浅谈风机振动的原因及分析

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风机振动原因分析及处理方法

风机振动原因分析及处理方法作者：陈爽来源：《科学与财富》2018年第27期摘要：风机是石油化工企业生产过程中不可缺少的一种机械设备，风机的主要作用是将原动机的机械能转换为输送气体能量，提高气体压力并输送气体的机械。

在石油化工企业生产装置中使用的风机主要是离心式引风机，主要用于通风、输送热量、除尘，以及排出生产中的污染气体等，是石油化工企业生产和环保使用的重要机械设备。

本文主要分析了风机在生产运行过程中出现振动的原因，并提出了相应解决振动故障的处理方法。

关键词：振动；风机；轴承；不平衡前言在石油化工生产装置中风机运行所处的环境一般都比较恶劣，风机长周期运行，灰尘比较大、设备各部件存在着较大的磨损、设备安装存在的误差、旋转失速等因素都会非常容易引起风机的振动故障，导致机组非计划停工或者减负荷运行，影响石油化工生产装置的正常生产运行。

所以，加强对风机的维修和保养，特别是要迅速判断出风机在生产运行中发生故障的原因，快速判断故障并采取措施解决风机故障，是石油化工生产装置能够持续生产的保障。

一、风机振动原因分析（1）积灰过厚引发的风机振动积灰过厚引起的风机振动是由于风机所处的工作环境中灰尘比较大，由于气体进入的角度和气体本身的流体性质等因素导致造成工作面产生气体漩涡，产生的气体漩涡就会造成灰尘的沉积，当灰尘沉积到一定厚度之后就会引起风机的振动。

例如，机翼型叶片最容易积灰，积灰经过不断的沉积达到一定的重量后，在离心力的作用下容易将积灰甩出，但是积灰甩出后会造成叶片上积灰的重量不同，由于积灰重量的不均匀就会导致叶轮质量分布不平衡的现象发生，致使风机振动幅度增大。

（2）风道系统的振动导致风机振动。

由于风道系统中气流的压力脉动与扰动引起的振动，导致风机振动的形式是受迫振动。

这是由于风机出口扩散筒进出风量以及负荷产生的变化造成的振动，由于进风面积的不均匀，风道局部涡流引起的振动，挡板的开闭造成的叶轮振动，机壳和风道壁刚度不够引起振动，风机旋转失速等都会引起风道系统振动，从而导致风机的被迫振动。

风机产生振动的原因及处理方法

风机是依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体的机械，它是一种从动的流体机械。

风机是中国对气体压缩和气体输送机械的习惯简称，通常所说的风机包括通风机，鼓风机，风力发电机。

那么风机会出现振动的原因和解决办法有哪些呢?风机产生振动的原因及解决方法1.叶轮与主轴配合间隙过大引起的振动，其主要原因是叶轮在制作加工过程中加工精度有误差，轴头出现椭圆，导致配合接触面减少，有原来的面接触变成了点接触。

还有在修复过程中检修人员用细砂纸打磨轴头，多次修复后，导致主轴头与叶轮配合间隙过大。

解决方法：叶轮与主轴配合间隙过大引起的振动，对于新轴要依据图纸进行校核，确保达到叶轮与轴的配合间隙，叶轮轴孔与轴之间为过盈配合，紧力为0.01-0.05mm。

另外风机正常运行期间尽量减少检修次数，由于每次检修对于风机主轴都存在一定的磨修，这样一来多次的修复会造成主轴的累积磨损，使主轴轴颈明显变细，达不到孔与轴的过盈配合要求。

还有叶轮与主轴安装完毕后，轴头用于锁紧叶轮的锁母必须紧固到位，一旦出现松动会造成风机振动加剧上升。

2.叶轮本身不平衡所引起的振动，其产生的原因有：叶轮上的零部件松动、变化、变形或产生不均匀的腐蚀、磨损；工作介质中的固体颗粒沉积在转子上；检修中更换的新零部件重量不均匀；制造中叶轮的材质不绝对匀称；加工精度有误差、装配有偏差等。

叶轮本身不平衡，叶轮不平衡可分为动不平衡（力偶不平衡）和静不平衡（力矩不平衡）两种。

解决方法：消除动不平衡的方法是：拆除风机转子，利用动平衡机对转子进行平衡找平，通过平衡机找平的转子，动、静不平衡基本可以得到根除。

静不平衡可在现场利用三点平衡法进行找平。

3.主轴发生弯曲，其主要原因是风机长期处于停用状态，主轴叶轮在自重的作用下，发生弯曲变形。

这种情况经常出现在正常运转的风机停用后，，再次启机时，出现风机振动超标的现象。

再者主轴局部高温也可使轴弯曲。

解决方法：主轴发生弯曲所引起的振动，主轴弯曲主要产生于日常点检维护工作不到位，对长期停用风机，点检和岗位人员必须每天进行手动盘车，每天盘车角度为60°～120°之间，防止由于风机长时间不运转，在叶轮自重的因素下，主轴发生弯曲变形。

