BOPA薄膜“黑圈”产生原因分析及解决措施
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法双向拉伸后的BOPP薄膜经过切边、测厚、电晕处理(或不用)，然后进入收卷。
为了适应宽幅高速生产和自动换卷的要求，BOPP收卷设备采用双工位收卷机，收卷方式采用中心主动收卷，并设有张力、压力自动控制系统。
收卷质量好坏直接影响薄膜的成品率、二等品率以及最终的利润。
在大多BOPP生产线上；皱纹、条纹缺陷是经常遇见并很难解决的，为此本文着重分析皱纹、条纹缺陷的产生原因以及介绍控制办法。
收卷张力对皱纹、条纹的影响及解决办法收卷张力实质是收卷速度增量引起的薄膜弹性伸长，只有保持适当的张力，薄膜才能平展地进行卷曲。
张力控制不当是皱纹、条纹产生的―个主要原因，反之控制好张力也是解决皱纹、条纹缺陷的主要办法。
在张力控制参数中，涉及到大小、斜度等因素，不但要控制好每一个因素，而且还要注意相互之间的协同效果。
1.1 张力大小的影响及解决办法张力大小的设定直接影响膜卷收卷质量的好坏，张力设定越大其横向的分配越不均匀，薄膜平整度越差，膜卷某部卷入的空气越不易排出，产生皱纹、条纹缺陷机会越大；张力设定值太小，膜卷在收卷时辊芯易压皱，膜卷硬度偏松，大分切时膜卷辊芯易脱芯，难以收卷。
而BOPP薄膜卷曲后仍有继续结晶而收缩趋势，随膜卷直径增加每圈长度增加纵向收缩量增大，如果生产中以恒定的张力收卷将会造成膜卷外紧内松，膜卷辊芯处大量膜产生皱纹、条纹缺陷(尤其O-4000m 最重)。
表1、表2是实际生产中22μm收缩膜张力(辊芯0―4000m张力)大小－－皱纹、条纹产生米数(同温下)。
表1 张力大小对薄膜厚度皱纹和条纹的影响张力设定值（N/m) 70-80 100-110 120-130 140-150 160-170 1号薄膜皱纹和条纹长度，m 1500 1200 800 200 12002号薄膜皱纹和条纹长度，m 1500 700 200 1000 1500 表1(薄膜型号不同)说明生产同种型号膜时应采用某一特定范围内的张力；生产不同型号薄膜时应采用不同范围内的张力；表2说明在生产中不能使用恒定的张力，随着膜卷直径增大张力值要逐渐递减，以便保证膜卷有收缩空间，硬度达到内紧外松。
黑膜泛白、起皱、收缩、褶皱、翻翘、离空、与胶条干涉问题的分析与解决
黑膜泛白、起皱、收缩、褶皱、翻翘、离空、与胶条干涉问题的分析与解决作者：黄思娟冯海萍危学兵刘军舰黎培元来源：《时代汽车》2019年第06期摘要：随着汽车行业的快速发展，消费者对汽车品质的要求越来越高，新车型研发周期逐渐缩短，产品更新迭代速度越来越快。
在新车型的开发过程中，造车问题的快速响应，原因分析，问题的解决显得至关重要。
文章以上汽通用五菱汽车股份有限公司的几款量产车型的黑膜造车问题为例，对查找问题原因的思路，问题解决的措施，进行介绍，为类似问题提供借鉴和参考。
关键词：黑膜;起皱;褶皱;收缩;泛白;干涉;离空1 前言汽车装饰黑膜[1]主要是为了让汽车显得更加美观，主要作用是起一个装饰的效果，根据表面纹理，主要分为三大类：皮纹膜，哑光膜，高光膜;而黑膜相对塑料装饰[2-4]板来说，它的开发周期短，费用低，重量轻，因此轻量化[5]，低成本的大部分中低端车型的A柱，B 柱，C柱，门框上都会采用贴黑膜的方式[6-7]。
装饰黑膜外观要求表面平整，无瑕点，缺损，脏污，无摩擦痕迹。
上汽通用五菱汽车股份有限公司的几款车型OTS造车时出现泛白，起皱，收缩，褶皱，离空，起泡的情况，严重影响车子下线的合格率和生产效率，需要亟待解决此类造车问题。
结合参考其他汽车主机厂的一些类似问题的处理方法，我们归纳总结了查找问题源头的一些方法。
①调查造车情况，找出问题源头;②分析设计是否有错③分析原因，查找所以末端因素④对所有末端因素一一分析，查找关键因素⑤针对关键因素，给出短期解决措施和长期措施。
以下就此类问题的造车情况和解决过程进行阐述。
2 问题描述针对造车现场质量部反馈的问题，迅速到现场查找问题的情况，如下图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，为造车时所存在的问题。
3 问题原因分析[8-9]黑膜的装配方式目前上汽通用五菱汽车股份有限公司都是采取粘贴的方式。
设计时黑膜翻边都做到6±1mm。
根据以往经验，若零件达到设计要求，不会有泛白、起皱、收缩、褶皱、翻翘、离空、与胶条干涉问题，现出现这些造车问题，需要进一步查明原因。
覆膜常见故障及处理
覆膜常见故障及处理•影响覆膜质量的因素较多，除纸张、墨层、薄膜、粘合剂等客观因素外，还受温度、压力速度、胶量等主观因素影响。
这些因素处理木善，就会产生各种覆膜质量问题。
•1．产品上有雪花点•产生该故障的原因有以下几点：•（1）印刷品喷粉过多：印刷品喷粉过多，不能被黏合剂完全溶解，覆膜产品上就会出现大面积雪花点。
遇到这种情况，应该适当增大上胶量，或在覆膜前扫去印刷品上的喷粉。
•（2）上胶量太小：上胶量太小，印刷品整个表面都会出现雪花点。
解决方法是适当增大涂胶量。
