设备全寿命周期管理及维修
物业设施设备全生命周期管理
物业设备全生命周期管理一、定义由物业办理入伙之日起，全面对物业内的设施、设备，进行有计划性的维护，维修，改造，更新直至报废的全过程管理，以获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标。
二、设备生命周期各个阶段1、运行维修管理阶段2、更换报废管理阶段三、物业设备生命周期管理1、设备评估1.1评估依据1.1.1国务院《国有资产评估管理办法》1991.111.1.2原国家国资局《国有资产评估管理办法实施细则》1992.7，《资产评估操作规范意见（执行）》1996.51.1.3财政部《资产评估报告基本内容与格式的暂行规定》1999.3，《资产评估报告基本内容与格式的补充规定》1999.61.2评估方法1.2.1成本法的计算公式资产评估值＝重置成本－实体性贬值－功能性贬值－经济性贬值1.2.2重置成本的计算机器设备的重置成本包括购置或购建设备所发生的必要的、合理的直接成本费用、间接成本费用以及因资金占用所发生的资金成本设备的直接成本一般包括设备本体的重置成本、设备的运杂费、安装费、基础费及其他合理成本设备的间接成本一般包括管理费、设计费、工程监理费、保险费等1.2.3实体性贬值的计算实体性贬值的计算方法包括观察法、使用年限法、修复费用法。
1.2.3.1观察法：通过观察或借助少量的检测工具对设备进行检查，根据经验对鉴定对象的状态、损耗程度做出判断可以采用德尔菲法、模糊综合判断法、专家会议法。
1.2.3.2使用年限法：若不考虑设备的残值αp＝L1／L其中,αp 设备的实体性贬值率；L1 已使用寿命；L 总使用寿命若考虑设备的残值αp＝)1(1－ΔLL其中, Δ设备的残值率设备的使用寿命可以用时间、使用次数以及行驶里程等表示。
1.2.3.3修复费用法：若设备所发生的实体性贬值是可以补偿的，则设备的实体性贬值就等于补偿实体性损耗所发生的费用。
1.2.4功能性贬值的计算设备的功能性贬值分为两种，一种反映为更新重置成本低于复原重置成本；另一种反映为新设备的运营费用低于老设备。
设备维保的设备寿命周期与更新规划
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设备维保的设备寿命 周期与更新规划
contents
目录
• 设备寿命周期介绍 • 设备维保的重要性 • 设备更新规划 • 设备寿命周期与维保的关系 • 实际案例分析
01
设备寿命周期介绍
设备寿命周期的定义
设备寿命周期是指设备从规划、设计、制造、安装、调试、使用、维护、修理、改 造、更新直至报废的全过程，包括设备的物质寿命和经济寿命。
物质寿命是指设备物理磨损的过程，表现为设备在正常使用条件下，由于有形磨损 而使设备老化、损坏直至报废。
经济寿命是指设备在考虑有形磨损和无形磨损的情况下，从经济角度出发认为不能 再继续使用的年限。
设备寿命周期的阶段划分
规划设计阶段
根据企业生产需要，进行设备设计、选型和 配套等工作。
使用维护阶段
合理使用设备，定期维护保养，保持设备良 好状态。
市场调研
了解市场上相关设备的性能、价格和技术发展趋势。
方案制定
根据需求分析和市场调研结果，制定设备更新方案， 包括更新设备的型号、规格和数量等。
设备更新计划制定流程
预算编制
根据更新方案，编制设备更新预算，包括购 买费用、安装费用和维护费用等。
方案审批
将更新方案和预算提交给相关部门进行审批 。
实施更新
在实际操作中，也有一些企业未能做 好设备维保和更新工作，导致设备故 障频发、生产效率低下等问题。失败 的原因主要包括缺乏科学的管理制度 、维护不及时或不当、设备老化或过 于陈旧等。
对比结论
成功的案例和失败的案例之间存在明 显的差异。企业应从成功案例中学习 经验，制定科学合理的设备维保和更 新规划，并加强设备的专业维护和操 作人员的培训。对于失败的案例，企 业应深入分析原因，采取针对性的改 进措施，确保设备的正常运行和生产 的稳定发展。
全寿命周期内设备管理与维护
全寿命周期内设备管理与维护1. 引言本文档旨在详细阐述全寿命周期内设备管理与维护的关键环节，以确保设备在运行过程中保持高性能、高可靠性和低故障率。
全文分为七个部分，分别为设备选购、安装调试、运行维护、维修保养、性能评估、更新改造和报废处理。
2. 设备选购2.1 选购原则- 满足生产需求：选购设备应充分考虑生产工艺需求，确保设备性能满足生产任务要求。
- 可靠性：选择具有良好口碑和较高市场占有率的设备，确保设备在使用过程中故障率低。
- 经济性：在满足生产需求和可靠性的前提下，充分比较设备的价格、运行成本和维护成本，选择性价比高的设备。
- 兼容性：选购设备时应考虑与其他设备的兼容性，以便于后续的集成和升级。
- 售后服务：选择具有完善售后服务体系的企业，确保设备在使用过程中能够得到及时的技术支持和服务。
2.2 选购流程1. 需求分析：根据生产任务和工艺要求，明确设备的功能、性能、规格等需求。
2. 市场调研：收集国内外同类设备的性能、价格、售后服务等信息，进行比较分析。
3. 供应商筛选：根据设备性能、价格、售后服务等方面的综合评价，筛选出合格的供应商。
4. 商务谈判：与供应商就设备价格、交付时间、售后服务等方面进行商务谈判。
5. 签订合同：明确设备规格、价格、交付时间等条款，签订购销合同。
6. 设备验收：设备到达现场后，进行开箱验收，确保设备完好无损。