风机振动过高的原因

风机振动过高的原因风机振动过高是指在运行过程中，风机产生了异常的振动现象，这种振动不仅会影响设备的正常运行，还有可能对周围环境和人员造成安全隐患。

那么，造成风机振动过高的原因有哪些呢？1. 设备松动或损坏风机在长时间运行后，由于受到震动和振动的影响，设备中的螺栓、螺母等连接部件可能会松动。

设备松动会导致风机的各个部位产生摩擦和碰撞，从而引起振动过高的现象。

2. 不平衡风机在制造过程中，如果没有进行精确的平衡调整，或者长时间使用后风机的平衡性受到了破坏，都有可能导致风机振动过高。

不平衡会使得风机在运行时产生不规律的振动，影响设备的稳定性。

3. 磨损和疲劳长时间的运行会使得风机的部件产生磨损和疲劳现象，如轴承、齿轮等。

这些磨损和疲劳会导致风机的运转不稳定，进而引起振动过高的问题。

4. 油润滑不良风机设备中的润滑油起到润滑和冷却的作用，如果油润滑不良或者缺乏润滑，会增加设备的摩擦和磨损，进而导致风机振动过高。

5. 设备设计问题风机的设计问题也可能导致振动过高。

例如，风机叶片的设计不合理、叶轮的结构不稳定等，都有可能引起设备振动过大的问题。

6. 外界因素除了设备本身的问题，外界因素也可能对风机的振动产生影响。

例如，风机所处的环境条件恶劣，如地震、强风等，都有可能引起风机的振动过高。

以上是造成风机振动过高的一些常见原因。

在实际应用中，我们需要根据具体情况进行分析和判断，采取相应的措施来解决振动问题。

这包括定期维护保养设备、加强设备的检查和监测、合理设计设备结构等。

只有保证设备的正常运行，才能有效避免风机振动过高带来的问题。

风机振动原因分析

1 轴承座振动转子质量不平衡引起的振动在现场发生的风机轴承振动中，属于转子质量不平衡的振动占多数。

造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮磨损(主要是叶片)不均匀或腐蚀；叶片表面有不均匀积灰或附着物(如铁锈) ；机翼中空叶片或其他部位空腔粘灰；主轴局部高温使轴弯曲；叶轮检修后未找平衡；叶轮强度不足造成叶轮开裂或局部变形；叶轮上零件松动或连接件不紧固。

转子不平衡引起的振动的特征：①振动值以水平方向为最大，而轴向很小，并且轴承座承力轴承处振动大于推力轴承处；②振幅随转数升高而增大；③振动频率与转速频率相等；④振动稳定性比较好，对负荷变化不敏感；⑤空心叶片内部粘灰或个别零件未焊牢而位移时，测量的相位角值不稳定，其振动频率为30%～50% 工作转速。

动静部分之间碰摩引起的振动如集流器出口与叶轮进口碰摩、叶轮与机壳碰摩、主轴与密封装臵之间碰摩。

其振动特征：振动不稳定；振动是自激振动与转速无关；摩擦严重时会发生反向涡动；滚动轴承异常引起的振动轴承装配不良的振动如果轴颈或轴肩台加工不良，轴颈弯曲，轴承安装倾斜，轴承内圈装配后造成与轴心线不重合，使轴承每转一圈产生一次交变的轴向力作用，滚动轴承的固定圆螺母松动造成局部振动。

其振动特征为：振动值以轴向为最大；振动频率与旋转频率相等。

滚动轴承表面损坏的振动滚动轴承由于制造质量差、润滑不良、异物进入、与轴承箱的间隙不合标准等，会出现磨损、锈蚀、脱皮剥落、碎裂而造成损坏后，滚珠相互撞击而产生的高频冲击振动将传给轴承座，把加速度传感器放在轴承座上，即可监测到高频冲击振动信号。

这种振动稳定性很差，与负荷无关，振动的振幅在水平、垂直、轴向三个方向均有可能最大，振动的精密诊断要借助频谱分析，运用频谱分析可以准确判断轴承损坏的准确位臵和损坏程度，抓住振动监测就可以判断出绝大多数故障，再辅以声音、温度、磨耗金属的监测，以及定期测定轴承间隙，就可在早期预查出滚动轴承的一切缺陷。

