浸出工艺介绍.
浸出车间工艺流程
浸出车间工艺流程
《浸出车间工艺流程》
浸出车间是一种常见的工业生产车间，用于从原料中提取出所需的成分。
浸出车间工艺流程通常包括以下几个步骤：准备原料、浸出提取、过滤、浓缩、干燥、成品包装等。
首先，准备原料是浸出车间工艺流程的第一步。
工人需要根据生产需求准备好原料，确保原料的质量和数量符合生产要求。
接下来是浸出提取阶段。
在这一阶段，原料被放入浸出设备中，通过合适的提取剂进行浸出提取。
浸出提取的时间和温度需要根据具体的生产要求进行调整，以确保提取效果达到要求。
过滤是浸出车间工艺流程中的重要步骤。
经过浸出提取后的液体需要进行过滤，去除杂质，保证提取出的液体质量纯净。
然后是浓缩阶段。
在这一阶段，经过浸出提取和过滤的液体被进行浓缩处理，以减少体积，提高浓度。
干燥是工艺流程中的最后一步。
浓缩后的液体需要进行干燥处理，将其变成固态成品。
通常可以通过加热或其他方式进行干燥处理。
最后是成品包装阶段。
干燥后的成品需要进行包装，以便于储存、运输和销售。
总的来说，浸出车间工艺流程涉及多个步骤，每个步骤都需要严格控制和操作，以确保最终的产品符合质量标准。
同时，工艺流程的每个环节都需要根据实际情况进行调整，以提高生产效率和产品质量。
浸出工艺介绍
国标6号溶剂油： a.价格低廉 b.馏程宽，溶耗大
6号溶剂油与正己烷对比
溶剂
工业己烷 国标6号溶剂油
馏程（标准） 实测值
63-71 61-76 ①65.1-68.7 ②65.5-68.9 ①62.8-72.9 ②63-73
含硫
10mg/kg 不大于0.012%
参考标准
GB17602-1998 GB1669-96
湿粕
蒸锅
成品粕
循 环
混合油
并 联 蒸 汽 喷 射 泵
一蒸 二蒸 汽提 毛油
余热混合蒸汽
粕末分离器
热水罐
冷水 冷凝器(蒸)
解析塔
集液罐 油油换热 吸收塔
冷凝器（浸出系统）
自由气体 平衡罐 P211 废气 水封池 排入大气 分水箱 新鲜溶剂
溶剂蒸汽 混合蒸汽 溶剂管道 水管 混合油
P211：蒸汽喷射泵
两个冷凝系统水路 通气路不通
废水
水封池 蒸煮罐
2.1工艺流程说明一
1. 2. 3. 4. 预处理的芝麻饼经水平刮板运送至存料箱 存料箱：门口绿色小罐 存料箱&封闭绞龙均防止 溶剂逸出
经过B形刮板提升至封闭绞龙，经出料口落至浸出器
饼与溶剂在浸出器中接触，混合油浓度由1%以下升高至20%左右 混合油经过栅板流出，再经过滤器，分离混合油中粕末等固体杂质
蒸锅气相温 度表 蒸锅料门高 度
℃ m
90 1.3
三、过程管控参数及溶耗分析
序 号 控制仪表 单 位
一蒸出油 温度 ℃
实测 过程影响
60-62 温度高，可提高一蒸 出油浓度，以减小后 续工段负荷
溶耗结果影响 备注
提高一蒸温度 可降低毛油溶 残
第4章微生物浸出方法
4.2.4 矿堆的构筑
矿堆的构筑一般为2000到4000吨矿石构成一堆， 有时一堆高达5000吨，高度一般在2.5米到3米。 喷淋强度一般在30~50升/m2.h，大多数每天24小 时均匀喷淋，一堆喷淋至少在一个半月左右， 一般在10个月以上即可以达到完全浸出的目的。 虽然渣品位一般比搅拌浸出高一些，但是浸出 率可以基本上保持在70~75%左右。
4.3.3 薄层渗滤浸出（槽浸） 薄层渗滤浸出（槽浸）
薄层渗滤浸出（槽浸）是指将矿石预先堆 置在可以底部排液的渗滤池中，采用顶部喷淋 或底部进液的方式对矿石进行浸泡并浸出的过 程。它和槽式堆浸的方式基本上相同，只是填 矿的矿层比较薄一些，一般情况下矿层大约是 0.5m左右。
Microbio－hydrometallurgy
Microbio－hydrometallurgy
4.2.1 堆浸法的原理
堆浸法的原理：借助于喷洒于矿堆上含有细菌 堆浸法的原理 和化学的溶剂的水溶液流经矿堆时，缓慢流动 的处于非饱和流状态的溶液，经过矿石孔隙与 矿石表面接触，易溶解的金属即溶解在溶液中， 这样永远保证固液相表面溶剂有比较大的浓差。
图4-6 错流浸出工艺流程
Microbio－hydrometallurgy
逆流浸出
浸出时，浸出剂与被浸矿物料运动方向相反，即经几次浸出而 贫化后的矿物与新鲜浸出剂接触，而原始被浸矿物则与浸出液接 触 ，可较充分地利用浸出液中的剩余浸出剂，浸出液中目的组分 含量高，浸出剂消耗量较小，但浸出速度较低，浸出时间较长，需 较多的浸出段数。
Microbio－hydrometallurgy
4.2.8 O2和CO2的供给
一般控制充气速度为0.05～0.1m3/(m3·min)。 除保证供氧外 ,随空气带入的CO2一般也能满 足细菌对碳的需求。
mhp浸出工艺流程
MHP浸出工艺流程1. 简介MHP（氯化镁-氯化硅）浸出工艺是一种常用的提取硅的方法。
