导向筒工艺deform验证模拟实验
DEFORM流动模拟分析报告
DEFORM流动模拟分析报告1 引言模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，模具是“效益放大器”。
从产值看，80年代以来，美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并又有继续增长的趋势[1]。
在国内由于受到金融危机原因，模具行业平越高的企业受冲击越小，水平越低的企业受冲击越大[2]。
可见未来高水平的模具企业必然会创造更多价值。
本文通过DEFORM-3D对冲裁件的流动规律进行研究。
2 对冲裁件应力变化分析的意义冲压成形过程的计算机仿真实质上是利用数值模拟技术，分析给定模具板料变形全过程，从而判断模具和工艺方案的合理性。
成熟的仿真技术可以减少试模次数，在一定的条件下还可以使模具和工艺设计依次合格从而避免修模。
这可以大大的缩短新产品的开发周期，降低开发成本，提高产品品质和市场竞争力。
因此选用有限元分析可以从模拟结果分析冲压零件的可成性，判断冲压件的危险部位等。
3 通过DEFORM-3D对冲裁件的流动规律进行模拟冲孔工艺过程大致可以分为以下四个阶段:（1）弹性变形阶段材料在外力作用下产生变形，当外力取消后，材料变形即可消失并能完全恢复原来形状的性质称为弹性。
这种可恢复的变形称为弹性变形。
弹性变形的重要特征是其可逆性,即受力作用后产生变形,卸除载荷后,变形消失。
这反映了弹性变形决定于原子间结合力这一本质现象。
原子处于平衡位置时，其原子间距为r。
，势能U处于最低位置，相互作用力为零，这是最稳定的状态。
当原子受力后将偏离其平衡位置，原子间距增大时将产生引力；原子间距减小时将产生斥力。
这样，外力去除后，原子都会回到其原来的位置，所产生的变形便会消失，这就是弹性变形。
冲孔工作开始时，凸模接触材料前施压，是材料产生弹性压缩而在凸模周围发生材料聚集，形成环状突起。
如图3.1图3.1 弹性变形阶段（2）塑性变形阶段物质-包括流体及固体在一定的条件下，在外力的作用下产生形变，当施加的外力撤除或消失后该物体不能恢复原状的一种物理现象。
基于DEFORM-3D的铝合金筒形件旋压成形过程数值模拟
基于DEFORM-3D的铝合金筒形件旋压成形过程数值模拟刘陶;龙思远
【期刊名称】《特种铸造及有色合金》
【年(卷),期】2010()6
【摘要】运用DEFORM-3D有限元软件对铝合金筒形件旋压成形过程进行了数值模拟。
通过在不同参数下的模拟,得出了一组较优的工艺参数,即:旋压温度为20℃,主轴转速为400r/min,壁厚减薄率为50%,旋轮进给率为0.75mm/r。
同时分析了最优化模拟条件下工件变形区的应力、应变状态,即在毛坯与旋轮的接触区,等效应力和等效应变达到最大值。
径向方向受到的力是旋压力的主要表现形式。
【总页数】3页(P508-510)
【关键词】铝合金;旋压;数值模拟;DEFORM-3D
【作者】刘陶;龙思远
【作者单位】重庆大学材料科学与工程学院
【正文语种】中文
【中图分类】TG146.21;TP311
【相关文献】
1.基于DEFORM-3D的筒形件冷挤压成形数值模拟 [J], 陈波;周志明;曾华成;熊祥亮;杨绍泽;唐丽文;黄灿;孟醒
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3.基于1060铝合金筒形件旋压加工数值模拟 [J], 卢彦林;王昊群
4.大直径30CrMnSiA筒形件对轮旋压成形过程的数值模拟 [J], 孙于晴;韩冬;杨延涛;赵升吨
5.筒形件张力旋压成形的数值模拟分析 [J], 马世成;王东坡;王振杰