•（3）施压辊压力不合适：施压辊压力太大会把处于印刷品边缘的黏合剂挤出，导致印刷品边缘出现雪花点；而压不实也会出现雪花点。
解决方法是正确调整施压辊的压力。
•（4）涂胶辊上有干燥的胶皮：涂胶辊上有干燥胶皮的地方上胶量较小，会使覆膜产品在此处出现雪花点。
解决的方法是擦干净涂胶辊。
•（5）施压辊上有胶圈：从印刷品边缘挤出的黏合剂或从薄膜孔处挤出的黏合剂，粘在施压辊上，时间久了就会形成干燥胶圈。
后面的印刷品再覆膜时，就会在此出现微小雪花点。
解决方法是要及时揩擦施压辊。
•（6）黏合剂中有杂质：如果周围环境中的灰尘太多，或黏合剂中有干燥胶皮及切下的薄膜碎片，覆膜产品上就会有雪花点。
所以．应当特别注意环境卫生；黏合剂用不完应倒回胶桶内密封好，或在上胶前先过滤。
•2．产品有气泡•（1）印刷墨层未干透：先热压一遍再上胶，也可以推迟覆膜日期，使之干燥彻底。
•（2）印刷墨层太厚：可适当增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度。
•（3）复合辊表面温度过高：采取风冷、关闭电热丝等散热措施，尽快降低复合辊温度•（4）覆膜干燥温度过高：干燥温度过高，会引起粘合剂表面结皮而发生起泡故障，这时应适当降低干燥温度。
•（5）薄膜原因：因薄膜有皱折或松弛现象、薄膜不均匀或卷边而引起的起泡故障，可通过调整张力大小，或更换合格薄膜来解决。
•（6）粘合剂浓度原因：粘合剂浓度高、粘度大或涂布不均匀、用量少，也是原因之一，这时应利用稀释剂降低粘合剂浓度，或适当提高涂覆量和均匀度。
BOPP薄膜跑边的机械因素分析和解决措施
BOPP薄膜跑边的机械因素分析和解决措施摘要：本文主要分析了BOPP薄膜在收卷过程中出现跑边现象的机械影响因素。
着重讨论滑架的水平度和平行度、牵引夹辊、扩展轮、收卷张力和压力、收卷间隙和收卷机驱动和传动部分等对其影响比较大的几个方面。
并结合生产实际，提出解决措施与优化装置。
关键词：BOPP薄膜；跑边；机械因素；解决措施引言BOPP薄膜经过横向拉伸之后进入牵引和收卷工序，获得端面整齐的母卷是保证成品质量的关键因素之一。
特别是对于生产特种薄膜的厂家，比如烟膜、热封膜、镀铝膜，因为薄膜的表面比较滑爽，甚至双面都非常滑爽，因此在收卷过程中容易出现跑边现象。
在跑边的位置会形成皱纹和条纹，严重的引起包死收卷辊和分切工序不能正常放卷，所以控制跑边对特种薄膜的生产特别关键，甚至有时变得非常困难。
影响跑边的因素可以归结为两大类：工艺配方因素和机械设备因素。
当然通过调整配方也能彻底解决跑边，但同时以损害薄膜的滑爽性能和光学性能为前提，这种牺牲产品竞争力的解决方法是不可取的，所以本文重点分析机械设备因素引起的跑边和相应的解决措施。
一设备原理及示意图机械因素引起的薄膜跑边特别复杂，主要可以分为以下几个方面：（1）滑架的水平度和平行度，（2）牵引夹辊，（3）扩展轮，（4）收卷张力和压力，（5）收卷间隙，（7）收卷机驱动和传动部分等。
为了方便直观地论述上述各个方面对薄膜跑边的具体影响以及解决方法，现特将影响跑边的相关机械设备用简化示意图表示出来，便于论述得更加清楚，同时也方便理解。
牵引机和收卷机示意图如图1。
图1牵引机和收卷机示意图1、边缘展平辊；2、冷却辊；3、夹辊1；4、下电晕处理辊；5、夹辊2；6、上电晕处理辊；7、夹辊3；8、张力辊；9、扩展轮；10、接触辊；11、铁芯（收卷辊）二机械原因分析及解决方法2.1滑架的水平度和各辊平行度在设备装配完成后，收卷部分的各个辊筒（示意图1中的2、4、6、8、10）之间的平行度、整体设备与地面之间的水平度都是应该符合装配精度的。
BOPA薄膜生成中的质量问题及解决方法
BOPA薄膜生成中的质量问题及解决方法双向拉伸聚酰胺薄膜英文简称为BOPA，是近年来高端包装行业应用较为广泛的薄膜产品之一，由于BOPA薄膜具有极优异的印刷性，极优异的对气体和气味的高阻隔性，防油脂碳氧化物的防化学性，延长了食品的保质期，被广泛应用于油性食品的包装。
在实际应用中，很少单独使用尼龙膜包装物品，通常是将尼龙和其他材料（如PE、EVA、PET、CPP、铝箔、纸等）复合使用以获得较优的综合性能。
就产品而言，质量问题主要包括两方面：产成品的外在质量和薄膜的内在物性指标。
一、外观质量问题包括：晶点、黑点、凝胶等。
晶点、凝胶：①原料或母粒中有大分子链，挤出系统无法熔融；②挤出系统温度过高分子交联生成大分子链；③熔体在熔体管线中停留时间过长；④过滤器温度过高。
黑点：①原料本身不干净有杂质或糊料；②挤出系统温度设置过高生成糊料或挤出系统有死角生成糊料而未被过滤器过滤掉。
油污、油斑：这些大多来自SBOM轨道，润滑时间、油量不合适，轨道中有膜片甩油，或是机械故障，油一般出现在大膜的边部。
暴筋、软皱：①大膜卷平整度差，分切后厚度公差积累而造成软皱、暴筋现象；②由于分切张力和接触压力不合适。
褶皱：①大膜卷平整度差；②分切过程中有停车，大膜吸潮起皱形成褶皱。
端面不齐：①大膜卷平整度差；②分切过程中有停车，在开车时膜由于静电膜有漂移；③收卷张力小；④大膜在刀槽辊中未展平。
翘边：①环境湿度过大；②分切刀片不锋利；③纸管直线度差或端面有缺陷。
边软：大膜厚度差，有薄点。