|轴承座基础刚度不够引起的振动基础灌浆不良，地脚螺栓松动，垫片松动，机座连接不牢固，都将引起剧烈的强迫共振现象。

除尘风机振动原因分析及对策

除尘风机振动原因分析及对策
振动原因分析：
1.设备不平衡：在安装过程中，风机转子的各个部件可能存在不平衡现象，导致设备振动。

此外，设备磨损、松动等也会造成不平衡。

2.风机底座不稳固：风机底座或支撑结构不稳固，造成设备运行时的机械振动。

3.叶轮叶片损坏：风机叶轮叶片出现磨损、断裂等情况，会导致不平衡振动。

4.轴承故障：风机轴承出现磨损、脱落等问题，会导致转子不平衡，进而产生振动。

5.风阻变化：除尘风机在工作过程中，风阻可能会发生变化，如过滤器阻塞、管道堵塞等，导致风机负荷发生变化，从而引起振动。

对策：
1.动平衡：对风机转子进行动平衡处理，确保各个部件的质量分布均匀，减少不平衡振动。

可以通过在转子上安装半扇质量，然后逐步去除质量，直到达到平衡。

2.检查底座和支撑结构：检查风机底座和支撑结构是否稳固，如果有松动或损坏的地方，及时进行修复或更换。

3.定期维护：定期检查叶轮叶片的磨损和断裂情况，如有需要及时更换。

对轴承进行润滑和维护，定期检查并更换磨损的轴承。

4.监测风阻变化：实施风阻监测系统，及时检测管道和过滤设备的阻力变化，当阻力过大时，可以及时清理和更换，以减少风机负荷变化引起的振动。

5.安装减振措施：在风机的设计和安装过程中，采用减振措施，如安装减振支座或减振器等，减少振动传导和加强结构的稳定性。

总之，除尘风机振动问题需要进行全面分析，找出具体原因，并采取相应的对策进行处理。

定期维护和检查也是保证设备正常运行和降低振动的重要手段。

风机振动原因及处理方法

风机振动原因及处理方法摘要：随着我国科学技术水平的不断提升，越来越多的科技结晶出现在人们的生产、生活中。

风机作为先进的设备得到了广泛的应用，并且为行业发展带来了诸多便利。

然而在实践中不难发现，风机在使用过程中较容易出现振动加剧的状况，而造就这一现象的原因又多种多样，如若处理不慎，那么就较容易对人们的财产、生命造成威胁。

近些年来，安全生产目标的提出对企业的生产经营活动提出了新的要求。

如若想要实现这一目标，那么企业就需要加强对风机的关注，在分析其非正常振动成因的基础之上展开对问题的解决，避免安全隐患，将安全事故扼杀于萌芽状态。

本文将以风机作为研究对象，分析其振动的原因，并且提出解决这一问题的处理方法，旨在促进风机运行的稳定性、可靠性。

关键词：风机；振动原因；处理方法引言：风机主要是将机械能以特定的形式转化为气体，从而满足使用者的生产需求[1]。

相较于其他设备而言，风机所处的环境多种多样，且工程也相对复杂，所以工作人员需要定期对风机展开检测、维护，以保障其正常运行。

由于风机较容易出现振动，所以在实行检测与维护工作时，需要对振动原因展开分析，然后再对其进行处理。

一、风机振动的原因分析（一）转子质量不平衡所引起的振动在风机的振动故障中，风机轴承箱振动是最为常见的故障类型。

一般情况下，工作人员会借助外部检测的方式来达成对这一故障类型的诊断。

在检测过程中，若是测量所得到的数据显示出振动值径向较大，轴向较小，且振动值会随着转速的上升而上升的现象，那么就表明该振动故障为转子不平衡所引起的故障。

转子质量不平衡是较为常见的成因，之所以会出现转子质量不平衡的情况，有以下几种可能性：首先，可能是叶轮出现磨损或者是被腐蚀，从而使得叶轮表面呈现出不均匀的状况[2]；其次，可能是叶轮表面存在积灰或者是其他附着物；最后，可能是叶轮出现了零部件松动或者是连接件不牢固的现象。

（二）滚动轴承异常所引起的振动风机的零部件质量也是风机振动的成因之一。

风机振动原因及消除

三、现场动平衡
现场动平衡有单、双面试重法和影响系数法。试重法多用在初次进行动平衡或无可参考影响系数的转子上，系数法则使用在有过动平衡配重记录的或有现成影响系数的转子。我们现在使用的多为单面影响系数法。 1、单面试重法步骤：（1)选择带宽、测量方法；带宽1Hz、试重法 1)选择带宽、测量方法；带宽1Hz、试重法（2）预置转速：默认4000rp ）预置转速：默认4000rp （3）启动转子到平衡转速，按回车开始测量；
经过多年的实践经验我们发现：经过多年的实践经验我们发现：我厂的引风机振动大多由叶轮的动不平衡造成，即叶轮导流面局部失重和积灰质量不均，的动不平衡造成，即叶轮导流面局部失重和积灰质量不均，以及烟气温度、湿度变化等原因引起。动不平衡是旋转机械的主要故障之一，不平衡是旋转机械的主要故障之一，温度、湿度变化等原因引起。由转子不平衡引起的故障约占全部机械故障的50%，由转子不平衡引起的故障约占全部机械故障的50%，所以说风机运行 50% 中是常见的故障也是转子（叶轮）系统的不平衡。风机在运行时，中是常见的故障也是转子（叶轮）系统的不平衡。风机在运行时，转子会产生不平衡离心力，从而引起转子的横向振动，子会产生不平衡离心力，从而引起转子的横向振动，并通过支撑转子的轴承向外传播，使风机产生振动和噪声。的轴承向外传播，使风机产生振动和噪声。当不平衡力增大到一定程度后转子会产生很大的横向振动，从而引发如轴承磨损、烧毁，转程度后转子会产生很大的横向振动，从而引发如轴承磨损、烧毁，子断裂等严重的机械事故。子断裂等严重的机械事故。
现场动平衡
2、单面系数法步骤：（1）选择测量方式：系数法（通过“+”切换））选择测量方式：系数法（通过“+”切换）（2）启动转子至平衡转速，待稳定后按保持记录数据（3）按回车，机器显示出计算结果。（4）焊接配重块后再次启动转子测量，不满意则重复上述过程。