3. 安装调试3.1 安装要求1. 设备基础：根据设备要求，确保设备安装在稳固的基础上。
2. 设备水平：调整设备水平度，确保设备运行稳定。
3. 设备固定：采用合适的固定方式，确保设备在运行过程中不会发生位移。
4. 管道连接：按照设备要求，正确连接各类管道，确保设备正常运行。
3.2 调试流程1. 设备启动：按照操作规程，启动设备，观察设备运行状态。
2. 性能测试：对设备进行性能测试，确保设备各项性能指标满足生产需求。
3. 故障排查：若设备存在性能问题，及时排查故障，进行调整和修复。
设备全寿命周期质量管理
设备全寿命周期质量管理1. 引言设备全寿命周期质量管理是指从设备的设计、选型、采购、安装、运行、维修、改造到报废的整个过程中，通过系统的管理方法和手段，确保设备始终处于良好的运行状态，满足生产需求，降低设备全寿命周期的成本，提高设备的使用效率和可靠性。
2. 设计阶段在设备设计阶段，需要充分考虑设备的使用功能、性能、可靠性、可维修性、安全性等因素，确保设备的设计满足生产需求。
- 功能和性能设计：根据生产需求，明确设备的功能和性能要求，确保设备能够满足生产需求。
- 可靠性设计：通过采用成熟的技术和设计方案，提高设备的可靠性。
- 可维修性设计：考虑设备的维修方便性，降低设备的维修成本和停机时间。
- 安全性设计：确保设备在正常运行和异常情况下都能保证人员安全和设备安全。
3. 选型和采购阶段在设备选型和采购阶段，需要综合考虑设备的技术性能、价格、品牌、售后服务等因素，选择性价比高的设备。
- 技术性能：确保设备的技术性能满足生产需求。
- 价格：在满足技术性能的前提下，选择价格合理的设备。
- 品牌：选择知名品牌，确保设备质量和售后服务。
- 售后服务：了解供应商的售后服务情况，确保设备的正常运行。
4. 安装和调试阶段在设备安装和调试阶段，需要确保设备安装位置、安装方式、调试方法等符合设计要求，保证设备正常运行。
- 安装位置：确保设备安装位置符合生产流程和安全生产要求。
- 安装方式：按照设备安装规范进行安装，确保设备稳定运行。
- 调试方法：根据设备说明书，进行设备调试，确保设备性能满足生产需求。
5. 运行和维护阶段在设备运行和维护阶段，需要定期对设备进行巡检、保养、维修等工作，确保设备始终处于良好的运行状态。
- 巡检：定期对设备进行巡检，发现问题及时处理。
- 保养：按照设备保养计划，对设备进行保养，延长设备使用寿命。
- 维修：对设备进行维修，确保设备正常运行。
6. 改造和更新阶段在设备改造和更新阶段，需要根据生产需求和技术发展，对设备进行技术改造或更新，提高设备性能和生产效率。
设备寿命周期管理的策略与方法
设备寿命周期管理的策略与方法引言设备寿命周期管理是指对企业或组织的设备进行全面的规划、管理和优化，以确保设备能够按照计划使用、维护和更新，最大程度地延长设备的寿命和提高设备的效能。
在现代企业中，设备寿命周期管理已经成为了一项重要的任务，它不仅可以帮助企业降低设备维护和更新的成本，还能提高设备的可靠性和安全性。
本文将介绍设备寿命周期管理的策略与方法，以帮助企业实施有效的设备寿命周期管理。
设备寿命周期管理的目标设备寿命周期管理的目标是实现设备的高效使用和优化设备维护的方式，以最大限度地延长设备的使用寿命和提高设备的效能。
具体目标包括：1.减少设备故障和停机时间。
2.提高设备的可靠性和安全性。
3.降低设备维护和更新的成本。
4.最大化设备的价值和效益。
设备寿命周期管理的策略1. 设备选购策略设备选购是设备寿命周期管理的起点，正确的设备选购策略可以对后续的设备管理工作起到重要的指导作用。
在设备选购时，应考虑以下几个方面：•需求分析：明确设备的功能和性能需求，确保所选设备能够满足实际业务需求。
•品牌和质量：选择知名品牌和质量可靠的设备，以确保设备的可靠性和稳定性。
•成本效益：综合考虑设备的购买成本、运营成本和维护成本，选择性价比较高的设备。
2. 设备维护策略设备维护是设备寿命周期管理的核心环节，好的设备维护策略可以延长设备的使用寿命，并降低设备故障和停机时间。
以下是一些常用的设备维护策略：•预防性维护：定期对设备进行检查、清洁和保养，及时更换老化和损坏的部件，以预防故障的发生。
•故障修复：在设备出现故障时，及时进行修复，以减少停机时间和生产损失。
•更新升级：及时根据设备厂商的建议进行设备的固件升级和软件更新，以保持设备的性能和安全性。
•数据分析：利用数据分析技术，对设备运行数据进行分析和挖掘，以发现潜在故障和优化设备的使用方式。
3. 设备更新策略设备更新是设备寿命周期管理的关键环节，合理的设备更新策略可以及时更新老化和技术落后的设备，保持设备的竞争力和效能。
设备全寿命周期管理
国际上普遍认为，设备管理是指全寿命周期的管理，因此也叫LCM, （Life Circle Management）。
全寿命周期的管理有三重含义，一是在三维空间上的全寿命周期管理；二是突出在浴盆曲线不同阶段的不同管理特色；三是全寿命周期的费用管理。
广义全寿命周期管理始于设备的规划，终于设备的淘汰，包含设备的可行性研究、选型决策、购臵合同管理、安装调试、初期管理、设备运行、清扫、点检、保养（包含润滑、紧固、调整、对中、平衡、堵漏、防腐等细节）、修理、技术改造、淘汰以及备品备件管理等内容。
三维空间上的全寿命周期管理涉及空间维、资源维和功能维，加上全寿命周期本身的时间维，就形成四维系统。