擦伤、划痕：由于膜跟与之接触的辊不同步或辊上有突起异物而在面表面造成的缺陷，可能出现在主线部分，也可能出现在分切过程中。
水印：顾名思义是水在大膜上留下的印迹，主要是除水辊除水效果差。
异物：在形成薄膜后到分切成产品过程中由于静电吸附在膜上的外来物质。
硌伤：与膜接触的辊上有尖锐的突起把膜咯破。
综上所述：薄膜的外观质量有以下几点原因形成：①原料原料是否干净，物性指标是否符合要求；②挤出系统参数设置是否合适；③厚度控制是否达标；④设备是否有故障；⑤分切参数设置是否合适，分切区温湿度是否控制在合适的范围；⑥整个车间环境是否干净，温湿度是否达到要求。
BOPP膜专用料产品质量下降原因分析及解决对策
BOPP膜专用料产品质量下降原因分析及解决对策BOPP膜专用料是用于生产双向拉伸聚丙烯膜（BOPP膜）的原材料，其质量的下降将直接影响到最终制成的BOPP膜的质量和性能。
下面将对BOPP膜专用料产品质量下降的原因进行分析，并提出相应的解决对策。
一、原因分析：1. 原料质量差：一些厂家为了降低成本，采用了劣质原料，如添加了大量的回收料或者掺杂了其他塑料材料，使得BOPP膜专用料的质量下降。
2. 生产工艺不当：生产BOPP膜专用料的工艺复杂，存在着许多环节，如料温控制、挤出速度、压力控制等。
一些生产企业没有科学合理地控制这些参数，导致了产品质量下降。
3. 设备老化：一些生产企业的生产设备存在老化问题，如挤出机、冷却系统、切割机等，导致生产出的BOPP膜专用料质量不稳定。
4. 人员技术不过关：生产BOPP膜专用料需要有一定的专业知识和操作技术，一些生产企业的员工缺乏相关技术知识，导致生产出来的产品质量较差。
二、解决对策：1. 选用优质原料：选择优质的原料供应商，确保原材料的质量；建立健全的原料检验体系，坚决杜绝使用劣质原料；加强对原料供应商的监督，确保原材料的质量稳定。
2. 控制生产工艺：制定科学合理的生产工艺标准，包括料温控制、挤出速度、压力控制等，确保每个环节操作准确；对关键环节进行在线监测和控制，及时调整工艺参数，保证产品质量稳定。
3. 更新设备：更新老化的设备，投入新的生产设备，提高生产效率和产品质量稳定性；加强设备的维护和保养，定期检查设备运行情况，及时修复和更换老化的零部件。
4. 培训员工：加强对员工的技术培训，提高员工的专业知识和操作技术水平；建立培训制度，定期组织培训，确保员工的专业素质不断提高；加强对员工的考核和激励，激发员工的积极性和创造性。
通过以上的分析与对策，可以有效地解决BOPP膜专用料产品质量下降的问题，提高产品质量稳定性和市场竞争力。
BOPP常见问题分析
BOPP薄膜生产过程中常见问题及解决办法:BOPP薄膜生产过程中常见问题及解决办法：在BOPP薄膜生产过程中所要实现的主要目标首先是在尽可能高速的前提下实现连续生产，其次是提高BOPP薄膜的性能，保证质量，再次是降低能耗。
然而，在实际生产过程中，由于多方面的原因，BOPP薄膜出现各种各样的问题，使生产目标难以实现。
笔者针对生产中常见的问题，结合引进的法国DMT公司的8.2m BOPP薄膜生产线提出解决的办法。
一、铸片常见的缺陷和解决办法1、横向条纹（1）大间距横向条纹其产生原因主要有挤出熔体压力不稳、急冷辊转速或温度不均、风刀风量波动过大3点。
其中第1点比较常见。
造成压力不稳的因素有很多，最主要的一方面是生产线线速度提速过快，造成计量泵转速迅速提高，而另一方面主挤出机螺杆转速提高相对较慢，造成模头吐料不足，压力不稳。
遇到此类情况，最好适当延长提速时间，待线速度稳定后，横向条纹自然消失。
还有一种比较常见的情况，就是原料因素。
在各项工艺条件控制较好，经多次调整无明显改善时，就要考虑更换原料。
（2）小间距横向条纹小间距横向条纹在实际生产过程中并不常见，产生原因有4点：机头的角度不适宜、风刀角度或风量不适宜、机头附近气流影响、急冷辊转速不稳。
可从这4个方面加以解决。
2、纵向条纹在铸片过程中，有时会看到挤出铸片局部、固定位置处有连续纵向条纹。
如果用这种铸片来生产BOPP薄膜，将导致薄膜横向厚度不均匀；收卷、分切薄膜外观出现明显的突起（暴筋）或纵向条纹。
消除纵向条纹通常采取的措施1.选用结构合理、质量好的模头，保证唇口光洁，不得有任何机械损伤；2.加强熔体过滤；3.及时清除唇口上的杂物，做好机头维护工作；4.提高气刀吹风的均匀性；5.合理控制挤出各段温度；6.调整好机头相对急冷辊的位置。
3、两边翘曲该现象主要是由附片效果不好、铸片过程中两面温差过大造成的。
铸片翘曲将影响薄膜的平整性，就PP来说，由于铸片冷却不均匀，结晶不均匀，直接影响薄膜的成膜性。
BOPE薄膜生产中常见的问题及解决办法
BOPE薄膜生产中常见的问题及解決办法横向条线01大间距的横向条纹在双向拉伸薄膜的生产的过程中偶尔会出现大间距的横向条纹，其产生的主要原因是：挤出熔体压力不稳定、铸片辊转速或温度不均匀、风刀风量或风压波动过大等，其中在BOPE的生产中，挤出熔体压力不稳定较为常见。
造成挤出熔体压力不稳定的因素很多，最主要的因素包括：(1)挤出机设备的原料塑化和稳定输送能力。
(2)计量泵与线速度的协调能力。