该工艺通过将硅矿石与氯化镁和氯化钠混合后加热反应，使硅溶于氯化镁和氯化钠溶液中，最终得到硅和溶液中的其他杂质。
2. 设备和材料准备在进行MHP浸出工艺之前，需要准备以下设备和材料：•反应釜：用于进行反应的容器，通常为不锈钢材质，具有耐腐蚀性。
•加热设备：用于提供反应温度的加热装置，可以是电加热器或火焰加热器。
•搅拌设备：用于搅拌反应物，以促进反应进行。
•氯化镁：作为浸出剂使用，可购买粉末或颗粒状。
•氯化钠：作为助剂使用，可购买晶体或颗粒状。
•硅矿石：待浸出的原料。
3. 浸出步骤MHP浸出工艺通常包括以下步骤：步骤1：准备反应体系1.将适量的氯化镁和氯化钠按照一定比例混合，制备成浸出剂。
根据具体需要和硅矿石的特性，可以调整浸出剂中氯化镁和氯化钠的比例。
2.将制备好的浸出剂倒入反应釜中。
步骤2：加入硅矿石1.将硅矿石加入到反应釜中。
硅矿石可以是粉末、颗粒或块状，根据具体情况选择合适的形式。
2.确保硅矿石均匀分布在浸出剂中。
步骤3：加热反应1.打开加热设备，将反应釜内的浸出体系加热至一定温度。
温度的选择取决于具体实验条件和硅矿石的特性，一般在200-400摄氏度之间。
2.在加热过程中，使用搅拌设备对反应物进行搅拌，以促进反应进行。
步骤4：控制反应时间1.根据实验要求和硅矿石的特性，确定合适的反应时间。
一般情况下，反应时间在2-6小时之间。
2.控制加热时间和温度，确保反应在设定的条件下进行。
步骤5：冷却反应体系1.在反应完成后，关闭加热设备，等待反应体系冷却至室温。
2.可以使用冷却水或其他冷却设备加快冷却速度。
步骤6：分离固液两相1.将浸出后的混合溶液进行固液分离。
可以使用离心机或过滤设备将固体和溶液分离。
2.将固体部分收集起来，即得到硅产品。
步骤7：处理溶液1.将分离得到的溶液进行处理。
根据具体需要和溶液中杂质的特性，可以选择不同的处理方法。
浸出工艺介绍范文
浸出工艺介绍范文浸出工艺是一种常用的化工分离技术，利用溶剂将原料中的有用组分从固体或液体中提取出来。
浸出工艺广泛应用于化学工业、食品工业、药品工业、环保行业等领域。
下面将详细介绍浸出工艺的基本原理、工艺流程和应用。
一、基本原理浸出工艺是利用溶剂与固体或液体原料发生物理或化学作用，从而使有用组分溶解到溶剂中。
该工艺的基本原理有以下几个方面：1.溶解平衡：溶剂在与原料接触后，有利于溶质在溶剂中溶解，形成溶解平衡。
2.扩散传质：浸出过程中，溶剂和溶质之间发生扩散传质过程，使溶质从原料中逐渐转移到溶剂中。
3.传热：浸出过程中，体系需要保持适当的温度，传热有利于提高浸出速率和溶解度。
二、工艺流程浸出工艺的流程可以简单分为以下几个步骤：1.原料制备：将原料进行预处理，如研磨、粉碎、切割等。
以提高溶出速率和回收率。
2.溶剂选择：根据对原料有用组分的溶解性、选择合适的溶剂。
常见的溶剂有水、有机溶剂、稀酸碱溶液等。
3.浸出过程：将原料与溶剂充分接触，使溶质溶解到溶剂中。
浸出时间和浸出温度是影响浸出效果的重要参数。
4.分离回收：将溶液和固体分离，常见的分离方法有过滤、离心、蒸发、结晶等。
通过分离操作，将溶液中的有用组分回收并纯化。
5.溶剂回收：经过浸出后的溶液可能还含有一定量的溶剂，可以通过蒸馏、蒸发等方法将溶剂回收再利用。
三、应用领域浸出工艺在化学工业、食品工业、药品工业、环保行业等领域有广泛应用。
1.化学工业：浸出工艺用于从矿石、矿渣、废弃物中提取金属，如铜、锌、铅等的浸出。
也用于生产有色金属、化肥、磷酸盐等。
2.食品工业：浸出工艺常用于植物油的生产过程中，通过将植物油原料与溶剂接触，将油脂组分溶解到溶剂中。
常用于生产食用油、调味品、提取植物色素等。
3.药品工业：浸出工艺用于药物中活性成分的提取和制备。
通过溶剂与药物原料的接触，将活性成分溶解出来，常用于制药中的提取、分离、纯化过程。
4.环保行业：浸出工艺用于废弃物处理，如污水处理、废弃物处理、固体废弃物的回收等，通过浸出可以将有害物质与废弃物分离，从而实现环境保护和资源回收利用。
【精品】浸出车间工艺流程
【精品】浸出车间工艺流程
（1）顺流浸出
被浸物料和浸出试剂的流动方向相同顺流浸出可以得到目的组分含量较高的浸出液，浸出试剂耗量较低，但其浸出速度较慢，浸出时间较长才能得到较高的浸出率。
（2）错流浸出
被浸物料分别被几份新浸出试剂浸出。
而每次浸出所得的浸出液均匀送到后续作业处理。
错流浸出的浸出速度较快。
浸出时间较短，浸出串较高。
但浸出液的体积较大。
浸出液中剩余试剂浓度较高，因而试剂耗量大，浸出液中目的组分含量较低。
（3）逆流浸出
被浸物料和浸出试剂的运动方向相反，即经几次浸出而贫化后的物料与新浸出液接触，而原始被浸物料则与浸出液接触。
逆流浸出可以得到目的组分含量较高的浸出液，可以充分利用浸出液中的剩余试剂。