空间维即从生产环境、车间、生产线、设备、总成（部件），直到零件，由表及里，步步深入，涉及空间维上的各个要素。
资源维是涉及与设备相关各种资源，包含信息、人力、材料、备件、动力能源、水、气、汽等要素，这都是设备和管理上不可或缺的资源要素。
功能维指管理功能，即计划、组织、实施、控制、评价、反馈等内容，这也是广义的PDCA循环过程。
从这种意义上说，设备管理是典型的系统工程。
设备的浴盆曲线又称为故障率曲线，包含初始故障期、偶发故障期（也称随机故障期）和耗损故障期三部分。
因为其形状似浴盆，故称浴盆曲线。
浴盆曲线有点像人的一生。
初始故障期就像人的童年和幼年时期，偶发故障期像是人的青壮年时期，而耗损故障期像是人的老年期。
在初始故障期，因为机械处于磨合阶段，啮合不顺，润滑油污染快，紧固件也容易松动，电气系统处于元件的初始“时效老化”时期，容易出现电参数的漂移或偏差，加上操作的熟练度不够，因此出现故障的频率较高，此时的设备管理特色应该着重于对设备的检查、记录、紧固、调整、润滑、磨合期的油品替换、控制生产负荷逐渐达到设计值。
偶发故障期的设备运行较为顺畅，但部分短寿命周期的易损零件会出现劣化，此时的管理特色是注意设备的清扫、检查、润滑、调整、堵漏、防腐，同时要研究设备劣化条件，控制劣化，进行设备的健康管理。
设备全生命周期的管理方法
设备全生命周期的管理方法1. 引言设备全生命周期的管理是指从设备选购、安装、使用到维修、升级直至报废的整个过程的管理。
有效的设备全生命周期管理能够提高设备的使用效率，延长设备使用寿命，降低企业运营成本。
本文将详细介绍设备全生命周期的管理方法。
2. 设备选购管理在设备选购阶段，应充分考虑设备的技术参数、性能、质量、价格等因素，确保选购的设备能够满足企业的需求。
2.1 需求分析进行详细的需求分析，明确设备的功能、性能、质量等要求。
2.2 市场调研对市场上的设备供应商进行调研，了解设备供应商的信誉、服务、技术支持等方面的情况。
2.3 设备选型根据需求分析和市场调研的结果，选择适合的设备。
2.4 采购谈判与设备供应商进行采购谈判，确定设备的采购价格、交货期、售后服务等事项。
3. 设备安装与调试管理设备安装与调试是设备正常运行的基础，应确保设备安装稳定，调试到位。
3.1 安装计划制定详细的设备安装计划，包括安装时间、人员、工具等。
3.2 安装过程管理监督设备安装过程，确保安装质量。
3.3 设备调试对设备进行调试，确保设备性能达到预期。
3.4 验收设备安装调试完成后，进行验收，确保设备满足生产需求。
4. 设备使用与维护管理设备使用与维护是保证设备正常运行的关键，应制定合理的设备使用与维护制度。
4.1 设备使用培训对设备操作人员进行培训，确保其熟练掌握设备操作技能。
4.2 设备操作规程制定详细的设备操作规程，确保设备安全、稳定运行。
4.3 设备维护计划制定设备维护计划，包括维护时间、内容、人员等。
4.4 设备维护执行按照维护计划执行设备维护工作，确保设备处于良好状态。
5. 设备升级与维修管理随着技术的发展，设备可能需要升级以满足生产需求，同时设备在使用过程中可能出现故障，需要进行维修。
5.1 设备升级评估对设备升级的必要性进行评估，确定升级方案。
设备全生命周期管理
1．设备全生命周期管理1.1基本概念传统的设备管理(Equipmentmanagement)主要是指设备在役期间的运行维修管理，其出发点是设备可靠性的角度出发，具有为保障设备稳定可靠运行而进行的维修管理的相关内涵包括设备资产的物质运动形态，即设备的安装，使用，维修直至拆换，体现出的是设备的物质运动状态。
资产管理(Assetmanagement)更侧重于整个设备相关价值运动状态，其覆盖购置投资，折旧,维修支出，报废等一系列资产寿命周期的概念，其出发点是整个企业运营的经济性，具有为降低运营成本，增加收入而管理的内涵，体现出的是资产的价值运动状态。
现代意义上的设备全寿命周期管理，涵盖了资产管理和设备管理双重概念，应该称为设备资产全寿命周期管理(Equipment-Assetlife-cyclemanagement)更为合适，它包含了资产和设备管理的全过程，从采购，(安装)使用，维修(轮换)报废等一系列过程，即包括设备管理，也渗透着其全过程的价值变动过程，因此考虑设备全寿命周期管理，要综合考虑设备的可靠性和经济性。
1.2.设备全寿命周期管理的任务以生产经营为目标，通过一系列的技术，经济，组织措施，对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护，维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理，以获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标。
1.3.设备全生命周期管理阶段设奋全寿命烏Sfl示翹b阮F-管定%W绿色代衷和生命周期每个障段都克关系设备的全寿命周期管理（1）采购期：在投资前期做好设备的能效分析，确认能够起到最佳的作用，进而通过完善的采购方式，进行招标比价，在保证性能满足需求的情况下进行最低成本购置。
（2）库存期：设备资产采购完成后，进入企业库存存放，属于库存管理的范畴。
（3）安装期：此期限比较短，属于过渡期，若此阶段没有规范管理，很可能造成库存期与在役期之间的管理真空。