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DEFORM紧固件行业仿真技术方案
DEFORM紧固件仿真方案1金属成形仿真技术对紧固件制造企业的作用和重要性1.1材料加工行业DEFORM仿真建设的必要性以信息技术为代表的现代科学技术的发展对制造业提出了更高、更新的要求，随着制造业信息化应用的不断深入，制造业将同新技术和新兴产业的发展共同进步。
DEFORM技术已成为制造性企业信息化发展的重要内容，DEFORM的发展也逐渐占据了工艺设计与模具制造的高端位置。
采用有限元DEFORM软件，可提高加工件的研发进度和模具设计制造水平，对于企业来说，DEFORM成形仿真无论是从产品品质的提高、交付周期的缩短、研发成本的降低等方面都可增强企业的核心竞争力。
同时DEFORM分析仿真软件的出现给设计带来了革命，变经验设计为科学设计、变实测手段为仿真手段、变规范标准为分析标准、变传统手工分析技术为现代的计算机仿真分析技术，从而提高产品质量、缩短新产品开发周期、降低产品整体成本、增强产品系统可靠性，也就是增强创新能力、应变能力和竞争力。
DEFORM在材料加工流程中的分析方案1.2紧固件制造行业对DEFORM技术的需求分析以螺栓、螺钉、螺丝、螺母、小轴和空心轴套为主的紧固件产品制造主要通过冷镦成形工艺，因工业需求量大、种类多，因此紧固件的产品设计及制造不断更新。
随着整体设备使用要求的提升，对于连接紧固件的质量、制造成本、开模周期都有更高的要求。
紧固件制造在传统试模过程中常出现成形缺陷，如折叠、开裂、充型不足等，在其冷镦模设计中常出现断裂、寿命短等不合理组模结构，都将拖延设计制造周期，增加成本，不利于市场的竞争。
对于紧固件产品在制造及设计方面的问题，可以利用DEFORM的加工工艺及结构分析功能来予以分析解决。
比如，利用DEFORM分析冷镦、滚丝等制造工艺、利用模具应力分析解决模具设计的短寿命及危险断裂的问题，利用结构分析功能评估紧固件在使用过程中的松弛、变形等问题，以此预测成形缺陷，优化工艺参数，修正结构设计、提升模具使用寿命、加快研发速度等，如下所述：1.2.1DEFORM软件需求分析1.紧固件冷镦成形工艺分析：紧固件冷镦成形过程属于材料大变形的塑性成形过程，成形工艺及毛坯设计不合理的条件下，加工件容易产生各种成形缺陷，包括成形吨位过大、填充不满、折叠、裂纹等。
Deform棒材热挤压过程模拟
铜陵学院课程实验报告实验名称棒材热挤压过程模拟实验课程材料成型计算机模拟指导教师张金标. 专业班级10材控（2）. 姓名彭建新. 学号1010121064 .2012年04月23日实验二棒材热挤压过程模拟1 实验目的与内容1.1 实验目的进一步熟悉DEFORM软件前处理、后处理的操作方法，掌握热力耦合数值模拟的模拟操作。
深入理解并掌握DEFORM软件分析热挤压的塑性变形力学问题。
1.2 实验内容运用DEFORM模拟如图2所示的黄铜(DIN_CuZn40Pb2)棒挤压过程（已知：坯料φ90⨯25mm）。
图1 棒材热挤压示意图挤压工具：尺寸如图所示，材质DIN-D5-1U,COLD，温度3500。
坯料：材质DIN_CuZn40Pb2，尺寸φ98×60，温度6300。
工艺参数：挤压速度10mm/s，摩擦系数0.1。
（二）实验要求（1）运用AUTOCAD或PRO/e绘制各模具部件及棒料的三维造型，以stl格式输出；（2）设计模拟控制参数；（3）DEFORM前处理与运算；（4）DEFORM后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图，通过轴对称剖分观察圆柱体内部应力、应变及损伤值分布状态；（5）运用DEFORM后处理Flow Net（流动栅格）功能观察金属流动的不均匀性，说明原因；（6）提交分析报告（纸质和电子版）、模拟数据文件、日志文件。