由于换料出现的大间距横纹，通常是计量泵与线速度不协调所造成的，可以通过延长过渡时间来解决。
在早期的BOPE薄膜的试产过程中发现，BOPP专用的生产线不适合BOPE的生产，未经拉伸的厚片的厚度测试图形波动很大，薄膜纵向厚度波动很大(超过12％)，偶有出现横向条纹，很大部分的原因就是BOPP生产线的挤出系统不适用于PE，很大程度上是设备的原料塑化和输送能力不协调所致。
根据PE的流变性能重新设计挤出系统后，厚片和薄膜纵向的厚度波动能够控制在较小的范围内，生产过程中PE厚片的厚度测试图形基本一致，BOPE薄膜纵向的厚度偏差控制在7％以内。
02小间距横向条纹小间距横向条纹产生的原因有：挤出机模头位置不适宜，风刀位置、角度或风压不适宜，模头附近气流影响，辊筒沽污，纵拉辊跳动，压辊压力不合适，压辊位置不合适、转动不顺畅或变形等。
模头位置不合适、风刀位置和角度不合适、风压不合适都有可能引起模头附近的气流扰动，影响了聚合物熔体的稳定均匀地挤出。
模头位置可以通过调整铸片辊与模头的相对位置来调整。
模唇至铸片辊的间距很短，这一区间的熔体对外力十分敏感，容易发生变形。
熔体流至铸片辊有一切线，通常情况下，风刀的压力风要压在切点上。
压力风压点向模头偏移，容易使熔体发生抖动而影响片材的厚薄和平整性；压力风压点向模头反方向偏移，厚片与铸片辊之间容易进空气，而影响了铸片的冷却。
所以，风刀的支架通常需要有三维位置调节功能，将风刀及其角度调整到合适的位置。
怎样消除薄膜黑点
物 或分 解塑 料 引起 的斑点 会 变成 孔洞 。
合 物 的流动路 径发 生突 变 的管件 ，或是 破碎
板、 格、 栅 静态 混 合器 及熔 融 泵 之类 的组件 ，
维普资讯
塑料包装
２０ ０ ７年
第 １ ７卷
一
次完整 的拆 卸 和清洗后 几周 就会开 始产生
黑点 。
当以上所 有部无效时
在现实生 产 巾 ，当施 于材料 的硬件设 计
复杂 的下游 管件一 如 此长 的流 动接 头 、 融泵 和栅 熔 格一 易 于形成 障 碍点 。 使热 敏性树 脂 分解 生成 黑点
或 运行条件超 负荷 时 ，硬 件设计 或运行 条件 不会稳 定。你可能了解你 的材料易 于分解 ， 但
物” 的配 方 缺 陷 ， 些 物质 不熔 融而 是 碳 化 ， 误 。任何材料通过该 区都 易于降解 。 这 少 量 的树脂 可能 附着在 磨损 或有 凹痕 的 被凝 胶包 裹形成 黑点 。近来原 料 中带有 污染 螺杆 、 料筒 或 口模 上 ， 者嵌 在铬镀层 的裂纹 或 物 不太 常见 ， 也时有耳 闻。 但 斑 点或 不熔 物更 有 可能 出现在 不合 格产 中 ， 长期 处 于正常 的加工 温度下 ， 就会 一段 时 间后材料 分解 ，随着热 量 的循环 和聚合 物 的 流动断裂松开 ， 产生 大量黑 点 。
度 高温 。
当在 料筒 ，下游 管件 或 口模 出现 局部 高 如果你 的产 品 中出现黑点 ， 首先 ， 对原料 进 行认 真 的抽样 检查 ，确保其 不是 产生 黑 点 温 ，很 明显 是控 制 系统 的问题引 起 的——热
的来 源 。原料也 可能 含有一 些被称 为 “ 不熔 电偶损 坏 ，加热 区失控 ，或是继 电器连 接错
浅析BOPA凹印的工艺及故障解决
浅析BOPA凹印的工艺及故障解决BOPA凹印的工艺控制点：在BOPA膜的凹版印刷工艺中，有以下几个主要的工艺控制点：制版、膜的防潮、印刷机张力的设定与控制、烘箱温度与机速的配合、套印等。
1．制版印刷版辊筒的加工精度对BOPA膜套印的影响很明显。
印刷版辊机械加工精度主要指标有：版辊筒的圆跳动、同轴(心)度、圆度、锥孔的锥度等。
其中，版辊的圆跳动对套印的影响最为直接、关键。
由于受市场竞争的压力和钢材价格大幅上涨的影响，制版厂原来所采用的钢管已经被铁板卷管所取代，质量有所下降。
目前制版厂所采用的铁板厚度从4.5mm～12mm不等，这也造成了目前版辊质量参差不齐，直接增加了凹版印刷的难度，很明显地影响BOPA 膜的印刷质量。
版辊直径的递增状态：一般用于0PP薄膜、PET薄膜印刷时印刷版辊直径递增为0.03mm，用PE薄膜印刷时则为0.05mm。
而印BOPA膜的递增介于这两者之间，经过我们的实际摸索，应该在0.04mm比较理想。
套印标记：现在印刷厂家为了减少印刷膜的宽度，多数会把条形马克线的宽度减少，原来一般为10mm，现在减少为8mm、6mm，我们认为在中高速凹机上以机速超过120m/min印刷时，不能再减少了。
2．BOPA膜的防潮：由于BOPA膜较易吸潮，通常采用铝箔复合膜外包装，因此在运输和储存过程中，必须保持外包装完好。
印刷时车间的环境湿度不能过高，但是一般情况下是可以进行印刷的，没有想象中那么严重；开封后最好马上上机印刷，印完后的产品一般要采用原来的外包装膜来进行密封包装，但是不一定要放到干复熟化室内存放，在车间存放也是没有多大问题，当然还是尽快复合较好。
3．印刷机张力的设定与控制、烘箱温度与机速的配合在凹版印刷过程中，一般印刷机的张力控制系统大致可分为：放料张力、引入部分、引出张力、收料张力。
张力变化范围小，套印精度就容易控制。