（2．运行维修管理包括防止设备性能劣化而进行的日常维护保养，检查，监测，诊断以及修理，更新等管理，其目的是保证设备在运行过程中经常处于良好技术状态，并有效地降低维修费用。
设备的全生命周期管理
设备的全生命周期管理引言传统意义上的设备管理主要侧重于设备运行良好，无故障，做好设备的维护维修及保养，有时甚至只将设备能否运转作为判断设备是否完好的依据，且维修均是故障后维修，局限性大。
现代意义上的设备管理是贯穿了设备的全生命周期管理，涉及设备从设计及选型购置、投入使用到最终报废及再利用的每一个环节，并且应用信息化技术提前预判，做到预防性维护维修，很大程度上减少了设备故障的发生。
设备全生命周期管理能够实现从设备的需求规划到回收利用等全过程管理，充分发挥出设备的价值，同时也促进生产技术的不断革新发展，提高社会建设与发展的水平。
因此在设备管理阶段，需要基于全生命周期管理理论进行深入的探讨与思考，加强设备全生命周期每个环节的管理与把控，制定科学合理的管控措施，充分发挥设备作用，强化设备保养维护。
设备全生命周期管理概念、特点及目标设备全生命周期管理也称为设备寿命周期管理，指设备从规划采购、安装调试、使用及维护保养、更新改造、停运及报废等全生命周期的管理过程，能够覆盖设备全方位的管理。
从本质上讲，设备全生命周期管理是一门全新的技术类型，能够实现对于设备的前期、使用中及后期的全过程管理，这样加强了对于设备的管理效果，有利于充分掌握设备各个期间的使用价值，以及在投入生产过程中所创造的价值，进而实现设备的经济效益最大化，提高生产效益。
因此，充分利用全生命周期管理理念开展对于设备的管理可以强化管理成效，有效促使设备的作用得到充分发挥。
设备全生命周期管理的特点是，设备在使用过程中的运行维护管理反映了设备的物质运行情况。
在设备管理过程中离不开资产管理，设备的全生命周期中从采购到维护保养及改造，再到报废等过程中都需要资产的管理。
资产管理在设备全生命周期管理中重点是提高设备的利用率，节约企业成本，从而体现出设备的价值。
设备全生命周期管理的任务是以生产经营为目标，通过一系列科学技术、经济及相关组织措施，对设备规划与购置、安装调试、使用及维护维修、技术改造及更新、报废与再利用的全过程进行管理，从而取得设备综合利用率最高的理想目标。
(完整word版)设备全生命周期管理
1．设备全生命周期管理1.1基本概念传统的设备管理（Equipment management）主要是指设备在役期间的运行维修管理，其出发点是设备可靠性的角度出发，具有为保障设备稳定可靠运行而进行的维修管理的相关内涵。
包括设备资产的物质运动形态，即设备的安装，使用，维修直至拆换，体现出的是设备的物质运动状态。
资产管理(Asset management)更侧重于整个设备相关价值运动状态，其覆盖购置投资，折旧，维修支出，报废等一系列资产寿命周期的概念，其出发点是整个企业运营的经济性，具有为降低运营成本，增加收入而管理的内涵，体现出的是资产的价值运动状态。
现代意义上的设备全寿命周期管理，涵盖了资产管理和设备管理双重概念，应该称为设备资产全寿命周期管理（Equipment-Asset life-cycle management）更为合适，它包含了资产和设备管理的全过程，从采购，（安装）使用，维修（轮换）报废等一系列过程，即包括设备管理，也渗透着其全过程的价值变动过程，因此考虑设备全寿命周期管理，要综合考虑设备的可靠性和经济性。
1.2.设备全寿命周期管理的任务以生产经营为目标，通过一系列的技术，经济，组织措施，对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护，维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理，以获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标。
1.3.设备全生命周期管理阶段设备的全寿命周期管理包括三个阶段（1. 前期管理设备的前期管理包括规划决策，计划，调研，购置，库存，直至安装调试，试运转的全部过程。
(1) 采购期：在投资前期做好设备的能效分析，确认能够起到最佳的作用，进而通过完善的采购方式，进行招标比价，在保证性能满足需求的情况下进行最低成本购置。
(2) 库存期：设备资产采购完成后，进入企业库存存放，属于库存管理的范畴。
(3) 安装期：此期限比较短，属于过渡期，若此阶段没有规范管理，很可能造成库存期与在役期之间的管理真空。
设备全生命周期管理 运行维护
设备全生命周期管理-运行维护Life Cycle Equipment Management目录一、设备全生命周期管理 (3)1.1.LCEM定义 (3)1.2.LCEM构成 (4)1.3.LCEM作用 (4)二、全周期管理的发展 (5)2.1.理论起源 (5)2.2.发展现状 (5)2.3.实际应用 (6)三、LCEM的管理体系 (7)3.1.前期投入管理 (7)3.1.1.设计选型 (7)3.1.2.设备安装 (8)3.1.3.验收交接 (9)3.2.运行维护管理 (11)3.2.1设备台帐建立 (12)3.2.2设备运行管理 (12)3.2.3设备维护管理 (15)一、设备全生命周期管理随着我国的经济水平与经济总量的快速发展，生产制造型企业在面向全球化、规模化与集约化的市场背景下，企业生产经营所用的主、辅机设备也逐步在向大型化、集成化、精密化和智能化的方向发展；企业的固定资产投入中设备占比达到60-70%以上，大中型设备成套系统中往往涵盖了机械、电气、自控、热工等多种专业技术，设备的运行操作、维护与管理的要求日益提高。