2 实验过程2.1挤压工模具及工件的三维造型根据给定的几何尺寸，运用AUTOCAD或PRO/E分别绘制坯料、挤压模、挤压垫、挤压筒的几何实体，文件名称分别为extrusion workpiece，extrusion die，extusion mandrel，extusion dummy block，extusion chamber。
输出STL格式。
说明：上述几何形体尽量在一个空间体系下用相对尺寸绘制，保证它们的装配关系；所有实体造型都要在空间体系的第一象限内，即几何点的坐标值非负。
Deform3D实验
学生实验报告书实验课程名称材料成型数值模拟开课学院材料学院指导教师姓名学生姓名学生专业班级2011 -- 2012 学年第二学期实验课程名称材料成型数值模拟点击，增加一个新问题，出现问题设置窗口。
保持系统设置不变，单击图1单击”窗口。
在该窗口中选择系统单位为“SI”，其他按钮退出窗口。
如图2.1所示：图2.13.增加新对象通过单击对象树下等插入对象按钮，添加Top Die 和Bottom Die。
使之加亮显示，单击按钮，为新增对象建立几何模型。
单击图4.1图5单击图标，打开模拟控制窗口，再单击step按钮进入步控制，依次对各项进行设置，使步数与每步进给量的积等于压下量，单击ok退出，如图6.1所示：图6.1然后在“simulation control”中设置stop停止内容，如图6.2所示：单击图8.1图8.2Inter-Object”设定单击按钮，由于当前没有设定关系，会弹出一个对话框询问是否希望系统添加默认的按钮后，进入过盈对象关系设定窗口，如图9.1所示：图9.1图9.2单击图标，然后单击Generate All按钮，毛坯与凸凹模的接触即生成，接触处出现所示，单击Ok退出。
图9.3凸模运动参数的设置，待其高亮显示后单击Movement图标，设定凸模的运动参数，如图单击图11 退出前处理窗口单击保存按钮，关闭前处理窗口。
Deform求解打开一个刚才生成xufujia-28.DB的文件图3.1单击按钮图3.23.输出载荷行程曲线单击图标，按图3.3（a）所示进行设置，单击Ok得到载荷行程曲线，如图图3.3(b)在模型基础上，分别改变凸模压下速度（5、10、15mm/s）进行模拟测量三种速度下对应的、盲孔直径D2、下凸台直径D3、盲孔深度H1、下凸台高。
DEFORM 3D基本操作及实例演练
五、划分模具的网格
由于上下模要与工件接触，会发生热传递现象，所以我们也要对模具进行划 分网格。 1、选中上模Top Die，然后再选择按钮 。 2、在默认的情况下，点击按钮 。 3、选中上模Top Die，然后再选择按钮 。 4、在默认的情况下，点击按钮 。
六、定义模具的材料
1.在物体列表窗口中选择Top Die。 2.点击菜单 下的按钮 。 3、在deform材料库中，选择材料Die Material Carbide(24%Cabalt)。 4.点击按钮选择Bottom Die，重复1-4操作。
在选择上述三个面的过程中，你可能不能在一个视角内将三个面都能找到， 必须通过旋转工件。
在选中Workpiece的前提下，点击按钮设定毛坯的初始温度为2000°F
四、定义毛坯的材料
1、在物体列表窗口中选择Workpiece 2、点击菜单 下的按钮 。 3、在deform材料库中，选择材料Steel AISI 1025(1800-2200F（1000-1200C） 4.点击按钮 。