风力发电机组振动分析

风力发电机组振动分析随着全球能源危机的逐渐加剧，人们对清洁可再生能源的需求越来越迫切。

风力发电作为一种普遍接受和广泛使用的可再生能源形式，其在全球范围内得到了广泛的应用和推动。

然而，在风力发电中，风力发电机组振动成为一个常见且重要的问题，对其进行深入分析和研究具有重要意义。

首先，我们需要明确风力发电机组振动的原因。

风力发电机组振动主要源于风力对叶片的作用力。

当风速超过一定阈值时，风力作用在叶片上会导致叶片振动。

这种振动会传递到整个风力发电机组上，给其结构带来一定的影响。

此外，风力发电机组振动还受到机械部件的制造质量和安装精度的影响。

其次，我们需要了解风力发电机组振动对其性能和寿命的影响。

振动会对风力发电机组的性能产生直接和间接的影响。

直接的影响表现为振动会导致机械件的磨损增加、结构疲劳和失效的风险增加。

间接的影响表现为振动会影响发电效率和电网连接稳定性。

因此，对风力发电机组振动的分析是保障其正常运行和延长使用寿命的重要手段。

针对风力发电机组振动分析的方法多种多样。

其中，最常见的是基于有限元分析的方法。

有限元分析是一种通过将物体分割成离散的有限元素，通过求解线性代数方程组的方法来计算结构的受力和变形的方法。

此外，还有数值模拟和实验测试等方法可以辅助风力发电机组振动的分析。

在风力发电机组振动分析中，我们还要关注振动的控制和治理。

振动控制是指通过减少或消除振动作用来控制结构的运动状态。

常见的振动控制方法包括结构设计优化、振动吸收器的安装和主动振动控制系统的应用等。

振动治理则是指通过振动控制技术和有效的运维管理手段来降低振动对机组性能和寿命的影响。

在实际应用中，风力发电机组振动分析需要考虑多个因素。

首先是风力发电机组的结构特性，包括发电机组的尺寸、叶片材料和结构、塔筒和基础等。

其次是环境因素，如风速、风向等。

此外，还需要进行动态模拟，考虑风力对发电机组的实际作用。

这些因素的综合考虑和对比分析对于振动分析的准确性和实用性至关重要。

风机喘振的原因现象及处理方法

风机喘振的原因现象及处理方法风机喘振是指在运行过程中，风机叶片或整机出现振动，产生噪音，严重时甚至会引起设备损坏。

喘振现象给设备运行和生产带来了严重的隐患，因此对于风机喘振的原因和处理方法需要引起重视。

一、原因分析。

1.风机设计问题，风机叶片设计不合理或者风机结构设计存在缺陷，会导致风机在运行时产生振动。

2.风机安装问题，风机在安装过程中，如果安装不牢固或者安装位置选择不当，都会引起风机振动。

3.风机叶片损坏，风机叶片受到外部冲击或者长时间运行磨损，会导致叶片不平衡，产生振动。

4.风机运行环境，风机运行环境不稳定，比如风速突变或者风向改变，都会引起风机振动。

二、喘振现象。

1.噪音，风机在运行时会产生异常的噪音，这是喘振现象的一个主要表现。

2.振动，风机在运行时会出现明显的振动，可以通过观察风机叶片或者机体的晃动来判断。

3.设备损坏，严重的喘振现象会导致风机设备的损坏，严重影响设备的使用寿命和安全性。

三、处理方法。

1.优化设计，对于新购的风机设备，可以通过优化设计，改善叶片结构和整机结构，减少振动产生的可能。

2.加固安装，在风机安装过程中，需要加强对风机的固定，确保风机安装牢固，减少振动产生的可能。

3.定期检查，定期对风机设备进行检查和维护，及时发现叶片损坏或者设备松动等问题，做好维修和更换工作。

4.环境控制，对于风机运行环境，可以通过控制风速，改善风向等方式，减少风机振动产生的可能。

5.安全监控，在风机运行过程中，需要加强对设备的监控，及时发现异常振动，做好安全防护措施。

综上所述，风机喘振是一种常见的设备运行问题，对于喘振现象的原因分析和处理方法，需要我们引起重视。

通过优化设计、加固安装、定期检查、环境控制和安全监控等方式，可以有效减少风机喘振现象的发生，保障设备的安全运行和稳定生产。

希望本文对风机喘振问题有所帮助，谢谢阅读。

风机振动故障原因分析及处理

风机振动故障原因分析及处理0 前言风机在水泥行业使用特别多，包括各种类型的风机，如高温风机、离心风机、鼓风机、罗茨风机、高压风机等，而这些风机在使用过程中，由于各方面的原因，致使风机振动加剧，致最后损坏，严重的还会造成重大的设备事故，给企业的安全管理、生产组织以及效益等带来较大影响。

下面就引起风机振动的故障原因、故障因素、处理办法，谈一点自己的看法。

1 引起风机振动的故障原因分析风机故障现象及原因，有其规律可循，一般来讲有以下几种：1）设计原因：风机的设计一般是根据风机的使用环境、温度、风量、风压、介质等来设计的，而有的企业并没有完全根据这些因素来选型，致使造成存在如下因素：风机设计不当，动态特性不良，运行时发生振动；结构不合理，应力集中；设计工作转速接近或落入临界转速区；热膨胀量计算不准，导致热态对中不良等。

