对中程度。
当旋转机械的轴心与主轴不一致时，会导致旋转运动时的偏心力矩，使整个系统发生摇摆运动，产生振动。
3.摩擦不良：旋转机械的各个部件之间摩擦不良，比如轴承磨损、轴承润滑不足等，摩擦系数增大，会导致振动的产生。
4.动力不稳定：旋转机械的动力系统中，如电机功率输出不稳定、气动系统压力波动等，都会引起旋转机械动力的不稳定，进而产生振动。
5.结构松动：旋转机械的各个构件或连接件由于长期使用后产生疲劳或松动，导致结构刚度下降，出现振动。
6.旋转机械的固有振动：旋转机械在设计和制造过程中，为了满足设计要求，在加工和安装时可以选择特定的固定方法和固定位置，但这样做容易引起某些部件或系统的固有振动频率与旋转频率发生共振，进而产生振动。
7.旋转机械的外界干扰：旋转机械的工作环境中存在各种干扰，如周围的声音、震动、温度、湿度等。
这些外界干扰可能与旋转机械的运行频率相符，从而产生振动。
总之，旋转机械产生振动的原因是多方面的，包括内部和外部因素。
为了减少振动对旋转机械的影响，需要采取合适的措施，如增加平衡装置、调整结构刚度、提高动力系统的稳定性等。
电机振动的原因范文
电机振动的原因范文电机振动是指电机运行过程中产生的不规律或超出正常振动范围的机械振动。
电机振动的原因可以分为内因和外因。
一、内因1.不平衡：电机内部零件的不平衡是导致电机振动的主要原因之一、电机转子的动平衡和静平衡不达标，会引起振动。
转子在运动中会产生离心力，当离心力偏心距离大于零时，就会导致电机的不平衡振动。
2.不协调：电机内部各部件之间的不协调也是电机振动的原因之一、比如电枢绕组的材质、密度、工艺等方面存在差异，会导致电机内部产生不协调的振动。
3.传动系统故障：电机的传动系统包括轴承、齿轮等部件。
当这些部件存在磨损、松动、损坏等故障时，就会引起电机振动。
4.控制系统问题：电机的控制系统包括电机的启动、停止等控制装置。
当控制系统的操作不当或存在故障时，会导致电机振动。
5.绝缘损坏：电机的绝缘部分，包括绕组和绝缘材料等，如果存在损坏或老化现象，就会导致电机振动。
二、外因1.电源问题：电机供电的电压不稳定或电源的频率不合适，都可能导致电机振动。
2.负载变化：电机承受的负载突然变化，如启动重载、过载或负载不均衡等，都可能导致电机振动。
3.环境条件：电机所处的环境条件，如温度、湿度、振动等，都会对电机的振动产生影响。
4.安装问题：电机的安装位置、基础的牢固性等都会影响电机的振动情况。
如果安装不牢固或位置不适当，都可能导致电机振动。
5.受外力作用：电机可能受到外力的作用，如冲击、震动等，都可能导致电机振动。
针对电机振动的原因，可以采取以下措施进行解决：1.动平衡和静平衡：通过进行电机转子的动平衡和静平衡校正，使电机内部各部件的质量均匀分布，减少不平衡振动。
2.维护和更换：定期检查电机的传动系统和控制系统，及时维护和更换存在问题的部件，避免故障引起的振动。
3.检查绝缘：定期检查电机的绝缘部分，及时发现并修复绝缘损坏，保证电机正常运行。
4.稳定电源：确保电机供电的电源稳定，避免电源问题导致的振动。
5.合理负载和环境：在使用电机时，合理分配负载，避免因负载变化过大导致振动。
大型旋转机组常见振动故障的机理与诊断
第三节大型旋转机组常见振动故障的机理与诊断转动设备的振动故障的类型很多，以下主要是按照石化大机组、并根据振动激励源及机组刚度来进行分类说明的。
一、不平衡转子不平衡是旋转机械最常见的振动故障，发生概率占总故障率的1/3以上。
1. 不平衡的种类转子不平衡按发生过程可分为初始不平衡、渐发性不平衡和突发性不平衡。
其中，初始不平衡是由于制造误差、装配误差、材质不均匀、动平衡不当等原因所造成的，其表现为初次开车时振动就较大；渐发性不平衡是由于介质对转子的不均匀性结垢、腐蚀、冲刷以及转子的磨损等原因所造成的，其表现为振动值随运行时间的延长而逐步缓慢参差增大；突发性不平衡是由于转子上零部件损坏后脱落或异物进入后卡死附着等原因所造成的，其表现为振动值突然显著增大后又有所降低在比原振动值高的一个新的水平上。
转子的不平衡又可细分为静失衡、偶失衡、准静失衡、动失衡四种情况。
右图(a)为静失衡，重心线平行偏离轴线；图(b)为偶失衡，重心线与轴线相交于重心；图(c)为准静失衡，重心线与轴线在重心外相交；图(d)为动失衡，重心线与轴线在空间上没有交点。
实际转子绝大多数为既存在静失衡、又存在偶失衡的动失衡，即动不平衡。
2. 不平衡振动的机理产生不平衡振动的根本原因是转子的重心线偏离轴线，即转子质量对轴心线成不均匀分布。
也就是说，转子的质心与转子的几何轴心并不重合，存在着一个偏心距e，转子转动时偏心距e将会产生离心力、离心力矩或两者兼而有之。