但是由于BOPA膜在印刷机上相比其他膜会因为吸湿而变形，直接使张力出现较大变化。
黑点、杂质形成原因及改善对策
黑点、杂质形成原因及改善对策黑点、杂质形成原因分析及对策黑点、杂质的缺陷是在正常生产过程中产生废品率的最重要因素。
它主要是影响制品外观从而导致报废。
杂质和绝大多数黑点都是外来物质，和原料本身无关，而少部分黑点、杂质是由原料本身造成。
黑点、杂质特征是颗粒较小、呈黑褐色，一般不反光，颗粒大时杂质呈层状、脆、易碎、破碎后多孔，其分布有两大特性：1、有的整体性无规则零散分布，有的是局部无规则零散分布，有时则仅偶尔出现在某一局部区域；2、这类黑点、杂质有时仅出现在制品表层，有时则不论表里深浅都有，不过距表层较近的内部黑点比表层黑点来颜色要浅，更深层的黑点则根本看不到。
有意思的是将这两点联系起来会发现，仅出现在某局部区域的杂质必然是表层的黑点，而黑点分布不论表里深浅的必然是整体性无规则零散分布。
这是由于内部存在的杂质必然是成型前就存在的，而仅成型时才出现的杂质必然只分布在表面。
这样，杂质就分为成型前和成型时形成两大类：一、成型前黑点、杂质成因：1 原料加工时，由于种种原因，异物不干净而使原料出现黑点；2 造粒不纯造成黑点；3 原料混入色母或带斑点的粉碎料块、料屑；4 料不纯，低熔点料中混入了高熔点料粒；5 包装、运输、贮藏过程中可能出现杂质混入，它明显特征是原料开包后，仔细观察，可以看到在料颗粒表面有异物、杂质；6 加料过程中的杂质、异物如下图为吸引或上料器及料斗的简图；除了5、11不会直接对料斗料造成污染，其他部分均可能在上料过程式中污染原料，造成制品黑点、杂质。
污染源包括：空气中的灰尘、料状悬浮物、异料料屑、异料料粒、粉状色母、染色剂等。
为杜绝异物杂质造成黑点，必须加强管理，控制从原料进厂至加料各环节（包括回用过程）。
换料时，必须仔细清理可能原先料或屑滞留的部位，特别备料箱、料斗、漏斗、下摆夹扣紧处等。
正常生产时，要特别注意加料源——备料箱的清洁。
停止生产后，应将加料系统对外界环境暴露处——上料管的上料端口密封，以防污染，做到环环相扣，封闭管理。
（完整版）BOPP薄膜分切质量问题的成因,对策以及对使用质量的影响
（完整版）BOPP薄膜分切质量问题的成因,对策以及对使用质量的影响BOPP薄膜分切质量问题的成因、对策以及对使用质量的影响BOPP薄膜的最终质量不仅仅取决于薄膜的制膜质量，而且还取决于薄膜的分切质量，即BOPP薄膜质量除了薄膜厚度公差、物理机械性能等与薄膜的制膜过程有关外，也取决于分切过程工艺参数的设定与控制、分切的条件、分切机的质量、纸芯的质量等因素的影响（当然，薄膜的储存和运输质量也非常重要），分切过程是决定薄膜质量的重要的环节，德冠薄膜始终能在市场上保持优势，产品的分切质量在其中起到非常重要的作用。
薄膜的分切质量既受到薄膜半成品质量的影响，又受到分切工序本身质量的影响。
分切结果是多种质量因素的综合反映，其涉及的各种相关因素之间又相互影响，使分切中的质量问题更显得复杂。
尽管我国已成为BOPP薄膜的生产大国，但对于薄膜分切质量控制方面，未见有专门的文章作系统概括，为使大家对分切质量问题有一个综合的认识，本人对我司分切生产过程中出现的常见质量问题进行了汇总，对各种分切质量问题的成因及对使用质量的影响进行分析、论述，作为大家交流、学习的平台，并希望大家提出宝贵意见，不断丰富其内容，以达到相互促进和提高的目的。
一．收卷过松/过紧在影响产品使用质量的诸多因素中，膜卷的收卷松紧度度至关重要，松紧度控制适中，不但能保证分切质量，而且能弥补制膜过程产生的质量缺陷，但收卷松紧度控制不当，则必然直接影响产品的使用质量。
作一个比喻，如果我们将制膜比喻是生产大米的工序，则分切就是煮饭的炊事员，大米的质量固然重要，但煮饭的工夫也不能马虎，在分切的各项控制指标中，收卷松紧度的把握就好比是煮饭过程对米水用量的把握，水多水少一定对米饭的质量产生直接的影响。
（一）判断收卷松紧度的几种方法1．指压检验法：通过检验者用手对膜卷表面或端面进行挤压，以判断收卷松紧度是否适宜。
这是一种常用的检验方法，优点是快速、直观、可信性高，但需要一定的经验，且缺乏数据支持，记录困难。
BOPA薄膜“黑圈”产生原因分析及解决措施
BOPA薄膜“黑圈”产生原因分析及解决措施1 BOPA薄膜“黑圈”产生原因BOPA薄膜加工过程中出现的“黑圈”，是膜颜色变异后有严重黄色逐渐加深呈现的幅面黑色，在侧面观察像黑色的斑马纹的现象。
在实际生产中停烘箱进排风，电机扫膛，顶部大板接缝处不严有低聚物脱落时，对黑圈起到一定作用，但不彻底。
以前调整也起到作用，颜色的变化，可能是特定时期，某个因素起作用，也有可能是以上几点综合，在某个条件变化时出现。
2 BOPA薄膜“黑圈”解决措施下面笔者分析解决办法。
即对辅机螺杆温度，下料口温度调整，就已经快接近问题的实质了，即熔体剪切热。
同时，更换主机背压压力传感器后却发现压力上涨很多——近30bar左右，P1超值跳停。
开车后熔体泵扭矩由27%变化为37%。
熔体泵扭矩下降主要原因是设备本身问题，一是挤出机螺杆压力过大推动熔体泵旋转。
回过头来看泵本身应该无问题，螺杆实际压力过大造成熔体泵扭矩下降。