2）制造原因：风机制造厂家对风机的质量要求也影响风机的运转，如：零部件加工制造不良，精度不够；零件材质不良，强度不够，制造缺陷；转子动平衡不符合技术要求等。

3）安装、维修原因：风机的安装精度要求对风机运转起着至关重要的作用，如安装精度未达到安装要求，对风机运行将起着破坏作用。

在风机安装过程中，就有如下影响因素，如：机械安装不当，零部件错位，预负荷大；轴系对中不良；机器几何参数（如配合间隙、过盈量及相对位置）调整不当；转子长期放置不当，改变了动平衡精度；未按规程检修，破坏了机器原有的配合性质和精度等。

4）操作运行原因：在风机使用过程中，对风机维护、保养的好坏，对风机的运行质量起着决定性作用。

如：工艺参数（如介质的温度、压力、流量、负荷等）偏离设计值，机器运行工况不正常；机器在超转速、超负荷下运行，改变了机器的工作特性；润滑或者冷却不良；转子局部损坏或结垢；启停机或升降速过程操作不当，热膨胀不均匀或在临界区停留时间过久等。

5）机器劣化原因：一般设备在使用时都有一定的年限，达到一定年限设备性能将恶化。

风机振动原因分析及处理

风机振动原因分析及处理摘要：风机振动是电站及水泥企业风机运行中常见故障，其振动具有多方面的原因，本文首先概述了风机振动的原因，以高温风机振动为例，具体分析其振动的原因及处理措施。

关键词：风机；振动；高温；分析与处理电站及水泥企业风机运行中常见故障之一就是风机振动，确保锅炉机组及窑系统稳定运行的一项重要环节就是解决风机振动问题。

风机振动的原因复杂且很多，本文首先概述了风机振动的原因，以高温风机振动为例，具体分析其振动的原因及处理措施，旨在为类似风机的振动诊断和处理提供参考。

1. 常见风机振动原因风机振动常见原因具体可分为以下十条：（1）动静部分之间发生摩擦；（2）转子动平衡不符合要求；（3）轴承底座和基础连按不良；（4）基础的刚度不够或不牢固；（5）进风箱涡流脉动造成的振动；（6）风机组装问题；（7）入口调节门后中心涡流引起的振动；（8）风机转速接近临界转速引起的振动；（9）风机旋转失速、喘振等；（10）烟、风道结构设计原因。

2. 高温风机振动原因及处理2.1 情况介绍某公司1O00t/d生产线窑尾高温风机型号为W6—2*29—46No21.5F，转速一般为1000-1200r/min。

风机轴承振动的最大允许值：振幅0.198mm，振速1lmm/s；轴承温度报警值75℃，停机95℃；液力偶合器出油温度报警值8O℃，停机值为85℃。

生产中曾多次出现轴承座振动较大现象。

前期主要是风机管道通风不畅引起，然而自2011年7月开始，清理管道后轴承振动并未减小，反而逐步加大，超过最大允许值。

经多次停机检查，联轴器对中没问题，轴承游隙在0.10mm左右（轴承型号为22224CC/W33/C3），也在正常范围内，液力偶合器及电动机振动都不大，风叶积灰少，但风叶磨损不均匀，前端叶片有的只有5mm左右厚，后端叶片有的7mm厚（标准为8mm厚），所以怀疑是风叶磨损不均匀造成叶轮不平衡引起的。

然而，有时候，在未做任何处理的情况下，重新启动后，风机的振动值又正常，运行一段时间后会突然增大。

风机振动的原因及案例

风机振动的原因及案例1风机轴承振动超标风机轴承振动是运行中常见的故障，风机的振动会引起轴承和叶片损坏、螺栓松动、机壳和风道损坏等故障，严重危及风机的安全运行。

风机轴承振动超标的原因较多，如能针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法，往往能起到事半功倍的效果。

1．1不停炉处理叶片非工作面积灰引起风机振动这类缺陷常见于锅炉引风机，现象主要表现为风机在运行中振动突然上升。

这是因为当气体进入叶轮时，与旋转的叶片工作面存在一定的角度，根据流体力学原理，气体在叶片的非工作面一定有旋涡产生，于是气体中的灰粒由于旋涡作用会慢慢地沉积在非工作面上。

机翼型的叶片最易积灰。

当积灰达到一定的重量时由于叶轮旋转离心力的作用将一部分大块的积灰甩出叶轮。

由于各叶片上的积灰不可能完全均匀一致，聚集或可甩走的灰块时间不一定同步，结果因为叶片的积灰不均匀导致叶轮质量分布不平衡，从而使风机振动增大。

在这种情况下，通常只需把叶片上的积灰铲除，叶轮又将重新达到平衡，从而减少风机的振动。

在实际工作中，通常的处理方法是临时停炉后打开风机机壳的人孔门，检修人员进入机壳内清除叶轮上的积灰。

这样不仅环境恶劣，存在不安全因素，而且造成机组的非计划停运，检修时间长，劳动强度大。

经过研究，提出了一个经实际证明行之有效的处理方法。

如图1所示，在机壳喉舌处（A点，径向对着叶轮）加装一排喷嘴（4～5个），将喷嘴调成不同角度。

喷嘴与冲灰水泵相连，将冲灰水作为冲洗积灰的动力介质，降低负荷后停单侧风机，在停风机的瞬间迅速打开阀门，利用叶轮的惯性作用喷洗叶片上的非工作面，打开在机壳底部加装的阀门将冲灰水排走。