设备的可靠性、利用率，设备的安全与能效管理，都决定着企业在经营过程中能否保障安全生产、提升生产效率、保证产品品质、降低经营成本，从而实现企业的盈利与持续发展。
设备管理工作的开展需要具备有完整的知识体系、专业技能和数据信息的综合处理能力。
企业的设备管理从狭义的设备购置与运行阶段的工作内容，发展到从设备的设计选型开启到报废退出阶段的设备全生命周期管理体系，主要是从设备的资产价值属性、设备的物理属性和设备的能效利用三个方面来进行全过程、全周期的综合管理，从而保证企业在设备资产投入与生产经营过程中的设备运行、设备能效与安全管理等方面产生最优化的效益。
1.1.LCEM定义设备全生命周期管理（Life Cycle Equipment Management，简称LCEM），是从设备的选型采购、运行维护到技改报废的全生命周期，进行设备不同阶段的全过程管理；对设备全生命周期内的整体费用、运行管理、安全能效等方面进行全面控制，以企业总体效益为出发点运用先进地管理方法与技术手段，来实现设备全面、系统和科学的管理。
设备全寿命周期管理及维修
设备全寿命周期管理及维修引言在现代工业生产和服务业中，设备的使用和管理是至关重要的环节。
设备的正常运行和维护，直接关系到企业的生产效率和产品质量。
因此，建立一套全面的设备全寿命周期管理及维修体系，对维持设备稳定运行和延长设备寿命具有重要意义。
设备全寿命周期管理设备全寿命周期管理是指对设备从采购到报废的全过程进行规划、分析和控制，以确保设备在整个生命周期内的正常运行和维护。
设备全寿命周期管理包括以下几个方面：1. 设备采购管理设备采购是设备全寿命周期管理的起点。
在采购过程中，需要根据实际需求和预算情况，选择适合的设备供应商，并制定合理的采购计划。
同时，还需要对采购的设备进行验收和入库管理，确保设备质量符合要求。
2. 设备使用管理设备的正确使用是保证设备正常运行的前提条件。
在设备使用过程中，需要进行设备调试和操作培训，确保员工能够正确操作设备。
同时，还需要建立设备使用记录和巡检制度，定期检查设备运行情况，及时发现设备故障并进行修复。
3. 设备维护管理设备维护是设备全寿命周期管理的重点环节。
设备维护包括预防性维护和故障维修两部分内容。
预防性维护是在设备正常运行期间，定期对设备进行检修、润滑和更换磨损件，以延长设备寿命和减少设备故障率。
故障维修是在设备出现故障时，及时进行诊断和修复，以恢复设备正常运行。
4. 设备报废管理设备报废是设备全寿命周期管理的终点。
设备报废包括设备淘汰和设备报废处置两个环节。
设备淘汰是在设备完全不能满足生产需求或经济效益不高时，对设备进行更换或升级。
设备报废处置是对报废设备进行分类和处理，包括回收、出售、报废报废资产处理等。
设备维修设备维修是设备全寿命周期管理中的重要环节。
设备维修的目的是恢复设备的正常运行和延长设备寿命。
设备维修可以分为以下几个阶段：1. 故障诊断故障诊断是设备维修的第一步。
在设备出现故障时，需要通过观察、测量和测试等方法，确定故障的原因和范围，为后续的维修工作提供准确的信息和依据。
设备保养与维修管理制度
设备保养与维修管理制度为了确保公司设备的正常运行，延长设备使用寿命，提高生产效率，制定本制度。
本制度规定了设备保养与维修的基本要求、工作程序、责任分配等内容。
一、设备保养设备保养是指对设备进行定期或不定期的检查、清洁、润滑、调整和更换损耗部件等工作，以保持设备良好的技术状态。
1.1 保养等级设备保养分为日常保养、一级保养、二级保养和三级保养。
- 日常保养：由操作人员负责，主要包括清洁、润滑、紧固松动的零件、检查易损件等。
- 一级保养：由设备管理员负责，主要包括对设备进行全面的清洁、润滑、调整、更换易损件等。
- 二级保养：由专业维修人员负责，主要包括对设备进行解体检修、更换损耗严重的零件、调整设备性能等。
- 三级保养：由专业维修人员负责，主要包括对设备进行大规模的修理、更换主要零件、恢复设备性能等。
1.2 保养周期设备保养周期根据设备的工作条件、工作性质和重要程度确定，一般为：- 日常保养：每天进行一次。
- 一级保养：每月进行一次。
- 二级保养：每季度进行一次。
- 三级保养：每年进行一次。
1.3 保养记录设备保养应做好记录，包括保养日期、保养人员、保养内容、更换零件名称、数量、规格等。
二、设备维修设备维修是指对设备进行故障诊断、维修、调试和恢复设备正常运行的工作。
2.1 维修申请设备出现故障时，操作人员应立即向设备管理员报告，并填写《设备维修申请单》。
2.2 故障诊断设备管理员应根据设备故障现象，进行初步判断，确定维修级别。
- 一级维修：设备管理员可自行解决的问题。
- 二级维修：需专业维修人员参与解决的问题。
- 三级维修：需外协维修部门解决的问题。
2.3 维修过程- 一级维修：设备管理员应按照维修方案进行维修，并做好维修记录。
- 二级维修：专业维修人员应制定维修方案，经设备管理员批准后进行维修，并做好维修记录。
- 三级维修：外协维修部门应按照设备管理员的要求，制定维修方案，经批准后进行维修，并做好维修记录。
设备全生命周期管理
成本逐渐降低
成本逐渐升高