挤出机出口压力传感器或由于零点漂移问题，或线路测量、反馈问题，造成实际值与测量值相差甚远，而显示值参与了看似正常的错误控制。
另一个现象，挤出机螺杆转数与熔体泵比值由0.855升到0.914. 再有数据变化：熔体泵扭矩37%，挤出机转速与熔体泵之比为：0.853，之后熔体泵扭矩逐渐下滑到34%-32%，螺杆转速与泵转速之比升为0.855，膜卷颜色严重时熔体泵扭矩28%左右，比例0.917，这里只是简要说明一个变化趋势。
背压设定值影响相对来说，较小，可忽略。
图1有2个分界点：也与当时现场的实际情况相吻合。
注意表1数值变化：（从技术保密方面考虑笔者隐去其他数据）3 聚合物降解论述聚合物降解实质是断链、交联分子结构的改变和侧基的改变或集中现象的综合改变。
在加工过程中大多数的降解是有害的。
轻者使聚合物变色，进一步降解析出低分子物。
严重时还会使聚合物焦化变黑。
一般而言，它的功能构成如下：口模集流腔，用于在横截面区域上分配进入的聚合物熔体流，但不同于熔体输送设备的出口形状。
BOPA故障原因对策1
18、表面粗糙
1、挤出温度太低,树脂塑化不良
2、挤出速度太快
3、原料质量，如颗粒径相差大、相对粘度、融熔指数等相差太大，灰分偏多,添加剂凝聚薄膜表面,影响光泽度
1、适当提高挤出温度,保证树脂塑化良好
2、透当降低挤出速度
3、严格检查每一批投放原料的几项指标，将指数相对接近的放一起投放生产
10、横拉破膜
1、拉伸温度过低(破膜有响声)
2、拉伸温度过高(破膜无响声)
3、风机未开,受热不均匀
4、有油污滴在膜面上
5、链夹有废膜或链夹有损伤
6、辊面划伤
7、铸片上有明显的横向条纹气泡、晶点、僵块等缺陷明显扩大引起破膜
8、MDO出口甩边，片材不是很好被夹住引起TDO破膜
9、进入TDO的厚片边沿厚度太薄，或再造粒料水分太大
4、牵引速度太快，冷却不足
5、母料质量引起
1、适当提高制膜融体温度，使树脂均匀塑化
2、加大风量，提高冷却效果
3、对原料进行烘干处理
4、适当降低牵引速度
5、减少母料添加量或更换母料
17、水纹
1、挤出温度偏低
2、树脂受潮水分含量高
3、空气中湿度大，空调冷凝水影响
1、适当提高挤出温度
2、烘干树脂原料,一般含水量不超过0.3%
19、脱夹破膜
1、铸片边缘不好或边缘厚度偏差大
2、链夹损坏，无法闭合
3、废膜挂链夹上导致入口导边器失灵
4、横向拉伸预热温度过低，入口张力不适宜
1、调整铸片工艺，消除产生工艺缺陷
2、停机检查维修
3、停机检查排除
4、调整横向拉伸预热温度
20、收卷收缩
1、边膜太厚
2、收卷张力太低
BOPP膜专用料产品质量下降原因分析及解决对策
BOPP膜专用料产品质量下降原因分析及解决对策【摘要】BOPP膜是一种常用的包装材料，但近期出现了质量下降的问题，这影响了产品的稳定性和客户满意度。
本文针对这一问题进行分析，发现质量下降的原因主要包括生产工艺问题和原材料质量问题。
针对这些原因，提出了改进生产工艺和加强原材料质量管理的对策建议。
通过优化生产工艺和加强原材料质量管理，可以有效提升产品质量和客户满意度。
结论部分对本文进行了总结归纳，并展望了未来的发展方向。
通过本文的分析和对策建议，可以有效解决BOPP膜专用料产品质量下降的问题，为行业发展提供指导和借鉴。
【关键词】BOPP膜、专用料、产品质量、下降、原因分析、解决对策、生产工艺、原材料质量、管理、改进、展望未来。
1. 引言1.1 背景介绍BOPP膜是一种广泛应用于包装、印刷等领域的专用材料，具有优异的透明度、封口性能和抗拉强度。
近期一些企业的BOPP膜产品质量出现了下降的情况，这引起了广泛关注。
造成BOPP膜质量下降的原因各不相同，可能涉及生产工艺问题、原材料质量问题等多方面因素。
BOPP膜专用料产品质量下降可能会导致包装袋封口不严，印刷效果不佳等问题，严重影响产品的品质和市场竞争力。
及时发现问题的原因并采取有效的对策是十分重要的。
本文将对BOPP膜质量下降的原因进行深入分析，并提出相应的解决对策建议，旨在帮助相关企业提升产品质量，确保生产和市场的稳定发展。
1.2 问题提出BOPP膜专用料产品质量下降是一个值得关注的问题。
近年来，随着市场需求的增加和竞争的加剧，一些企业在生产过程中出现了质量下降的情况，这不仅影响到企业的声誉和市场竞争力，也给消费者带来了不好的体验。
在BOPP膜专用料产品质量下降的背景下，问题突出，需要引起相关部门和企业的高度重视与解决。
主要表现在产品性能不稳定，甚至出现破裂、断裂等现象；产品外观不佳，出现气泡、雾点等影响美观的问题；产品成本增加，企业利润减少等一系列负面影响。
BOPA薄膜使用过程出现质量问题
问与答(有关BOPA薄膜使用过程出现质量问题)(1)印刷后印迹附着牢度用粘胶带粘拉不脱落，而在复合后，有油墨的地方附着牢度不好，为什么？若该油墨体系配方合理，图文应完全附在承印物上。
但是，如果该油墨体系加入了过量的助剂(如防粘蜡)或过量的初粘树脂，印刷后油墨图文表面浸出的活性助剂阻隔了胶粘带上的胶层的粘附，涂布后复合胶水与油墨相容，复合后被二次拉掉。
因为这种油墨虽有初粘性，但没有持粘力，关键在于油墨体系配方不合理。