因而浸出剂耗量较低，但其浸出速度较错流速度低，需要较多的浸出级数才能获得较高的浸出率。
渗滤槽浸可采用顺流、错流或逆流浸出流程；堆浸和就地浸出一般都采用顺流循环浸出流程，连续搅拌浸出一般采用顺流浸出流程。
如要采用错流或逆流浸出，则各级之间应增加固液分离作业，间断作业的搅拌浸出一般为顺流浸出，但也可采用错流或逆流浸出流程。
只是每次浸出后都需进行固液分离，操作复杂。
生产上应用较少。
渗滤浸出可以直接得到澄清浸出液，而搅拌浸出的矿浆须经固液分离后才能得到供后续
作业处理的澄清浸出液或含少量矿粒的稀矿浆。
浸出工艺流程图
浸出工艺流程图浸出工艺流程图是一种用来提取物质的常用工艺流程，主要适用于固体或液体物质与溶液接触后，通过溶解、扩散、从固体或液体中分离出目标物质的过程。
下面是一个典型的浸出工艺流程图：一、准备工作：1. 收集需要提取的原料和溶剂；2. 准备提取设备，包括浸泡机、浸出罐、过滤器等。
二、浸泡：1. 将原料放入浸泡机中；2. 加入足够的溶剂，使原料完全浸泡在溶液中；3. 调节浸泡时间和温度，以确保目标物质充分溶解。
三、浸出：1. 将浸泡好的原料倒入浸出罐中；2. 加热浸出罐，使溶液达到目标温度；3. 搅拌溶液，促进目标物质与溶剂的充分接触和扩散。
四、分离：1. 关闭浸出罐，将溶液倒入过滤器中；2. 通过过滤器分离固体和液体，得到目标物质的浸出液；3. 将浸出液收集起来，并做进一步处理或提纯。
五、固液分离：1. 将过滤后的固体物料放入离心机中；2. 进行离心分离，将固体与液体分离，得到干燥的固体物料。
六、最终处理：1. 根据需要，对固体物料进行干燥或粉碎处理，以提高储存、利用或销售的便利性；2. 对提取液进行浓缩、结晶、蒸馏等进一步处理，以提高目标物质的纯度。
通过以上浸出工艺流程图，可以清晰地了解到浸出工艺的基本步骤以及每个步骤的关键操作。
在实际应用中，根据不同的物质和提取要求，还可以对流程进行调整和优化。
这样的流程图有助于提取工艺的规范化和系统化，提高提取效率和产品质量。
值得注意的是，在进行浸出工艺时，应遵循安全操作规范，加强环境保护意识，确保操作人员和周围环境的安全。
此外，还需严格控制工艺条件和操作参数，确保提取效果和产品质量的稳定性和可控性。
只有科学合理地进行浸出工艺，才能更好地实现物质的提取和利用。
浸出工艺课件
第一章 概述 第二章 浸出系统 第三章 湿粕脱溶 第四章 混合油的蒸发系统 第五章 溶剂的冷凝冷却工序（包括总溶剂库） 第六章 自由气体吸收系统 第七章 DT立式脱溶机 第八章 浸出车间的开车和停车操作
第一章 概述
一、浸出法制油概念
浸出法制油是应用萃取的原理，选择某种 能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过预处理 的油料进行接触—浸泡或喷淋，使油料中油脂 被溶解出来的一种制油方法。
8、注意出粕情况，如发生搭桥，要设法消除搭桥的因素。
第三章 湿粕脱溶
为什么要进行脱溶？从浸出器出来的湿粕油料不 同，含溶剂量也不同，预榨饼浸出后含溶剂25%-30%， 在湿粕处理过程中首要任务是脱出粕中溶剂，浸出后 的含溶剂湿粕要进行脱溶剂处理，一是为了安全，二 则是为了溶剂的回收循环使用；三、也关系到粕品质 的优劣。
但同时6号溶剂的缺点也必须引起高度重视和警惕。 （1）它易燃易爆，闪点为-21.7C,遇火即燃，当其蒸 汽在空气中的浓度达到1.2%~7.5%（体积）时，遇到 明火即会发生爆炸。（2）溶剂蒸汽的密度是空气的 2.79倍。这样溶剂蒸汽便会沉积于低洼的地方。（3） 溶剂蒸汽有毒，会强烈地刺激人的神经系统。当其在 空气中的浓度达到30~40mg时，与人接触稍时即会置 人昏迷。
3、经常注意料层渗透是否正常，如发生混合油有溢流翻格现象， 应找出原因，设法排除，保障生产正常进行。
4、发生喷淋堵塞要拆卸清理。 5、定时检查粕中残油，指导生产。 6、各设备运转中要勤看、勤听、勤摸，发现异常和管道堵塞要 及时排除，恢复正常。
7、严禁泵体空运转，注意各泵的流量均衡，如需调节，要按正 常次序进行，不得开错。
入浸料含油15%左右，混合油浓度20-25%左右；
入浸料含油12%左右，混合油浓度18-20%左右；
浸出工艺及设备讲解
设备要求：
1）结构上要求:其搅拌效果好，相应地液-固〔或液-固-气)相 间有良好的传质条件，同时能按工艺要求控制适当的温度 和压力； 2）应有足够的强度且在作业条件下其材质对所处理的物料 有足够的耐腐蚀性能，即应选择适当的材料和内衬。
（1）机械搅拌浸出槽
• 1) 槽体:其材质应对所处理的溶液有良好的耐腐性。普通 碳素钢、搪瓷、钢壳上衬环氧树脂后再砌石墨砖或内衬橡 胶、不锈钢、铸铁、碳钢、高硅铁。 2) 加热系统。用夹套或螺管通蒸气间接加热、蒸气直接 加热。 3) 搅拌系统。涡轮式、锚式、螺旋式、框式、耙式等不 同类型。搅拌的转速、功率随槽尺寸和处理的矿浆性质和 工艺条件要求而定。