设备运营成本曲线是一个平底锅盖的形状，在设备投入初期，因为购置新设备，购买相关的服务，所以成本最高；当设备投入生产，产生经济效益，此时进入设备生命周期的产出期，成本逐渐下降，并且在这个阶段维持一段时间，这也是设备生命周期的黄金阶段；随着设备长时间的工作，零部件的损耗，设备进入生命周期的衰退期，由于设备的老化，需要更换零部件和维修以及设备的升级，成本又开始抬升。
旧配置及评估方案新配置及评估方案业务分流方案系统降级方案
1、将重要的业务转移到到高端的设备上，而原先的设备用于运行一些不是至关重要的业务2、将对内存和CPU要求较高的业务转移到高端的设备上，而原先的设备用于简单的查询等业务3、将实时在线业务和历史数据查询业务分开，以减轻设备的负载
根据所集成的产品建立了备件仓库，同时结合原厂家在国内的备件中心在设备现场存放一定数量的易损件，加快部件更换速度建立备品备件库存管理系统，便于准确快速的定位库存资源
CASE系统
系统实时监控
业务匹配评估
业务负载规划
优化计划
巡检计划
CASE系统又称为一般服务及故障处理流程
系统实时监控的工具有：aix 系统nmon性能和硬件配置搜集监测工具、Quest Spotligh性能监控工具以及操作系统自身的系统日志和预警日志
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传统的设备管理
资产管理
获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标
技术手段
经济手段
管理手段
组织手段
对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护，维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理
产品论证、设计
制造
使用
浅谈机电设备全生命周期管理
浅谈机电设备全生命周期管理摘要：本文从露天煤矿机电设备管理角度，阐述了设备全生命周期管理的内涵，以及对如何降低生产运营成本，延长设备使用寿命，保证设备高效平稳运行等方面，提出相关建议，对设备管理提供一些参考。
引言：传统的设备管理主要侧重于设备的维修与使用阶段，具有相当的局限性，管理手段单一，没有形成系统性、专业性、闭环的管理体系。
设备全寿命周期管理涵盖了资产管理和设备管理双重概念，它包含了从规划选型、采购，（安装）使用，维修（轮换），报废等一系列过程。
1.设备全生命周期管理的内容和目标设备全生命周期管理的最终目的是通过一系列的管理措施，使设备寿命周期费用最低、设备综合效率（OEE）最高。
包含对设备的规划，选型，购置，安装，使用，维护，改造，更新直至报废的全过程，简单而言，设备的全寿命周期管理包括三个阶段：前期管理、运行维护管理、更新报废管理。
1.1设备前期管理设备的前期管理主要指生产制造、规划选型与购置试用阶段，该阶段是设备全生命周期的起点，对后期设备管理与生产运行起着举足轻重的作用。
如何保证设备性能满足生产需求，质量安全稳定，性价比最高最优，是该阶段的重点思考的问题。
1）规划选型期。
设备规划选型要整体把握公司的发展战略，制定中长期发展规划，要准确把握市场主流，了解前沿技术，掌握未来发展趋势，保证短期内不会被市场淘汰。
2）设备购置期。
在设备购置时要做好采购文件的把关，对各生产制造厂家的规模能力，技术水平，销售业绩，客户评价等基本信息深入调研，从设备技术参数、性能质量、操驾舒适性以及未来升级改造空间等方面着手，做好设备的能效分析，通过完善采购方式，在保证性能满足需求的情况下进行最低成本购置，保证能够采购到理想的设备，解决生产实际问题，最大限度发挥设备效能。
3）安装试用期：为检验购置的设备性能、质量、效率是否达到预期效果，需对设备进行短时间内安装试用，并掌握设备使用方法，运行数据，薄弱部位及存在的问题等，这一阶段虽然很短，但为后期运维管理，备件储备等提供坚实数据的基础。
设备维保的设备寿命周期管理与更新
04
设备维保的策略与方法
预防性维保
定期检查
01
按照预定的时间间隔对设备进行检查，确保设备正常运行，及
时发现潜在问题。
预防性维护
02
根据设备磨损和老化规律，制定维护计划，提前进行更换或修
复，防止设备故障。
清洁与润滑
03
定期对设备进行清洁和润滑，减少磨损和故障发生。
修复性维保
故障诊断
确定设备故障的原因和部位，进行针对性的修 复。
维修阶段
当设备出现故障或性能下降时，进行故障诊断和修复，恢复设备的正常运行。
改造阶段
对原有设备进行技术改造或升级，提高设备的性能和效率，满足企业生产的新 需求。
设备的报废与更新
报废阶段
设备达到使用寿命或因故障无法修复时，进行设备的报废处 理，清理废弃物。
更新阶段
根据企业生产需求和设备规划，采购新的设备替换报废的设 备，确保生产的顺利进行。
05
设备更新管理
设备更新的定义与分类
设备更新定义
设备更新是指用新的设备替换旧设备，以提高生 产效率、降低能耗、减少维护成本等。
磨损更新
旧设备因磨损、老化等原因无法继续使用，需要 更换新设备。
ABCD
技术更新
由于新技术的出现，将旧设备替换为技术更先进 、性能更优的新设备。
改造更新
对旧设备进行技术改造，提高其性能和效率，使 其满足新的生产需求。
设备的规划与选型
规划阶段
根据企业生产需求和预算，制定设备购 置计划，明确设备的技术要求和性能参 数。
VS
选型阶段
根据设备的技术要求和性能参数，进行市 场调研和产品比较，选择适合的设备型号 和供应商。
设备的安装与调试
设备全生命周期管理制度和管理流程