(2)蒸煮袋印刷，经蒸煮处理后，出现印墨粘连或墨膜脱落和褪色现象，为什么?在一定的蒸或煮的热量下，其墨色保持不变及附着不变的性能，才是合格的耐蒸煮印刷油墨。
之所以出现经蒸煮处理后印墨脱落或褪色现象，关键在于该印刷油墨体系的连接料(热塑性树脂)的软化点低或玻璃化温度低。
一般采用的是热塑性树脂，很少使用热固性树脂。
因为热固性树脂往往在一定蒸煮条件下,出现印墨膜与承印物的粘连或墨膜的脱落及褪色———即树脂连接料问题。
(玻璃化温度Tg：指高聚物由高弹态转变为玻璃态的温度)(3)有的油墨在印刷后，附着牢度很好，但存放一段时间后，附着性几乎没有了，为什么？这种印刷故障主要是由所用油墨体系里起交联附着促进剂的比例过量造成的，或者由于残留溶剂多及内容物某些物质与胶粘剂起化学氧化反应，使胶粘层降解引起。
（4）聚氨酯油墨使用不当引起的蒸煮包装袋脱层聚氨酯油墨在使用过程中，若含醇类溶剂偏大，并且不能在印刷过程中充分挥发干燥，十分容易产生脱层等产品质量问题。
其原因是：由于聚氨酯油墨中的聚氨酯树脂本身也是-OH封端而聚氨酯胶粘剂的粘合机理为带-OH封端的聚氨酯主剂与带-HCO封端的聚氨酯固化剂发生反应，生成较大分子量的聚氨酯而形成粘合力。
因此，带-OH的醇类物质及带-NH2的物质对复合加工的干扰较大，使固化剂参与胶粘剂主剂反应的量减少，影响粘合强度。
而且，聚氨酯油墨中的醇类稀释溶剂也会与固化剂发生反应，影响粘合质量。
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法
BOPP薄膜中皱纹、条纹的产生原因及解决办法
王胜
【期刊名称】《塑料包装》
【年(卷),期】2006(16)4
【摘要】本文结合理论和实际,讨论了产生皱纹、条纹缺陷的原因,并着重分析了产生此缺陷的主要原因:张力、压力和气温,而且依据实际生产经验提出了解决办法.【总页数】3页(P51-53)
【作者】王胜
【作者单位】湛江包装材料企业有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TB48
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常见薄膜包衣问题及解决方法
1 片面磨损、膜边缘开裂和剥离片芯冠部表面的硬度最小, 在包衣过程中易受强烈的磨擦力和应力作用,片面掉粉或掉颗粒,致使片芯表面出现麻面或毛孔,这就是片面磨损,尤其是有刻痕的片子。
薄膜衣片中衣膜最脆弱的部分是边角,当衣膜的粘附力或强度不够时,易发生膜边缘开裂和剥离。
这是由于溶剂的挥发使薄膜收缩, 衣膜和片芯过度膨胀使薄膜内应力增加, 超过衣膜的拉伸强度所致。
1．1 主要原因分析就片芯角度而言,主要是片芯的质量不好,硬度和脆碎度都较小。
在包衣过程中, 片芯在包衣锅滚动时受到强烈的磨擦, 没有足够的硬度是难以承受如此作用力的,此与片芯的处方、制备方法有关。
我们在包硝苯地平缓释片时,曾由于片芯硬度较小,片面出现掉粉, 产生毛孔, 包出的薄膜衣片衣膜不平整,外观不佳。
此外, 这种包衣缺陷也与片型有关。
片型不适,特别是片子冠部有标识,就更易发生片面磨损。
在包衣操作上, 喷雾速度太慢和进风量大或进风温度高均会导致干燥速度快,使片芯成膜慢,片芯在包衣锅中的空转时间长,磨损时间长。
其次,雾化压力大,衣液粘度低, 雾化中心雾滴集中, 雾滴铺展后溶剂挥发,产生一个较大的内应力; 同时片面间相互磨擦也增加了膜的内应力, 加快了膜边缘开裂。
另外,包衣锅转速过快或挡板设置不合理,片子受到的磨擦力大,使包衣液铺展不好, 成膜慢, 都会出现片面磨损。
从包衣液看, 主要是处方中聚合物的选用和包衣液的粘度( 浓度) 低,致衣膜与片芯的粘附力较差。
1．2 解决方法一是调整片剂的处方或生产工艺, 提高片芯的硬度,片芯应坚固、耐磨, 片面与衣膜层的粘附力应强。
HPMC 为常用的包衣材料, 片剂赋形剂的粘附力大小与赋形剂分子上的羟基有关, 羟基与HPMC的相应基团形成氢键而产生较高的粘附力; 反之,则粘附力减弱,片面与衣膜趋向分离。
微晶纤维素分子链上的羟基数多,具有很高的粘附力,乳糖及其它糖制备的片子中有中等强度的粘附力。
在润滑剂的使用上,特别是硬脂酸、硬脂酸镁、硬脂酸甘油酯等疏水性润滑剂,会减少片芯与包衣液中聚合物之间的氢键结合, 使粘附力降低, 而且随着润滑性的增强,粘附力逐渐减弱。
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图２
在加工过程 中大多数的降解是有 害的。 轻者使聚合物变色 ，进一步降解析出低 分子 物 。 严 重 时还会 使 聚合物 焦化 变黑 。
一
般 而 言 ，它 的功能 构成 如下 ：
３ １ ％
３ ５％
０ ． ８ ７ ３ ０ ． ８ ５ ３ ０ ． ８ ４ｌ ０ ． ８ ５ ０ ０ ． ８ ５ ６ ０ ． ８ ５ ６ Ｏ ． ９１ ２
２ ０ １ ３ Ｎ Ｏ． １ １（下 ）
工 业 技 术
Ｂ ＯＰ Ａ薄膜 “ 里 一 、 、 圈 ， ，立 ， 生原 因分析及解 决措施
毕 红 志