（b）连续逆流浸出
根据逆流原理进行精矿浸出，就是在一系列串联的分解槽 中。浸出剂和精矿浆分别由系列的两端加入，精矿与溶剂
4 浸出过程生产及设备
4.2浸出的方法及设备
4.2.1 搅拌浸出
实质:是将充分磨细(0.04～0.1mm以保证足够的比表面 积)原料，然后与浸出剂混合，在激烈搅拌并保证一定温 度的条件下进行反应。 • 参数:有矿石粒度、浸出剂的用量和耗量、液固比、温度 以及时间。 • 搅拌是:为了防止矿粒下沉，调匀浓度或温度，保证固液 相更好的相互接触，减小液膜扩散层的厚度，从而加快浸 出速率，也称“常规浸出”。
（2） 连续浸出
•
（a）连续并流浸出
并流连续浸出是将浸出剂、水和精矿连续加入到反应器 中，并连续卸料。在这种情况下，设计的搅拌系统必须 使固体和液体在溢流时保持进料时的比例。一般是在几 个串联起来的反应器内进行。
• 并流浸出(顺流浸出)：被浸物料和浸出剂的流动方 向相同。 • 串联并流连续浸出的特点是： • (a)各单个反应器内反应物的浓度，反应速度是恒 定的，但同一串联系列中各个反应器则互不相同， 可根据浸出过程的要求在不同的反应器内控制不 同的温度、搅拌速度； • (b)设备生产能力大； • (c)易于进行自动控制； • (d)热利用率高，能耗低。 • （f）与连续逆流相比浸出率较低,过程试剂消耗大 残留溶剂浓度高。
浸出工艺和压榨工艺
浸出工艺和压榨工艺
浸出工艺是指将物质依据溶液的性质来进行抽取的工业工序，它是化学工业重要的原
料获取和产品萃取的主要技术手段之一。
浸出工艺涵盖了溶剂抽取、收集、制备和萃取运算，可以从混合物中抽取浓缩有利物质；可以萃取不同组分，同时过滤杂质，可以用于分
离相似分子量的物质、分离复合物的组分等等。
其工艺流程一般包括物料制备、溶剂选择、浸出器选择、溶剂添加和循环收集。
它可
以涉及到大量的分子原理，如蒸汽减压萃取、混合溶剂萃取、离子交换萃取、研磨技术等。
浸出器可以用来实现物质从混合溶液中抽取，将物质从一至多个溶剂中萃取等。
抽取操作
过程由物质和溶剂交换和平衡性决定，一般会比较复杂。
压榨工艺一般指利用机械设备物质乳汁的抽取。
它的原理是利用机械设备将原料通过
压榨使其中的有用组分（如油、乳汁等）从原料中抽取出来，而把残渣排出，对其中的有
用的原料进行清洁、筛拣和干燥等工艺操作，可以获得不同物质的抽取物，如油类和液体
类产品。
在具体操作过程中，需要把原料依据其物理和化学性质进行加工处理，使之变成易于
压榨的状态，否则效果不佳。
首先，原料可以用研磨机对其外部形态和内部结构进行研磨
处理，以加强压榨作用，并降低物料进入压榨机的温度，以减少热损失；同时，需要在进
行压榨前，事先将原料进行现场研磨，以最大限度地提高压榨效率。
在压榨完毕，应尽快
进行下一步操作，以Object减少产品的损失。
浸出法工艺流程
浸出法工艺流程
《浸出法工艺流程》
浸出法是一种通过溶剂将物质从固体中提取出来的工艺方法，常用于食品加工、药物制备、化工产业等领域。
下面介绍一下浸出法的工艺流程。
首先，选择合适的溶剂。
溶剂的选择对浸出法的结果具有至关重要的影响。
常用的溶剂包括水、乙醇、醚类、酮类等，根据需要提取的物质的特性和溶解度来选择合适的溶剂。
其次，将物质与溶剂充分接触。
一般来说，浸出法需要将待提取物质与溶剂充分混合，并进行适当的搅拌或加热，以便溶剂能够充分渗透和溶解物质。
然后，进行浸出提取。
将充分混合的物质和溶剂进行过滤或离心分离，将提取物和溶剂分离开来。
提取物中所含的目标物质被一同溶解在溶剂中，这样就完成了浸出提取的过程。
最后，对溶剂进行蒸馏或分离。
通过适当的方法，将溶剂从提取物中分离出来，以便再次利用。
而提取物则可以进一步进行处理，得到我们需要的目标物质。
总的来说，浸出法的工艺流程包括溶剂选择、溶剂与提取物质充分接触、浸出提取和溶剂分离几个主要步骤。
在实际操作中，需要根据不同的物质特性和工艺要求来设计合适的浸出工艺流程，以提高提取效率和提取物质的纯度。
浸出工艺与浮选工艺
浸出工艺和浮选工艺是两种不同的矿物处理工艺，它们的主要区别在于处理的对象和处理方式。
浸出工艺主要用于处理复杂氧化铜钴矿等矿石，这些矿石普遍风化严重，渗透性能不好，不适合全部堆浸。
浸出工艺通常包括破碎、磨矿、分级、浸出等步骤。
浸出过程中，矿石中的有用成分通过与浸出液发生化学反应而被提取出来。
浸出工艺的优点是可以处理低品位矿石，提取率高，对矿石的适应性强。
浮选工艺则主要用于处理各种脉金、银矿、硫化矿等矿石，它利用矿物颗粒表面物理化学性质的差异，通过添加浮选药剂和调节浮选机操作参数，使有用矿物颗粒附着在气泡上并浮至液面，从而实现矿物与脉石的分离。