设备全生命周期管理制度1.目的传统的设备管理主要侧重于设备的维修阶段，具有相当的局限性。
现代意义上的设备管理贯穿于设备的规划、设计、制造、选型。
购置、安装、使用、检测、维修、改造以及拆除报废。
为了规范公司的设备管理，以设备可靠性的角度为出发点，降低设备故障率，使设备稳定可靠地运行，从而保障生产地顺利进行，本厂依据《企业安全生产标准化基本规范》以及相关设备管理经验，特制订本制度。
2.范围本制度适用于本厂所属各部室、车间、班组。
3.内容设备的全生命周期包含三个方面：一是在三维空间上的全生命周期管理；二是突出在浴盆曲线上不同阶段的不同管理特色；三是全生命周期的费用管理。
本制度以安全生产的角度着重规定三维空间管理、设备的阶段性管理、设备的浴盆曲线管理和全生命周期闭环管理。
3.1 三维空间管理三维空间上的全生命管理涉及空间维、资源维和功能维，加上全生命周期本身的时间维，就形成四维系统，空间维即从生产环境、车间、生产线、设备、总成（部件），直到零件，由表及里，步步深入，涉及空间维上的各个要素。
资源维是涉及与设备相关各种资源，包含信息、人力、材料、备件、动力能源、水、气、汽等要素，这都是设备和管理上不可或缺的资源要素。
功能维指管理功能，即计划、组织、实施、控制、评价、反馈等内容，这也是广义的PDCA循环过程。
从这种意义上说，设备管理是典型的系统工程。
因而，三维空间管理需要部门车间的负责人和设备操作人员做到以下几个方面：3.1.1 车间生产环境应保持整洁，无大面积积水、积料，落实“5S”。
3.1.2 生产设备应做到“定置管理”，用统一定制线明确。
3.1.3 生产设备应标明设备责任人，设备的责任人负责对设备进行日常维护、检修。
3.1.4 采购设备时采购部和部门车间设备部门对设备信息进行评估研究，符合生产作业需求的方予以采购。
3.1.5 设备的相关操作人员须熟练设备操作规程并进行岗位培训，合格后持证上岗。
3.1.6 设备系统的燃油、润滑油、冷却水和空气要定期进行“滤清处理”，有效控制设备性能劣化。
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(4) 视情维修(OCM)
自20世纪70年代，由于测试技术、仪器、信 号分析和计算机技术的进步，以及设备的状态 监测和故障诊断技术的发展，很快出出了以设 备状态监测与故障诊断技术为基础的视情维修 (OCM：On Condition Maintenance)。视情 维修是在人为的事先规定了一些界限值或标准 的情况下，通过人的感官或仪表进行检查，当 发现潜在的问题开始暴露，并能预测何时将超 过限定的界限值，认为设备有必要进行修理而 采取的维修措施。
工艺流程图（PFD） 管道仪表图（PID） 设备档案 设备结构图 物料平衡表 大型机组的油系统图（润滑、密封、调速） 操作规程 维检修记录 维检修计划
生产车间 生产车间 生产车间 生产车间和公司 资料室 生产车间 生产车间 生产车间 生产车间或检修 车间 生产车间
10
备件价格
生产车间
收集资料名称
11 12 13 14 15 16
定义
在一个大修周期内经常发生 在一个大修周期内有时可能发生 在寿命期内偶尔发生 在寿命期内不易发生，但有可能发生（同 行业发生过）
E
极少发生
极不易发生（理论上可能，但实际极不可 能发生）
注：上表仅作参考，可根据企业具体情况修改
表二 评价矩阵横坐标符号含义 符号 对生产的影响（c1） Ⅰ Ⅱ 基本无影响 装置生产降量12小 时之内 安全后果 （c2） 基本无影响 较轻的影响 环境后果 (c3) 基本无影响 车间内可处 理 维修成本(c4) 0.5万元以下 0.5-1万元
D
Ⅱ
Ⅰ
Ⅰ
Ⅳ
Ｍ
(1)气蚀/气缚； (2) 叶轮/泵壳磨损； 2.流量或（扬 (3)口环磨损或间隙过大； 程、排压）异 (4)未达到额定转速； (3) (5)滤网堵塞； 常 (5) (6)气蚀或气缚； (7) 飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮/ 泵壳； (8) 工艺参数异常变化；
E
Ⅱ
Ⅰ
Ⅰ
Ⅳ
H
常见故障模 式
故障原因
事后维修(BM：Breakdown Maintenance) 指设备出现故障之后对其进行停机检查与 修理的活动，是20世纪50年代前主导的维 修模式，称为第一代维修模式。
(2) 预防维修(PM) 预防维修(PM：Preventive Maintenance) 流行于20世纪50至60年代，是在传统事后 维修基础上发展起来的维修与管理模式它 首先预测设备故障，通过周期性的检查和 分析来制订维修计划的管理方法，在故障 之前采取措施，减少了非计划停车损失。
生产车间或仪表 车间
装置设备的使用情况（备台、平均运行时间） 生产车间
第一步
第二步
第三步
设备资料 收集
设备故障 风险评价
设备维修 决策
静设备
考虑因素
维修成本
设备故障风险评价
生产损失
安全后果 大型动设备 考虑因素 环境后果
维修成本
表一 评价矩阵纵坐标符号含义
符号
A B C D
发生程度
易于发生 有时发生 偶尔发生 不太可能发 生
Ⅲ
人员受到较 装置停产12-24个小 重大伤害 时 人员永久性 装置停产24-48个小 伤残 时
装置停产48个小时 以上 一人或一人 以上伤亡
公司内可处 理 由地方政府 来解决
1-2万元
Ⅳ
2-5万元
Ⅴ
必须通过中 央和国际组 织协助处理
5万元
注：上表仅作参考，可根据企业具体情况修改