3.Close返回上一级窗口，点击按钮
，这个操作的意义是将Top Die-
Workpiece的接触关系直接等效到Bottom Die-Workpice的关系上。
4.最后不要忘记在Inter–Object窗口中点击按钮 。
十、调整毛坯和模具位置
前面定义了毛坯和模具的接触关系，但在几何上还没有实现，所以必须通过Object Positioning功能将它们接触上。这主要是为了节省时间，将模具与毛坯接触的过程省略。
五、模拟参数的定义
这里定义的参数，主要是为了进行有效的数值模拟。因为成形分析 一连续的过程，分许多时间步来计算，所以需要用户定义一些基本的参 数： 1、总步数：决定了模拟的总时间和行程。 2、步长：有两种选择，可以用时间或每步的行程。 3、主模具：选择主运动模具。 4、存储步长：决定每多少步存一次，不要太小，
Deform-棒材热挤压过程模拟
铜陵学院课程实验报告实验名称棒材热挤压过程模拟实验课程材料成型计算机模拟指导教师张金标. 专业班级10 材控（2）班. 姓名彭建新. 学号1010121064 .2013年05月23日实验二棒材热挤压过程模拟1实验目的与内容1.1实验目的进一步熟悉DEFORM软件前处理、后处理的操作方法，掌握热力耦合数值模拟的模拟操作。
深入理解并掌握DEFORM软件分析热挤压的塑性变形力学问题。
1.2 实验内容运用DEFORM模拟如图2所示的黄铜(DIN_CuZn40Pb2)棒挤压过程（已知：坯料φ98⨯100mm）图1 棒材挤压示意图（一）挤压条件与参数挤压工具：尺寸如图所示，材质DIN-D5-1U,COLD，温度3500。
坯料：材质DIN_CuZn40Pb2，尺寸φ98×100，温度6300。
工艺参数：挤压速度10mm/s，摩擦系数0.1。
（二）实验要求（1）运用AUTOCAD或PRO/e绘制各模具部件及棒料的三维造型，以stl格式（二）实验要求（1）运用AUTOCAD或PRO/e绘制各模具部件及棒料的三维造型，以stl 格式输出；（2）设计模拟控制参数；（3）DEFORM前处理与运算；（4）DEFORM后处理，观察圆柱体压缩变形过程，载荷曲线图，通过轴对称剖分观察圆柱体内部应力、应变及损伤值分布状态；（5）运用DEFORM后处理Flow Net（流动栅格）功能观察金属流动的不均匀性，说明原因；（6）提交分析报告（纸质和电子版）、模拟数据文件、日志文件。
2 实验过程2.1挤压工模具及工件的三维造型根据给定的几何尺寸，并从书中查得工作带长度为10mm，入口圆角半径为5mm，挤压垫外径为99mm，挤压垫厚度为9mm，运用AUTOCAD或PRO/E分别绘制坯料、挤压模、挤压垫、挤压筒的几何实体，文件名称分别为extrusion workpiece，extrusion die，extrusion dummy block，extrusion chamber。
DEFORM金属成形及热处理模拟解决方案
DEFORM金属成形及热处理模拟解决方案1DEFORM锻造、拉拔模拟方案DEFORM锻压数值模拟可实现适热、冷、温状态下的自由锻、模锻、开坯、墩粗、拉拔、挤压等成形工艺的仿真分析，提供极有价值的工艺分析数据：➢通过锻造、拉拔全过程模拟，获得成形产品形状及尺寸，有助于分析锻件、管材、棒材等横向缺陷发生的原因；多工步成形过程模拟➢获得成形过程工件应力场、应变场及速度场分布；➢提高模内金属流动现象，分析材料流动规律；➢预测成形缺陷，包括裂纹、拉痕、凹坑、缩径、折叠、填充不足等；裂纹折叠➢可优化工艺参数，包括成形吨位、拉拔力、拉拔速度、润滑方案、锻造温度、拉坯截面形状等；➢分析及优化模具结构，包括模具内腔、模具孔径、孔型，入模锥角等；不同孔径及毛坯的优化➢获得模具应力场数据，分析模具强度，模具磨损。