浮选工艺具有选别效果好、适应性强、操作灵活等优点，因此在矿物加工领域得到了广泛应用。
总的来说，浸出工艺和浮选工艺各有其特点和适用范围，需要根据具体的矿石性质和提取要求选择合适的工艺。
在实际生产过程中，这两种工艺也可以结合使用，以达到更好的提取效果。
浸出取油工艺流程
浸出取油工艺流程1．浸出法制油的基本过程浸出法制油是应用萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对油料的接触（浸泡或喷淋），使油料中的油脂被萃取出来的一种制油方法。
其基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同的沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得油脂（浸出毛油）。
溶剂蒸气则经过冷凝、冷却回收后继续使用。
粕中亦含有一定数量的溶剂，经脱溶烘干处理后即得干粕，脱溶烘干过程中挥发出的溶剂蒸气仍经冷凝、冷却回收使用。
2．浸出法制油的优点浸出法制油具有粕中残油率低（出油率高），劳动强度低，工作环境佳，粕的质量好的优点。
由此可见，较之压榨法、浸出法制油的确是一种先进的制油方法，目前已普遍使用。
3．油脂浸出的基本原理油脂浸出亦称"萃取"，是用有机溶剂提取油料中油脂的工艺过程。
油料的浸出，可视为固－液萃取，它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质，将固体物料中有关成分加以分离的过程。
在浸出时，油料用溶剂处理，其中易溶解的成分（主要是油脂）就溶解于溶剂。
当油料浸出在静止的情况下进行时，油脂以分子的形式进行转移，属"分子扩散"。
但浸出过程中大多是在溶剂与料粒之间有相对运动的情况下进行的，因此，它除了有分子扩散外，还有取决于溶剂流动情况的"对流扩散"过程。
4．浸出法制油工艺（1）浸出法制油工艺的分类按操作方式，浸出法制油工艺可分成间歇式浸出和连续式浸出：①间歇式浸出料胚进入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作，都是分批、间断、周期性进行的浸出过程属于这种工艺类型。
②连续式浸出料胚进入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作，都是连续不断进行的浸出过程属于这种工艺类型。
按接触方式，浸出法制油工艺可分成浸泡式浸出、喷淋式浸出和混合式浸出：③浸泡式浸出料胚浸泡在溶剂中完成浸出过程的叫浸泡式浸出。
常用的浸出方法.
水蒸气蒸馏法
适用于具挥发性，能随水蒸气蒸馏而不被破坏， 与水不发生反应，又难溶或不溶于水的化学成分 的提取、分离。如挥发油的提取。
9
谢 谢 / THANKS
制作人|林水森
10
分为冷浸渍法（室温）、热浸渍法、单次浸渍、 多次浸渍
该法可直接制得药酒、酊剂，滤液进一步浓缩可 制备流浸膏、浸膏
静态浸出技术
5
浸渍法
工艺流程：
饮片
粉碎
加入定量溶剂
置于有盖容器中
密闭浸泡一定时间
不时搅拌
压榨残渣
静置24h
收集浸出液
过滤
过滤
浸出液
适用范围：对热不稳定的药材可采用冷浸法；不适于贵 重、有毒及有效成分含量低的药材的提取；适于粘性、 无组织结构、新鲜及易膨胀药材的提取
注意事项：浸渍时间较多，因此不宜用水浸渍，多采用 不同浓度的乙醇，过程应密闭；浸渍过程加强搅拌；多 次浸渍可减少损失。
6
渗漉法
将药材粗粉置于渗漉器内，在药粉上部连续加入 溶剂，使其流下的过程中不断渗过药粉浸出有效 成分的动态浸出方法。
本法具有良好的浓度梯度，可最大限度地浸出药 材中的有效成分。
常用的浸出方法
1
中药的提取方法
煎煮法 浸渍法 渗漉法 水蒸气蒸馏法 超临界流体萃取法
2
煎煮法
是在药材中加水煎煮一定时间， 提取药材中的有效成分或有效部位的方法。 去渣煎液，除直接用于汤剂外，还可在其他剂型
中，如口服液，注射液，散剂，丸剂，片剂等作 为中间体，需要进一步处理。
3
煎煮法
工艺流程： 饮片---->浸泡-->煎煮-->汤剂-->浓缩-->其他
剂型 适用范围：对湿热稳定且成分溶于水的药材；提
浸出工艺及设备讲解
.
加压浸出设备有多种类型，如加压的帕丘卡槽、压力塔 压力球罐、压力锅、立式压力釜、管式压力釜及卧式压力釜。
.
4.2.3 渗滤浸出
• 浸山剂借重力自上而下或借压力自下而上，或水平方式渗滤 流过固定矿石层的一种浸出称渗滤浸出(又称固定床浸出)
气动作用来搅拌矿浆的。槽 内设两端开口的中心管，压 缩空气导人中心管的下部， 气泡沿管上升的过程中将矿 浆由管的下部吸人并上升， 由其上端流出，在管外向下 流动，如此循环。
图4-12空气搅拌浸出槽
.