E 故 障 D 可 能 性 C （ ） B 见 表 A 一
H H
H M M Ⅳ
H
H
H H M Ⅴ
L：低风险 M：中风险 H：高风险
P
环境后果（C3）见表二
环境风险矩阵
注：此矩阵仅作参考，可根据 企业实际情况作相应的修改。
故障模式风险评价
故 障 可 能 性 （ ） 见 表 一
E D C B
M L L L L Ⅰ
M L L L L Ⅱ
M M L L L
H M M L L
如何选择 维修方式？ 设备非常多 我们的方案
具体问题，具体分析
设备资料收集 针对不同的设 建立 备选用不同的 维修方式。 基于故障风险的维修决策 三步 设备故障风险评价 设备维修决策
第一步
第二步
第三步
设备资料 收集
设备故障 风险评价
设备维修 决策
收集资料名称
1 2 3 4 5 6 7 8 9
来源
第一步
第二步
第三步
设备资料 收集
设备故障 风险评价
设备维修 决策
实时状态维修
是
基 于 故 障 风 险 的 维 修 决 策
故障是否 存在征兆 高风险 故障模式 风险评价
否 定期预防维修
中风险
是否存在 故障征兆 否 故障率是否 与时间相关 否 日常巡检和机 会维修
是
定期视情维修
是
定期预防维修
低风险
事后维修 是否值得 否 日常巡检和 报废
是
日常巡检和 事后维修
理论联系实际
急冷油循环泵的 故障模式分析与 风险评价
常见故障模 式
故障原因
常见 故障 原因
C
P c1 c2 c3 c4 R
1.振动或异响
(1)轴对中超标； (2)轴弯曲，转子跳动量大，转 子不平衡； (3)轴承磨损； (4)转子窜量过大； (5)膜片联轴器损坏； (3) (6)动静零部件异常磨损； (7) (7)气蚀或气缚； (8)飞粘、含焦粒过量冲蚀叶轮/ 泵壳； (9)工艺参数异常变化；
(5) 状态维修
从20世纪90年代，我国部分企业开始实行状 态监测，对故障损失比较严重的设备，采用 振动监测、红外监测、油液分析、噪声监测 和运行参数(压力、温度、流量)监测等在线 或离线状态监测和故障诊断技术，根据设备 状态的变化进行状态维修。
(6) 机会维修 机会维修是指当生产装置中某些设备或部 件需要停机排除故障或已达到定期维修周 期时，对于另外一些设备或部件也是一次 可利用的维修机会，称为机会维修，它可 以充分利用维修停机时间，使维修功能得 到最大限度的发挥，因而是一种比较经济 的维修管理方式。
技术手段 降低设备全寿命周期成本 核心环节 设备维修管理
维修策略
提高设备综合产能 管理策略 管理手段
涉及理论
核心问题
现代维修理论
维修目标建模
维修决策
决策科学理论 维修参数优化
重点研究与维修决策相关的理论和方法问题
国内外维修方式
事后维修 预防维修
机会维修
点检
状态维修
视情维修
(1) 事后维修(BM)
L
M
H
H
H
L
L L L Ⅰ
M
L L L Ⅱ
M
M
H
M
H
H
L：低风险
P
L L
Ⅲ
M L
Ⅳ
M
M：中风险
M
H：高风险
Ⅴ
生产损失（C1）见表二 生产损失风险矩阵
注：此矩阵仅作参考，可根据 企业实际情况作相应的修改。
故障模式风险评价
E 故 障 可 能 性 （ ） 见 表 一 D
L L
H M M L
H H M
H H H M M
(3) 点检 点检是由操作人员和各专业维修人员按照 “五定’’(定点、定法、定标、定期、定 人)的方法对设备进行检查，了解设备状态 信息，从而制定有效的维修策略，是及时 发现设备缺陷、故障隐患的一种有效的设 备管理方式，由于人的“五感”和所采用 工具和仪器的精度限制，点检只能作为设 备状态一种简单的定性评价手段。
来源
设备简图 设备照片 HSE准则及报告 系统工艺/设备事故调查与原因分析 生产系统及维修人员花名册 公司的维修工、操作工技能培训情况
生产车间 现场 生产车间 生产车间 生产车间 生产车间
17
18
公司生产月报（分析终结表）
本行业的年报
生产车间
生产车间
19
20
装置设备重要仪表联锁、监测传感器 仪表调节控制阀等调试、校验记录
设备全寿命周期循环流程图
前 期 管 理 阶 段
运行维修 管理阶段
轮换报废 管理阶段
设备全寿命周期的3个阶段
8、系统维护功能
1、前期管理功能
7、备件管理功能
2、台帐管理功能
具体功能
6、统计分析功能
3、设备状态变动管理功能
4、运行状态管理功能
5、维修保养管理功能
设备全寿命周期管理系统的功能
注：可根据本系统设计 出适合企业的设备管理 软件
Ⅱ
Ⅲ
Ⅱ
Ⅲ
H
(3) C
Ⅱ
Ⅰ
Ⅰ
Ⅳ
M
常见 故障 原因
C
P
c1 c2 c3 c4
R
(1)机械密封件（动环/静环 /O型阀/弹簧）损坏； (2)轴弯曲或轴承磨损造成的 转、定子偏心； (1) D 3.机封泄漏 (3)泵振动/位移超标； (4) (4)含焦粒过量损坏机封； (5)工艺参数异常变化； (6)外供封油中断； (1)装置联锁； 4.异常停机 (2)仪表故障； （除泵以外） (3)电机故障；
设备全寿命周期管理及维修
设备全寿命周期管理概念
传统的设备管理
资产管理
获得设备寿命周期费用最经济、设备综合产能最高的理想目标
对设备的规划，设计，制造，选型，购置，安装，使用，维护， 维修，改造，更新直至报废的全过程进行管理
技术手段
经济手段
管理手段
组织手段
多次循环
产品论证、设计 制造 使用 维修 拆分 原 料 能 源 产 品 再 使 用 再 制 造 回 收 环 保 处 理 报废