这样就实现了不停炉而处理风机振动的目的。

用冲灰水作清灰的介质，和用蒸汽和压缩空气相比，具有对喷嘴结构要求低、清灰范围大、效果好、对叶片磨损小等优点。

1．2不停炉处理叶片磨损引起的振动磨损是风机中最常见的现象，风机在运行中振动缓慢上升，一般是由于叶片磨损，平衡破坏后造成的。

浅析风机振动原因及应对方案

２应对风机振动的措施
中的应用更是广泛。振动时风机工作中常见的也是主要的故障，特别是在大型风机工作中振动对生产的影响往往比较大。风机振动的原因多样，通常来自于电机、风管、基座及风机本身，可以总结为以下几个方面。１，１回转件不平衡引起振动对于回转件的振动首先要考虑的就是平衡问题，不仅要考虑静平衡，更要主要考察其动平衡。因转子质量不平衡而引起的振动是烧结主抽风机常见的多发性故障，风机转子零部件的设计缺陷或者转子系统存在质量偏心是造成不平衡故障的主要原因。风机转子系统是由轴、叶轮、紧固件等零部件装配而成的。由于转子零部件在铸造过程中产生的气孔、沙眼等因素，加工误差和装配偏心的存在，各种附着物的不均匀堆积、紧固件的松脱，以及风机转子系统的不均匀腐蚀、磨损和变形等是引起风机转子系统出现质心偏移并最终导致风机不平衡振动的根本原因。除此之外，风机转子因弯曲、热不平衡，甚至对中不良也会表现出风机转子不平衡的特征。转子偏心距和偏心质量的大小以及转速的高低是影响不平衡振动的三个主要
科学实践
浅析风机振动原因及应对方案
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风机振动的原因及案例

风机轴承振动超标的原因较多，如能针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法，往往能起到事半功倍的效果。

1．1不停炉处置叶片非工作面积灰引发风机振动这类缺陷常见于锅炉引风机，现象主要表现为风机在运行中振动突然上升。

机翼型的叶片最易积灰。

当积灰达到一定的重量时由于叶轮旋转离心力的作用将一部分大块的积灰甩出叶轮。

在这种情况下，通常只需把叶片上的积灰消灭，叶轮又将再次达至均衡，从而增加风机的振动。

在实际工作中，通常的处置方法就是临时电石后关上风机机壳的人孔门，检修人员步入机壳内去除叶轮上的积灰。

这样不仅环境恶劣，存有不安全因素，而且导致机组的非计划停驶，检修时间短，劳动强度小。

经过研究，明确提出了一个经实际证明行之有效的处置方法。

例如图1右图，在机壳喉舌处（a点，径向对着叶轮）安装一排燃烧室（4～5个），将燃烧室阳入成相同角度。

燃烧室与冲灰水泵相连，将跳灰水做为冲洗积灰的动力介质，减少负荷后停在单侧风机，在停在风机的瞬间快速关上阀门，利用叶轮的惯性作用喷洗叶片上的非工作面，关上在机壳底部安装的阀门将跳灰水排跑。

这样就同时实现了不停炉而处置风机振动的目的。

用冲灰水并作清灰的介质，和用蒸汽和压缩空气较之，具备对燃烧室结构建议高、清灰范围小、效果不好、对叶片磨损大等优点。

1．2不停炉处理叶片磨损引起的振动磨损就是风机中最常用的现象，风机在运转中振动缓慢下降，通常就是由于叶片磨损，均衡毁坏后导致的。

探析风机振动的原因及处理

探析风机振动的原因及处理摘要：风机振荡是电站风机作业中常见故障之一,处理风机振荡问题是确保锅炉机组安稳作业的重要一环。

因为引起振荡的原因很多,确诊比较复杂,发作在浙江某电厂的离心式一次风机振荡,汇集了多个要素的效果,整个处理进程历时近2个月。

其振荡特征和处理进程具有代表性。

经过介绍其剖析、确诊思路和处理方法,可认为相似风机的振荡确诊和处理供给参阅。

关键词：风机振荡；原因；处理1风机振荡的原因1.1叶轮不平衡引起的振荡及处理,风机叶轮作业进程中,因为尘埃未及时整理或许长期磨损,会呈现不平衡现象。

分别对两种不同原因构成的叶轮不平衡进行剖析。

首要,选用干式除尘法只能除去体系中的粉尘颗粒,但关于细小的粉尘杂质无影响。

尤其是高温的影响,将使部分粉尘跟着风机进入叶片,长期的作业,粉尘就会对叶轮构成冲突,致使叶片呈现痕迹。

很多的粉尘堆积在高温条件下极易发作氧化反响,生成一种氧化膜,使叶轮外表呈现凹凸不平的现象,影响其正常作业。

结垢是引起风机叶轮故障的主要原因,净化后,烟气的湿度添加。

在上一进程中残存的粉尘颗粒在气体涡流的效果下会停留在叶轮非作业面上,结成粉垢。

一旦在离心力或许风速的效果下,粉尘就会振荡掉落,落在叶轮上将会引发后期的振荡。

因而,要及时处理设备叶轮结垢现象。

现在,处理方法主要有喷水法、高压除污法等。

在传统的电厂发电进程中,对风机施行水处理,但冲水需求设备停机,影响经济效益而且需求很多时刻。

跟着技能的开展,现在各大发电厂遍及能够供认并运用高压除垢法,无需机组停运,运用压力原理就能够削减风机内的尘埃,或许运用风机正常停机的短暂时刻内,完成高压运送,运用空气压力降尘垢处理,仅需几十秒的时刻。