（3）管道浸出器
• 工作原理：混合好的矿浆利用隔膜泵以较快的速度(0.5～ 5m/s)通入反应管，反应管外有加热装置对矿浆进行加热， 在反应管的前部主要利用已反应后的矿浆的余热用夹套加 热，后部则用高压蒸气加热到浸出所需的最高温度(如铝 土矿290℃)。因而矿浆在沿管道通过的过程中温度逐步升 高并进行反应。
定的，但同一串联系列中各个反应器则互不相同， 可根据浸出过程的要求在不同的反应器内控制不 同的温度、搅拌速度；
• (b)设备生产能力大； • (c)易于进行自动控制； • (d)热利用率高，能耗低。 • （f）与连续逆流相比浸出率较低,过程试剂消耗大
残留溶剂浓度高。
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（b）连续逆流浸出
根据逆流原理进行精矿浸出，就是在一系列串联的分解槽 中。浸出剂和精矿浆分别由系列的两端加入，精矿与溶剂 逆向而行。
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4.2.4 堆浸
• 堆浸：是处理贫矿、表外矿或矿山产出的含金属品位很低的 废石的有效方法，目前广泛用于低品位铜矿、金矿以及铀矿 的处理。
• 堆浸法的过程：是将待浸出的矿石露天堆放在水泥涂沥青的 地面上，地面设有沟槽或水管，以便收集溶液。利用泵将浸 出剂喷洒在矿堆上，并在流过矿堆时与矿石进行反应，将其 中有价元素浸出，再由底部沟槽管道收集。为使浸出液中有 价金属富集到一定浓度，溶液往往循环，直至达到要求为止， 矿堆经过一定时期的浸出，将有价金属大部分回收后，再废 弃。其浸出周期，对大型堆(矿石量超过105吨)长达1～3年， 对小型矿堆(矿石量数千吨)约5～6周。
浸出工艺
浸出工艺（一）浸出方法一般分渗滤浸出和搅拌浸出两种，渗滤浸出可分为槽浸、堆浸和就地浸三种。
槽浸时矿石须碎至小于10毫米，用于孔隙度较小的贫矿。
堆浸用于采出的或碎至一定粒度后的矿石，如孔隙度较大的采出废石，表外矿和贫矿。
就地浸主要用于阶段崩落法开采的地下矿或采空区的残留矿、矿柱等所含目的组分的回收。
因此，渗浸只适用于某些孔隙度较大、嵌布粒度较粗的物料，常用间歇操作法生产。
搅浸适用于各种矿物原料，可在常温常压或热压条件下进行，可间歇作业或连续作业。
依被浸物料和浸出剂的相对运动方式可分为顺流浸出，逆流浸出和错流浸出三种。
若被浸物料与浸出剂的流动方向相同，则为顺流浸出；若其流动方向相反，则为逆流浸出；若其流动方向交错，则为错流浸出。
顺流浸出时，浸液中的目的组分含量高，浸出剂的耗量较小，但其浸出速度小，浸出时间较长。
错流浸出速度大，浸出率较高，但浸液体积大，组分含量低，浸出剂耗量较大。
逆流浸出可较充分地利用浸液中的剩余浸出剂，浸液中的目的组分含量较高，但其浸出速度较错流小。
渗滤槽浸可采用上述三种方法的任一种方法进行，堆浸和就地浸一般采用顺流循环浸出的方法。
连续搅浸常用顺流浸出法，若采用错流或逆流浸出，则各级间需增加固液分离作业，操作较复杂。
间断搅浸一般为单槽顺流浸出。
为了降低试剂耗量，提高浸出率和为后续作业创造较有利的作业条件，生产中可采用不同的浸出方法，如混矿浸出、分矿(泥砂分或按矿性分)浸出、返液浸出和多段浸出等，若后续作业为电积作业，可将氧化浸液再进行还原浸出，还原浸液送电积可以降低电耗。
（二）浸出设备渗滤槽（池）的结构如图1所示，外壳可用木材、砖、混凝土等制成，内衬防酸层(瓷砖、塑料、环氧树脂等).渗滤槽应能承压，不漏液、耐腐蚀。
主要操作参数为试剂浓度、放液速度、浸液目的组分含量和浸出剂的剩余浓度等。
浸出剂剩余浓度高时，宜将其返回浸出。
通常多槽同时操作，浸液混合以保证浸液组分较稳定。
用于堆浸的堆浸场可位于山坡、山谷或平地上，地面平整后应进行防渗处理，防渗铺层除具有防渗透耐腐蚀性能外，还能承受矿堆的压力。
浸出冶炼的原理和工艺
原料准备
原料准备
浸出冶炼的原料通常为低品位矿石、冶炼厂的残渣或尾矿等。在开始浸出之前 ，需要对原料进行筛选、破碎、磨碎等预处理，以减小其粒度，增加表面积， 提高浸出效率。
化学成分分析
对原料进行化学成分分析，了解其中所含的金属种类和含量，为后续的浸出工 艺提供依据。
焙烧与烧结
焙烧
将原料在高温下进行焙烧，使其 中所含的硫化物等转化为氧化物 ，以降低后续浸出过程的反应难 度。
烧结
将焙烧后的物料进行高温熔融， 形成致密的烧结块，以增加其强 度和耐久性，便于后续处理。
破碎与磨碎
破碎
将大块物料破碎成小块，以便于后续 的磨碎处理。
磨碎
将破碎后的物料进一步磨碎，减小其 粒度，增加表面积，提高浸出效率。
浸出与萃取
浸出
将破碎和磨碎后的物料与酸、碱或其他溶剂混合，在一定温 度和压力下进行反应，使所需金属溶解进入溶液中。
浸出冶炼的原理和工艺
目录
• 浸出冶炼原理 • 浸出工艺流程 • 浸出设备与操作 • 浸出冶炼的应用与案例