模具主应力和等效应力2DEFORM轧制模拟方案DEFORM轧制模拟可以实现有色金属及钢等的管材、板材及其他型材的连轧、滚轧、扩孔等工艺，预测成形尺寸、成形缺陷等结果，提供快速全面的工艺优化模拟方案：➢根据工艺流程，实现冷轧、热轧的成形过程，预测成形产品形状及尺寸、有助于分析缺陷的产生。
➢预测轧制过程中出现的折叠、塔型卷曲、壁厚不均、变形扭曲、流线紊乱等轧制缺陷。
➢获得成形过程金属应力、应变、速度、损伤、温度等场变量数据。
应力云图及板型尺寸变化➢分析轧制过程金属流动规律，有助于成形方式的控制。
➢优化工艺参数，包括轧制速度、轧制道次、轧制厚度等。
➢耦合模具应力分析，可判断轧辊发生弹性变形对轧制效果的影响。
➢可模拟复合材料的轧制过程，研究复合材料的成形特型。
3DEFORM微观组织模拟方案DEFORM采用元胞自动机及蒙特卡洛法实现微观组织相图及演变过程的可视化模拟，通过耦合结构及温度，获得成形过程及热处理过程中微观组织的模拟分析，提供多方面的分析方案：➢模拟微观组织在锻造、轧制、自由锻等成形过程、热处理过程及加热、冷却过程的演变；自由锻过程晶粒细化分布（红色为细化部分）➢ 模拟晶粒生长，分析整个过程的晶粒尺寸变化；➢ 计算成形及热处理过程中的回复再结晶现象，包括动态再结晶、中间动态再结晶及静态再结晶；➢ 通过微观演变预测总体性能，避免缺陷；➢ 模拟微观组织相的转变，提供转变时间、转变温度及任一时刻的微观演变结果；马氏体转变率分布云图及残余应力云图 ➢ 用户可二次开发自己的晶粒演变模型用于微观组织计算，验证新的演变模型的可行性；➢ 具有元胞自动机法、蒙特卡洛法等计算方法，可现实微观组织相图、晶粒尺寸、晶界及晶向，实现微观组织演变的可视化观测；➢ 分析成形过程中晶粒织构的变化情况，有助于优化成形工艺；ε =0 ε = 0.01 ε = 0.3 ε = 1.24 DEFORM 热处理模拟方案金属的热处理工艺，主要包括钢的奥氏体化，渗碳，淬火，回火，有色金属的金相固溶沉淀、应力松弛。
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紫铜导向筒热挤压成形工艺模拟
[摘 要]针对导向筒和材料自身的特点，本次采用正挤压成形工艺进行热成形，借助DEFORM-3D有限元软件对成形过程进行了模拟、分析。模拟挤压成形工序，分析了成形过程中金属的流动规律及应力，应变的分布情况，得到载荷-行程曲线，零件表面的光滑状况，毛刺生长状况等，对工艺参数进行了验证，来验证模具设计的合理性和工艺方案的可行性。 [关键词] 紫铜；热挤压；导向筒；有限元 导向筒作为高压开关中不可缺少的零件之一，需求量相当大。国内该零件原采用金属切削加工方法，将法兰部和筒壁部分开进行加工，然后用螺纹将两部分连接。这种方法耗材多，生产效率低，还影响了导向筒的强度和韧性。因此，必须采用其他的方法来尽量避免这种缺陷，因此采用挤压工艺进行生产，有利于提高工件的机械性能，将有利于简化加工过程，提高生产效率，提高材料利用率，降低生产成本，因此有利于帮助企业获得更好的竞争力。本次将通过Deform-3D V6.1版本有限元分析软件进行工件成型的仿真和分析，以检验模具设计的合理性及工艺的可靠性。