（ 沧 州明珠塑料股份有限公 司制膜分公 司 ，河北 沧州 ０ ６ １ ０ ０ １ ） 摘 要 ：本文论述 了Ｂ Ｏ Ｐ Ａ薄膜在加工过程中出现 “ 黑圈’ ’现象的原因；并进一步分析 了Ｂ ＯＰ Ａ薄膜在加工过程中的预
图 １ 有 ２ 个 分 界点 ：也 与
当时 现场 的实 际情 况相 吻 合。
注 意表 １ 数值 变化 ： （ 从 技术 保 密方 面考 虑笔 者隐 去其他 数据 ）
３聚合物降解论述 聚合物降解实质是断
链 、交联 分子 结构 的 改变 和侧 基 的改 变 或 集 中现 象 的综 合 改 变 。
防措施 。 。
关 键词 ： Ｂ ＯＰ Ａ 加 工 ；熔体 剪切 热 ；降 解 ；流体分 布 ；黑 圈现 象 中图分 类号 ：Ｔ Ｑ３ ２ 文 献标识 码 ：Ａ
１ Ｂ Ｏ Ｐ Ａ薄膜 “ 黑 圈 ”产生 原 因 另 一 个 现 象 ， 挤 出 Ｂ Ｏ Ｐ Ａ薄 膜 加 工 过 程 中 出 现 的 “ 黑 机 螺杆 转 数与熔 体泵 比值 圈 ” ，是膜 颜 色 变 异 后 有 严 重 黄 色 逐 渐 由 ０ ． ８ ５ ５ 升到０ ． ９ １ ４ ． 再 有 加 深 呈 现 的幅 面 黑 色 ，在 侧 面 观 察 像 黑 数 据 变 化 ：熔 体 泵 扭 矩 色 的斑 马 纹 的现 象 。在 实 际 生 产 中 停 烘 ３ ７ ％，挤 出机 转速 与 熔 体 箱 进 排 风 ，电 机 扫膛 ，顶 部 大 板 接 缝 处 泵 之 比 为 ：０ ． ８ ５ ３ ， 之 后 不 严 有 低 聚 物 脱 落 时 ，对 黑 圈 起 到 一 定 熔 体 泵 扭 矩 逐 渐 下 滑 到 作 用 ，但不 彻底 。以前调 整也 起到作 用 ， ３ ４ ％一 ３ ２ ％， 螺 杆 转 速 与 颜 色 的 变化 ，可 能 是 特定 时期 ，某 个 因 素起 作 用 ，也 有 可 能 是 以 上几 点综 合 ， 在 某个 条件 变化 时 出现 。 ２Ｂ Ｏ Ｐ Ａ薄膜 “ 黑 圈 ”解决 措施 下 面笔 者 分 析 解 决 办 法 。 即对 辅 机 螺 杆 温 度 ，下 料 口温 度调 整 ，就 已 经 快 接 近 问题 的实质 了 ， 即熔 体剪切 热 。 同时 ， 更 换 主 机 背 压 压 力传 感 器 后 却 发 现 压 力 上 涨很 多— — 近 ３ ０ ｂ ａ ｒ 左右 ， Ｐ １ 超值 跳停 。 开 车后 熔体 泵扭 矩 由 ２ ７ ％ 变 化为 ３ ７ ％。 熔 体 泵 扭 矩 下 降 主要 原 因是 设 备 本 身 问题 ，一 是挤 出机 螺 杆 压 力 过 大 推 动 熔 体 泵 旋 转 。回 过头 来 看 泵 本 身 应 该 无 问题 ，螺 杆 实 际 压力 过 大 造 成 熔 体 泵 扭 矩 下 降 。挤 出 机 出 口压 力 传 感 器 或 由于 零点漂移问题 ， 或线路测量、反馈问题 ， 造 成 实 际值 与 测 量 值 相 差 甚远 ，而 显 示 值参与了看似正常的错误控制 。
３ ３ ％ ３ ７％ ３ ６％ ３ ４％ ３ ２％ ３ ３％ ３ ０％
３ ３
Ｏ ． ９１ ４ ０ ． ８ ９ ４ ０ ． ９ ０ ８
２ ８ ％ ２ ７ ％ ２ ４ ％．
０ ． ９ ０ ８ ０ ． ９ １ ５
０ ． ８ ７ ０
２ ４％ ３ ７ ％
３ ６ ％
表 １
螺杆 泵 螺杆 ， 日期 时 间 转 泵 比 背 泵 扭 转 速 速 例 压 矩
０ ． ８ ６ ８
０ ． ８ ６ ５
图 １
泵转速之 比升为 ０ ． ８ ５ ５ ， 膜 卷颜 色 严重 时熔 体 泵扭
矩２ ８ ％ 左 右 ，比例 ０ ． ９ １ ７ ， 这里 只是 简要 说 明一个 变 化 趋 势 。背压设 定 值影 响 相 对来 说 ， 较小， 可忽 略 。
口模 集 流 腔 ，用 于在 横 截 面 区域 上 分 配 进入 的 聚合 物 熔 体 流 ，但 不 同于 熔 体输 送设 备 的出 口形 状 。 过 渡 流道 ，使 熔体 呈 流 线 型 进 入 最 终模 口出 口。 模 唇 ：最 终模 口出 口区被 用 于 给 制 品 合 适 的横 截 面形 状 ，或 可 能 使 熔 体 忘 记前 两 区不均匀 流动 的经历 。 口模 成 品非 均 匀 性 问 题 有 两种 ：纵 向不 均匀 ，据 挤 ｌ 叶 Ｉ 操 作 ，不 正 确 的 固体 准。 输 送 ，固体 床 破 裂 ，未 完全 熔 融 ，深 计 唇 口操 作 侧 ，驱 动 侧 两 壁 面 剪 切 速 量 螺 槽 中 的低 效 混 合 ，或缺 少 一 个 混 合 率 不 同 ，流 动 不 稳定 ，驱 动 侧 唇 口Ｉ 曰距 或 屏 障 装 置 ，这 些 原 因 都可 能导 致 被 传 Ｈ偏 小 可 能 是造 成 剪 切 过 大 的料 ，也 即 递 到 口模 中 的熔 体 压 力 和 温度 随 时 间变 是大膜 端 面灰色 多集 中在 驱动侧 的原 因 。 化。 横 向 不 均匀 源 自拙 劣 的 口模 设计 ， １ 】 尹 燕平 ． 双 向拉 伸 塑料 薄膜 『 Ｍ１北京 ： 或 特 殊 的 口模 类 型 。 聚 合物 扁 平 薄 膜 片 【 化 学工业 出版社 ． 材 是 由挤 出 聚合 物 流 经 一 个 近 是 矩 型 ，