这种方法具有高效性,操作便利,因而,能够屡次运用,使尘埃彻底清除。

但此项处理方法对技能有必定要求,需求技能人员在作业中不断总结经历,寻觅高压气源。

现在,一些电厂选用的三点平衡法具有杰出效果。

是依据风机的振幅找到平衡点,并运送高压气源,处理其尘垢存留问题。

浅谈风机振动的原因及分析

浅谈风机振动的原因及分析摘要：风机是一种将原动机的机械能转换为输送气体、给予气体能量的机械，工业生产中使用的风机主要为离心引风机，用于产生负压，输送热量及生产中的污染气体，是大部分企业生产及环保使用的重要设备。

文章结合生产实际分析了风机在运行过程中出现振动的故障原因及诊断，提出了一些有效的处理方法。

关键词：风机；轴承振动；叶轮；动平衡；振幅1导言引风机由于运行条件恶劣，故障率较高，容易导致机组非计划停运或减负荷运行，影响正常生产。

所以加强对风机的维护和保养，特别是要迅速判断出风机运行中故障产生的原因，采取相应的必要措施就显得十分重要了。

文章结合生产实际对风机振动的故障原因做出了相应的分析。

2风机振动的原因分析及处理措施风机振动是运行中常见的现象，只要在振动控制范围之内，不会造成太大的影响。

但是风机的振动超标后，会引起轴承座或电机轴承的损坏、电机地脚螺栓松动、风机机壳、叶片和风道损坏、电机烧损发热等故障，使风机工作性能降低，甚至导致根本无法工作。

严重的可能因振动造成事故，危害人身健康及工作环境。

公司曾发生过因风机振动大，叶轮与壳体发生摩擦，引起设备着火的事故案例，给公司带来了较大的经济损失。

所以查找风机振动超标的原因，并针对不同的现象分析原因采取恰当的处理办法，往往能起到事半功倍的效果。

结合生产实际中出现的故障现象对风机的振动原因作出了如下总结，并提出了相应的处理措施。

2.1风机轴承箱振动风机最常见的故障就是轴承箱振动，可以通过外部检测进行初步诊断。

轴承箱振动引起故障有迹可查，是一个振动由小变大，缓慢发生的过程。

在对比振动值，迅速做出正确分析和处理，提前对有可能发生故障的风机进行有计划的检修，保证了风机的安全平稳运行。

2.1.1 转子质量不平衡引起的振动2..1.1.1发生的风机轴承箱振动中，大多数是由于转子系统质量不平衡引起的。

造成转子质量不平衡的原因主要有：叶轮出现不均匀的磨损或腐蚀；叶轮表面存在不均匀的积灰或附着物；叶轮补焊后未做动平衡；叶轮上零件松动或连接件不紧固等。

风机振动故障原因分析及处理

下面就引起风机振动的故障原因、故障因素、处理办法，谈一点自己的看法。

3）安装、维修原因：风机的安装精度要求对风机运转起着至关重要的作用，如安装精度未达到安装要求，对风机运行将起着破坏作用。

4）操作运行原因：在风机使用过程中，对风机维护、保养的好坏，对风机的运行质量起着决定性作用。

5）机器劣化原因：一般设备在使用时都有一定的年限，达到一定年限设备性能将恶化。

风力发电机组的振动与稳定性分析

风力发电机组的振动与稳定性分析随着清洁能源的快速发展，风力发电已经成为了世界各地的一种重要的可再生能源。

风力发电机组作为关键组成部分，其振动和稳定性的分析与研究具有重要的意义。

本文将从风力发电机组的振动来源、对振动进行分析和评估的方法以及提高稳定性的措施等方面展开讨论。

首先，风力发电机组的振动主要源于四个方面：风力荷载、机械传动、转子不平衡和地震荷载。

风力荷载是最主要的振动来源之一，风的速度和方向的变化将对风力机的振动产生直接影响。

机械传动中的轴承、齿轮等零部件的不均匀裂纹或损伤也会引起机组的振动，严重时可能导致设备故障。

转子的不平衡是机组振动的常见问题，其主要原因是转子重量分布不均匀或装配质量不精确。

地震荷载对风力发电机组的振动也具有重要影响，尤其是位于地震多发地区的机组。

其次，对于风力发电机组的振动进行分析和评估是保证其稳定性的重要工作。

一种常用的方法是利用加速度传感器测量振动信号，再通过数字信号处理等技术手段对振动信号进行分析。

通过对机组振动数据的采集和分析，可以揭示机组在运行过程中的振动特性和振动频谱，为机组的参数优化和故障诊断提供依据。

此外，还可以利用有限元分析方法对机组的结构进行仿真模拟，通过对模拟结果的分析，对机组的振动情况进行评估和优化。

最后，为了提高风力发电机组的稳定性，需要采取一系列的措施。

首先，可以通过优化风力机的结构设计，减小风力机的振动幅值。