1.工艺分析及工艺设计 拿到图纸之后必须进行必要的分析，工件图如图1所示，我们可以发现该工件有几个特点： 筒壁较薄，而且筒壁长度较长； 工件法兰处直角过渡，不能用挤压的方法来做； 筒内孔直径不是定值，有一定的外形； 法兰盘上通孔，不能用挤压来完成。 综上所述，再考虑变形工艺和参数时，我们要全面考虑上述问题，保证工艺的合理性。 根据计算若我们采用环形毛坯正挤压，则变形量高达89.5%，根据图算法可得变形抗力高达1500Mpa，这对模具设计和要求都提出了很高的要求，因此我们必须考虑其他方法，若采用反挤压成形的方法，制坯时，镦挤压力较大，模具受力环境差，寿命低，而成形时候，导向筒内壁成形困难，后续加工时候难度较大。综上所述，我们仍将采用正挤压成形的方式，但在降低成形力，改善模具受力状况我们将减少变形量，将毛坯的外径增加到φ100mm，根据相关的图算法，其变形力将降低一半，只有750Mpa，同时我们提高工件的成形温度，暂定出炉温度为850℃。
图1导向筒零件图 根据综合考虑，我们工艺方法及毛坯制定结果如下图所示：
123
4
图2.正挤压工艺图 10.5R2R5
113±0.5
Φ132+0.20
Φ84Φ100
图3.挤压成形的毛坯图
2.几何实体的建立 因为deform软件的几何构造功能不能满足我们需求，因此我们可以在专用的三维制图软件中绘制实体，装配完成后保存为可以被deform识别的STL格式文件，作为有限元分析与模拟过程中调用的模型。值得注意的是，因为采用实体全部模拟，不仅时间较长，内部细节也无法分辨清楚，因此我们采用整体实体的1/18进行模拟，在保存为STL格式文件时候要选好文件的精度，即保证实体与我们原图的失真保证在一定的范围内，又要求文件大小合乎要求，保证模拟的精度。
图4.三维实体造型结果 图6.STL文件精度调整 3.deform模拟过程
3.1 deform6.1的多核运算设置及汉化 相对于其他版本，deform6.1破解较为彻底，可以实现多核计算，同时也能够实现汉化，下来我们将演示其多核运算设置及汉化方法。
3.1.1deform汉化处理
首先我们必须找到汉化包，找到其中的两个，然后将他们复制并替换掉我们安装程序文件夹（本次将以安装在C盘为例C：DEFORM3D/V6_1/LANGUAGE）下的两个相同文件，然后打开deform主程序，
找到，点开并选择environment，选择第一项，备选框中的，然后点击，然后重启程序，汉化完成。
3.1.2deform多核运算设计 打开deform主程序，找到，点开并选择environment，选择菜单栏第六项，点选Use multiple processor前点选框，第一框内第一个单元内填上自己电脑的计算机名，第二个单元内写上自己计算机的核心数，填写结果如，然后点击即可。
3.2从坯料出炉到放入模具之间分析 3.2.1建立新的模拟工程 打开DEFORM3D主程序，选择菜单栏中的，选择【开启新专案】，在弹出的问题选择对话框内选择默认的，单击【next】按钮，进入下一菜单，在【问题位置】下面选择【其他位置】，点击，在弹出的对话框内将位置设置在硬盘剩余空间较多的磁盘内，本次模拟路径为：D：thework，接着单击【next】按钮，设置【问题名称】的名称为forming，接着单击【finish】，进入DEFORM3D前处理。
3.2.2 空气中热传导模拟前处理
单击模拟控制按钮，打开【模拟控制】窗口。在文本框【模拟标题】中命名The Forming，在【操作名称】中命名为Translation，下面的【操作名称】设置为1，设定单位为SI公制，选中热传导【热传】选项，关闭变形【变形】选项,设置结果如下：
图7.基本设计结果示意图 单击【步数设定】，设定总模拟步数为15步，每隔1步存储模拟信息[6]。单击【结果步数定义】，选择【跟随时间增量】，然后选择【OK】，退出模拟控制菜单。
图8模拟步数控制设置 导入坯料并设置边界条件：单击，选择，在弹出对话框内找到我们之前保存为STL格式的工件毛坯。在物体树内激活对象