01 浸出冶炼原理
浸出过程原理
浸出过程是将矿石、精矿或其他物料与一种或多种溶剂混 合，在一定温度和压力下进行化学反应，使有用组分转化 为可提取的金属或化合物的过程。
浸出过程中，有用组分从固体物料中溶解出来，进入溶液 中，从而达到提取和分离的目的。
03
的意义。
浸出过程热力学
热力学研究浸出过程的能量转化和物质变化，包括反应平衡常数、自由能 变化等参数。
通过热力学分析，可以了解浸出过程的自发性和方向性，以及各组分在溶 液中的稳定性。
热力学数据对于指导浸出工艺条件的选择和优化具有重要的作用，同时也 有助于理解浸出过程的本质和规律。
浸出工艺注意事项
浸出工艺注意事项
浸出工艺是一种常用的提取方法，其注意事项包括以下几个方面：
浸出溶剂的选择：根据被浸出物料的性质和所需提取的成分，选择合适的浸出溶剂。
对于不同的物料，需要采用不同的溶剂或混合溶剂进行浸出，以保证有效成分的充分提取。
浸出温度的控制：浸出温度是影响浸出效率的重要因素之一。
温度过高或过低都可能影响提取效率，因此需要根据实际情况进行适当调节。
同时，也要注意控制浸出过程中的温度变化，以避免影响提取效果。
浸出时间的控制：浸出时间也是影响提取效率的因素之一。
浸出时间过短，可能无法充分提取有效成分；浸出时间过长，则可能导致溶剂的过度消耗和能源的浪费。
因此，需要根据实际情况进行适当控制。
浸出工艺参数的优化：浸出工艺参数包括料液比、液固比、加溶剂方式、搅拌速度等。
这些参数都会影响提取效率和经济性。
需要进行实验研究和工艺优化，确定最佳工艺参数，提高提取效率和产品质量。
浸出设备的维护和清洗：浸出设备是浸出工艺的核心设备之一，需要定期进行维护和清洗，以保证设备的正常运行和使用寿命。
同时，也要注意设备的密封性和安全性，防止泄漏和事故发生。
环保和安全：在浸出工艺中，需要注意环保和安全问题。
对于使用的溶剂和物料，需要进行安全评估和环保评价，并采取相应的安全措施和环保措施，以保障操作人员的健康和环境的安全。
总的来说，浸出工艺需要注意多方面的问题，包括溶剂的选择、温度和时间的控制、工艺参数的优化、设备的维护和清洗、环保和安全等。
在实际操作中，需要遵循相关规定和操作规程，确保工艺的稳定性和安全性。
浸出工程方案
浸出工程方案一、引言浸出工程是一种化工生产中常用的工艺方法，通过将原料浸入溶剂中，使溶剂浸出原料中的目标成分，从而实现分离、提取或者浓缩的目的。
浸出工程在植物提取、药物制剂、提取物生产等领域有着广泛的应用。
本文将就浸出工程的原理、工艺参数、设备选择、操作流程等方面进行详细介绍，以期为相关行业的工程设计和生产提供参考。
二、浸出工程原理1. 浸出工程的基本原理浸出工程的基本原理是通过溶剂与原料的接触，使溶剂中的溶质从原料中转移到溶剂中，从而实现溶质的分离或者提取。
在浸出过程中，溶剂必须能够与原料中的目标成分发生化学反应或者物理吸附，从而使目标成分从原料中转移到溶剂中。
浸出工程的关键是选择合适的溶剂和适当的工艺条件，以促进溶质的迁移。
2. 浸出工程的主要应用浸出工程广泛应用于植物提取、药物制剂、食品加工、化工生产等领域。
在植物提取中，浸出工程用于从植物中提取药用成分，制备草药提取物或者植物精油；在药物制剂中，浸出工程用于提取药物原料中的有效成分，生产药物制剂；在食品加工中，浸出工程用于从原料中脱去无味、有毒或者多余的成分，提高产品的品质；在化工生产中，浸出工程用于浓缩、提取、分离目标物质。
三、浸出工程的工艺参数1. 浸出系统的选择浸出系统的选择需要考虑原料性质、溶剂性质、工艺要求等因素。
常见的浸出系统包括固液浸出、液液浸出、气液浸出等。
固液浸出适用于固体原料与液体溶剂的接触，适用于颗粒状、粉状、块状的原料；液液浸出适用于两种不相溶的液体溶剂之间的接触，适用于有机物的提取；气液浸出适用于气体和液体溶剂之间的接触，适用于气体分离、气体净化等。
2. 浸出工艺条件的确定浸出工艺条件包括浸出温度、浸出时间、溶剂浸出比等。
浸出温度一般选择在溶剂的沸点附近，以促进溶质的转移；浸出时间一般根据原料的特性和溶剂的性质进行确定，保证溶质充分转移；溶剂浸出比一般根据工艺要求和设备条件进行选择，保证浸出过程的经济性和效率性。
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2.3.4关键步骤说明-分水
自由汽体 冷凝液
分水器连续工作的基础：溶剂的液相压力＝出水管中 水相的液相压力 冷凝液自进水管进入分水器，通过伞形帽将混合液 分散于溶剂和水的界面，溶剂相对密度小，浮在上 层，上层溶剂从溶剂出口管3排出。
溶剂
溶剂出口管
液面C
水 进水管 水
水的密度大，沉于底部上升至排水口上部，在这里 形成一个液柱bc，正是这个液柱，保持和溶剂相的 液压力相等，形成稳定的液面c，确保排水时不会将 溶剂排出。
6.