例如，在风力机的旋翼和塔筒结构中采用合适的材料和结构设计，可以有效地减小机组的振动。

其次，对风力机组的传动机构进行定期维护和检修，确保机组运行时的传动系统处于良好的工作状态，减少振动源的产生。

另外，在地震多发地区，可以采用增加机组的抗震设备，提高机组在地震荷载下的稳定性。

综上所述，风力发电机组的振动与稳定性分析对于提高风力发电系统的可靠性和性能具有重要意义。

通过对振动来源的分析和评估方法的运用，可以有效地优化风力发电机组的设计和维护，从而提高其振动和运行的稳定性。

风电基础知识培训风机振动分析

风电基础知识培训风机振动分析1. 引言风电作为一种清洁能源的代表，近年来得到了广泛的发展和应用。

风力发电机组中的风机是其中的核心部件之一。

然而，由于风机在运行过程中会产生振动，这可能会导致机组损坏和故障。

因此，进行风机振动分析对于确保风电系统的运行安全至关重要。

2. 风机振动的原因风机振动主要由以下几个方面的原因所引起：2.1 静不平衡风机旋转部件中的转子存在质量分布的不均匀性，因此会在旋转过程中产生静不平衡。

这种不平衡会导致风机在运行时发生振动。

2.2 动不平衡风机在运行过程中，由于轴承的磨损和机械件的老化等原因，会导致旋转部件的轴线发生偏移，进而引起动不平衡。

动不平衡也是风机振动的一个重要原因。

2.3 涡流振动涡流振动是由于风机叶片在运行时会产生涡流，这些涡流会引起叶片和风机其他部件的振动。

尤其是在高风速和变化风向的情况下，涡流振动会更加显著。

3. 风机振动分析方法3.1 外部振动监测通过在风机周围安装振动传感器，可以实时监测外部振动情况。

这种方法主要用于监测风机整体的振动情况，以及与风机相连的其他结构（如风塔、基础等）是否受到振动的影响。

3.2 内部振动监测通过在风机关键部位（如轴承、齿轮箱等）安装振动传感器，可以实时监测风机内部的振动情况。

这种方法可以更加准确地找出振动的来源，并判断振动的严重程度。

3.3 频谱分析频谱分析是一种常用的振动分析方法。

通过对振动信号进行傅里叶变换，可以将时域信号转换成频域信号，从而得到不同频率下的振动成分。

通过分析频谱图，可以确定振动的主要频率和幅值，以及振动是否存在异常。

4. 风机振动的危害和对策4.1 危害：风机振动如果得不到有效控制和处理，将会对风机和风电系统产生以下危害：(1) 降低系统的工作效率(2) 增加机组的维护成本(3) 导致机组故障和停机(4) 影响风机寿命4.2 对策：为了降低风机振动，可以采取以下措施：(1) 定期进行风机振动监测和分析，及时发现振动异常并采取措施进行修复。

风机振动问题分析

问题分析在风机的日常运行过程中，其产生震动超标问题的原因是复杂的，总结下主要分为以下几类：1轴承座振动1.1转子质量不平衡引起的振动：在现场发生的风机轴承振动中，属于转子质量不平衡的振动占多数。

造成转子质量不平衡的原因主要有：①叶轮磨损(主要是叶片)不均匀或腐蚀；②叶片表面有不均匀积灰或附着物(如铁锈)；③机翼中空叶片或其他部位空腔粘灰；④主轴局部高温使轴弯曲；叶轮检修后未找平衡；⑤叶轮强度不足造成叶轮开裂或局部变形；⑥叶轮上零件松动或连接件不紧固。

分析：此类震动多为长期运行后产生的震动，在风机类设备安装过程中应重点注意后三种原因产生的震动，如润滑不到位，导致轴局部高温变形，以及在安装轴的过程中必须对找平衡进行严格把关。

1.2、动静部分之间碰摩引起的振动如集流器出口（口环）与叶轮进口碰摩、叶轮与机壳碰摩、主轴与密封装置之间碰摩。

其振动特征：振动不稳定，振动是自激振动与转速无关，摩擦严重时会发生反向涡动；分析：此类震动为设备不正确安装所产生的震动，是在设备安装过程中尤其需要注意的事情。

此类震动一般都带有明显的摩擦声在试车的过程中应仔细聆听，细细观察，如果存在上述现象，则立即停止试车，排除上述问题后，方可继续进行开车。

1.3、滚动轴承异常引起的振动（1）轴承装配不良的振动振动特征为：振动值以轴向为最大；振动频率与旋转频率相等。

（2）滚动轴承表面损坏的振动这种振动稳定性很差，与负荷无关，振动的振幅在水平、垂直、轴向三个方向均有可能最大，振动的精密诊断要借助频谱分析，运用频谱分析可以准确判断轴承损坏的准确位置和损坏程度，在此不加阐述1.4、承座基础刚度不够引起的振动基础灌浆不良，地脚螺栓松动，垫片松动，机座连接不牢固，都将引起剧烈的强迫共振现象。