[workpiece]，点击进入对象概要设置对话框，改变对象的类型为。第一模拟工程，工件从加热炉中取出的温度大约为850C，因此在temperature
栏中输入850C。下来我们将添加工件材料，单击在弹出的材料库中选取CAD_110，即我们常说的紫铜，选取结果如下：
图9.材料库选取结果 下来我们将进行网格化分，本次划分将采用绝对网格化分，单击，选择，选择，将【尺寸比】设置为4，【最小尺寸】设置为0.5mm，然后单击，带划分完成单击，下面为划分结果及设置示意图：
图10.网格化分结果及设置示意图 下来我们将进行边界设置，单击，选中，然后将工件与外界接触的面选中，选中面为绿色，待选择完成后，单击，可以选中，查看接触面积，其结果显示如下：
图11.热传导面设置结果 因为在进行热传导模拟时候并不进行体积变形，因此不用进行性质中重划分的设置。 单击，在弹出的对话框内选择覆盖，单击，在显示没有错误之后，单击，生成前处理db文件，然后关闭前处理。 进入的deform3d主程序，单击，在弹出的对话框内，按照路径选取我们刚才生成的前处理db文件，选中后，单击，仔细观察下的处理信息，根据不同的提示错误提示，修改前处理文件保证模拟的正常顺利进行，在模拟过程中可以单击观察工件的状态，如下图所示：
图12.运算过程中的仿真图表 3.2.3热传导后处理
待前处理的生成db文件运算完成之后，单击，进入后处理，因为本次仅进行了热传导模拟，因此只有温度有变化，我们单击，在弹出对话框中选取，单击，再单击。单击，我们将看到过程中温度的变化，同时也可以单击，查看某一步的温度分布，我们以第5步和第10步结果来作为分析。 图13.第5步，即第一秒末温度分布云图 图14.第十步，即第二秒末的温度分布云图 根据云图结果显示，中心部分温度最高，靠近尖角部分温度降低较快，模拟结果与现实情况基本相符。
3.3挤压过程模拟 3.3.1挤压成形的前处理 找到第一步模拟结果的db文件，单击，进入前处理，在弹出窗口内选择最后一步，即15步，然后进入第二步模拟的前处理。 首先添加新的实体，包括上模，下模，顶杆三部分，单击，将自动添加top die，bottom die，object 4，用鼠标选中top die，导入预先设定的几何体，用相同方法导入bottom die，object 4，其最终显示结果如下： 图15.所有实体导入后效果图 设置模具温度，本次模拟将采用模具温度恒定为200℃，其设定方法与添加坯料温度相同，就不再给予累述。
单击模拟控制按钮，打开【模拟控制】窗口，在【操作名称】中命名为forming，下面的【操作名称】设置为2，设定单位为SI公制，选中热传导【热传】，【变形】选项,设置结果如下：
图16.第二步变形的模拟控制基本设定 单击【步数设定】，设定总模拟步数为200步，每隔2步存储模拟信息[6]。单击【结果步数定义】，选择【跟随模具位移】，在此需要更正一点，模具位移常数一般设定为最小单元格的三分之一到五分之一，对于变形复杂或者精度要求较高的模拟可以设定为最小单元格尺寸的五分之一到十分之一之间，一次推论，本次常数应设定为0.1-0.167mm之间，所以可以选为0.1mm，然后选择【OK】，退出模拟控制菜单。
图17.第二步模拟的步数设定示意图 添加坯料对称面，单击，选中，用鼠标拾取坯料的对称面，单击，按照这个方法依次拾取所有对称面，拾取后下面将会有数据显示，选中后会显示对称面，其效果如下：
图18.对称面设定效果图 给模具添加对称面，选中top die，单击，然后，选中，用鼠标拾取模具的对称面，单击，依次添加所有对称面，添加过程类似给坯料添加对称面类似，添加完成后，下面有对称面数据，单击后可以显示对称