浸出器、热水罐、蒸发系统经蒸汽抽气泵抽出的自由气体，经过一蒸后至浸 出系统冷凝器，浸出系统冷凝器E205、E206、E207。（二楼的三个冷凝器）
2.3关键步骤说明
2.3.1.蒸发:初步除去混合油中溶剂 串联使用的2台长管蒸发器，采用间接蒸汽加热，汽提采用直接蒸汽加热
2.3.2关键步骤说明-汽提
介质2：冷却水
冷却水从进水管进入，经多次折流从 排水管排出。
特点：
两种介质在设备中的折流次数多， 使溶剂蒸汽与冷却水在设备中的 路程延长，便于充分冷凝冷却 增加传热效果：增加冷却水流速，可 大大增加冷却效果
1.进水口；2出水口；4.溶剂蒸汽 进口；11.冷凝液出口管；12.自 由汽体管；13.折流板；6.列管束
稀混合油
溶剂油
溶剂 工业己烷 馏程 63-71 含流量 10mg/kg 参考标准 GB17602-1998 价格元/吨 8000
国标6号溶剂油
63-73
不大于 0.012%
GB1669-96
6500
馏程：65-70℃，溶剂损耗率最低，60 ℃以下和80 ℃以上损耗率均比较高 含硫量高，造成设备腐蚀严重 工业己烷： a.沸点温度低，馏程窄，易蒸发&回收 b.操作温度低，对毛油损害程度低；
价格（元/ 吨）
8000 6500
国标6号：
63
73
因为6号溶剂的初馏点63℃，低于正己烷
69 正己烷：65 两种溶剂馏程对比
的65℃，故6号溶剂比正己烷需要更低的
冷凝温度，方可达到同样的回收效果。 正己烷 3000ppm（均值） 6号溶剂
溶剂种类
上层气相温度
粕残溶
100℃
5000以上
上层气相温度需在原有基础上提高，目前暂定提高10度，再测粕 残溶
原物料走向
浸出制油原理：固液萃取，用可溶解油脂的溶剂对油料喷淋和浸泡， 使油料中的油脂被萃取出来。
液体部分： 混合油 固体部分： 湿粕 蒸发蒸馏 脱溶 脱溶、干 燥 毛油
原料处理
有机溶剂 喷淋浸泡
成品粕
二、工艺流程
芝麻饼 浸出器 喷淋 溶剂
1.浸出系统 2.粕脱溶烘干系统 3.蒸发系统 4.冷凝回收系统
5. 进入第一长管蒸发器，出口温度达到60℃以上 6. 7. 混合油继续进入第二长管蒸发器，出口温度达到110-120℃ 混合油继续进入汽提塔（直接蒸汽加热），脱除毛油中残存溶剂与水分，出口温 度120℃ 8. 9. 浸出毛油泵入毛油暂存罐 板框过滤，进入毛油罐
2.2工艺流程说明二
1. 2. 3. 4. 5. 分水箱中新鲜溶剂 溶剂泵打入虹吸大喷淋
通过控制直接蒸汽的量可以控制气提程度。
单纯增加汽提直接蒸汽量，势必增加后端冷凝 压力，又增加尾气含溶：矛盾1→矛盾2
水蒸气C
2.3.3关键步骤说明-冷凝
3.冷凝：对溶剂蒸汽冷凝，2进3出 介质1：溶剂蒸汽 自进气管进入，经多次折流大部分溶 剂蒸汽在设备中冷凝，冷凝液从出液 管排出，不凝汽提从自由汽提管排出，
湿粕
蒸锅
成品粕
循 环
混合油
并 联 蒸 汽 喷 射 泵
一蒸 二蒸 汽提 毛油
余热混合蒸汽
粕末分离器
热水罐
冷水 冷凝器(蒸)
解析塔
集液罐 油油换热 吸收塔
冷凝器（浸出系统）
自由气体 平衡罐 P211 废气 水封池 排入大气 分水箱 新鲜溶剂
溶剂蒸汽 混合蒸汽 溶剂管道 水管 混合油
P211：蒸汽喷射泵
两个冷凝系统水路 通气路不通
备注
1 2
浸出器变频 器 转子流量计 阀门
浸出制油工艺介绍
2016年9月14日
一、原料介绍
二、工艺流程 三、过程管控参数与溶耗分析 四、溶耗计算与本期精进明细
一、原料介绍
原料饼：最好选小块、薄片状混合物，饼与溶剂接触面积大，容易扩散
圆饼 瓦饼 造粒
油脂浸出的两种扩散：分子扩散、对流扩散
溶 剂
油 料 oil
oil oil
对 浓混合油 流
废水
湿粕、毛油、磷脂等 杂质的混入会导致分 水箱内溶剂乳化
分水箱内溶剂乳化，会 导致分水不彻底，废水 含溶高，增加溶耗。
三、过程管控参数及溶耗分析
序 控制仪表 号 单 位
Hz
实测
38
过程影响
浸出&滴干时间 溶剂比&混合油 浓度
溶耗结果影响
湿粕浸出&滴干长→降 低粕残溶&残油 混合油浓度高→毛油可 降低溶残
国标6号溶剂油： a.价格低廉 b.馏程宽，溶耗大
6号溶剂油与正己烷对比
溶剂
工业己烷 国标6号溶剂油
馏程（标准） 实测值
63-71 61-76 ①65.1-68.7 ②65.5-68.9 ①62.8-72.9 ②63-73
含硫
10mg/kg 不大于0.012%
参考标准
GB17602-1998 GB1669-96
料格ห้องสมุดไป่ตู้合油泵打混合油至前端料格喷淋 滴干时间: 42-48min
溶剂与芝麻饼充分接触（喷淋滴干喷淋循环）
一蒸、二蒸、汽提、蒸锅等高温的溶剂蒸汽以及水蒸汽直接去蒸发系统冷凝 器冷凝E203/204/208，（三楼的三个冷凝器），其中最后一个冷凝器是真 空冷凝器，连接并联的两个蒸汽喷射泵，将走完E208还有余热的混合自由 气体拉至一蒸
2.汽提:实现气液分离，除去毛油中残溶 此过程与精炼制程脱臭类似：都是水蒸气蒸馏
BC排出
AB气液分离
B ABC建立新的汽液 C B AB 均向 A 相平衡：气相中大 气 部分为B→大量B C气相扩 相 扩散至C，B、C气 散 B B 相平衡 AB气液 平衡
A-油 B-溶剂气 C-水蒸气
AB气液平衡 被破坏 源源不断
废水
水封池 蒸煮罐
2.1工艺流程说明一
1. 2. 3. 4. 预处理的芝麻饼经水平刮板运送至存料箱 存料箱：门口绿色小罐 存料箱&封闭绞龙均防止 溶剂逸出
经过B形刮板提升至封闭绞龙，经出料口落至浸出器
饼与溶剂在浸出器中接触，混合油浓度由1%以下升高至20%左右 混合油经过栅板流出，再经过滤器，分离混合油中粕末等固体杂质