转子每旋转一周，偏心距的方向随着变化一次，离心力的方向也就循环变化一次，转子在此交变循环离心力的作用下便产生了振动；而且，不平衡振动的频率与转速相一致，振动值的大小与转速相关。
3. 不平衡故障的诊断3.1 信号特征①通频时域波形图为近似的等幅正弦波；②频谱图上，工频为主，其它频率成分相对较小；③轴心轨迹图为一个稳定的、长短轴相差不大的椭圆；④转速一定时，相位稳定；⑤全息谱图上，工频的椭圆较大、较圆，其它成分均相对较小；⑥工频趋势图上，初始不平衡时初次开车后振动值就大，渐发性不平衡时振动值逐步参差缓慢增大（其间有时可能有所降低）、相位同时产生较小的相应变化，突发性不平衡时振幅突然显著增大、相位也同时突变；⑦转子的涡动为同步正进动；⑧旋转方向上（径向）各点的振动存在有相位差；⑨支承转子的两个轴承同一方向上测点的振动相位，纯静失衡时为同相，纯偶失衡时为反相，动失衡时存在着0°～180°之间的相位差；⑩转子外伸段不平衡时会同时产生较大的轴向振动，支承转子的两轴承的轴向振动相位相同；3.2 方向性由于不平衡振动是由离心惯性力所引起的横向振动，因此径向振动大。
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转机振动原因分析文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）
GB振动标准：
1、额定转速750r/min以下的转机，轴承振动值不超过0.12mm
2、额定转速1000r/min的转机，轴承振动值不超过0.10mm
3、额定转速1500r/min的转机，轴承振动值不超过0.085mm
4、额定转速3000r/min的转机，轴承振动值不超过0.05mm。
转机振动原因分析：
转机振动原因通常有四种：不平衡、共振、不对中和机械故障。
1.转子不平衡
它是最常见的振动原因，如转子制造不良、转子叶片上异物的堆积、电机转子平衡不良等。
不平衡造成较大振动的另一原因是设备底座刚度较差或发生共振。
键和键槽也是导致不平衡振动的另一原因。
转轴热弯曲是引起转子不平衡的另一种现象。
一般热弯曲引起的不平衡振动随负荷变化而略有变化。
但如果设备基础与其转动发生共振，则极有可能发生剧烈振动。
因此，预防的关键，一是转轴的材质必须满足要求；二是转机机座必须坚实可靠。
2.共振
系统中的共振频率取决于其自由度数量；共振频率则由质量、刚度和衰减系数决定。
转机支承共振频率应远离任何激振频率。
对于新装置，可向制造厂咨询所需地基刚度以达到此目的。
对于共振频率与转速相同的现有装置有两种选择—最大限度地减少激振力或改变共振频率。
后者可通过增加系统刚度和质量来实现。
处理共振问题时，最好改变共振频率。
共振也可能是由于转子与定子系统组件不对中或机械和电气故障而引起。
转速下谐波的共振频率也易造成故障。
它们也可能由于不对中或机械和电气故障而诱发。
然而与相同频率下的问题相比，这些共振造成的问题并不常见。
3.不对中
它可能在转速和两倍转速下造成径向和轴向的激振力。
但是绝不能因为没有上述现象中的一种或两种而断定不存在对中问题。
同时应考虑机组的热膨胀，一副联轴节之间要留有1.5-3mm间隙。
4.机械故障
质量低劣的联轴器、轴承和润滑不良以及支座不坚固，都是产生不同频率和幅值激振力的原因。
(1)质量低劣的联轴器主要表现在铸造质量差、连接螺孔偏斜、毛刺，橡皮垫圈很快损坏，使联轴器由软连接变为硬连接，产生振动、磨损。
(2)径向轴承的更换，一般是简单更换。
为了避振换新轴承时，应对轴承外环作接触涂色检查，必要时处理轴承座。
(3)轴向波动是造成转机，包括联轴器、轴承在内的另一振动问题的起因。
一般转机的轴向推力靠止推轴承约束。
但是，如果轴向对中不良，且转子轴向发生磨蹭，则可能会产生剧烈的轴向振动。
(4)支座软弱即四个支脚不在同一平面上。
转机用螺栓紧固在这四点时，如果各轴承不对中，必然造成剧烈振动。
因此转机安装时，应该先用适当力矩对称拧紧几个紧固点。
然后每次松开一个紧固点，并用千分表测量该点垂直变形量。
如果垂直变形量大
于.05mm，应在此支脚下加垫片，其厚度等于变形量。
重复以上过程，直至松开时每个点垂直变形量小于0.05mm为止。
(5)转机底座和地基的问题有可能是振动过大的直接原因。
因此地脚螺栓必须有足够强度，混凝土基础结实无空洞，转机运行中要经常检查地脚螺栓是否松动、断裂，并及时排除。
同时要查转机的附属连接设备支承是否牢靠。
此外，水泵因气蚀而导致的振动也是比较常见的现象。
还有转子与定子之间发生的径向碰磨也容易引起振动，这是激振频率诱发的振动，因此，转机组装时一定要注意动静间隙。
另外，大型轴流风机还有喘振，汽轮机有轴承油膜振荡。
总之，熟悉了转机振动故障常见的原因后，还可以借助各类测振仪处理和预防振动。