TPM手册[1]
TPM基本知识手册
TPM基本知识手册一、TPM的起源与概论：1、60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地实施开来，91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI INDUSTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首家企业。
在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、P＆G等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。
世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
在我国已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动，如上海的紫泉制盖、青岛的海尔集团等公司。
2、TPM（Total Productive Maintenance）的定义：TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统。
追求生产系统效率（综合的效率）的极限为目标★从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）。
★从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门,从最高领导到第一线作业者全员参与。
★从定义中可以看出，TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限，排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。
3、TPM广泛的适用性：TPM没有行业与部门的限制,从汽车制造业渗透到所有行业,由于TPM首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的，因此TPM很快在丰田公司普及。
继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广，1980年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。
毋庸置疑，TPM活动是以生产部门为中心来开展的，但远远不是TPM的全部，它正发力迅速扩散到生产以外的部门。
TPM培训手册
4、清洁是？
清洁是指：维持并管理改善整理，整顿 清扫的状态。
维持，改善
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5、素养是？
习惯化是指：具备经常化， 并能正确遵守的习惯。
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四、 三定
在指定场所，指定物体以定量形式维持、管理的 Tool。
定位 定品 定量
特定区域的指定
—物流形态来指定 —使用区间来指定
粘贴标牌
—后工程共享信息 —物流移动提示
清洁的状态
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清扫样例
清洁的状态
TPM培训手册
清扫样例
清洁的状态
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工具板上的工 具清单，注明 了上面摆放的 所有工具。
三定及用眼管理
开关插座的标识 抽检人员介绍 不合格明细 布局图
通知栏 波动图
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抽检问题处 理流程示意 图及问题严 重程度分类
三定及用眼管理
标明管理责任人 及螺钉数字化配 送的操作方式。
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第一章、企业文化
企业目标 做世界的美的 企业理念 为人类创造美好生活 企业精神 开放、和谐、务实、创新 核心价值观 以人为本，创造最优 经营理念 为社会创造价值、为股东创造利润、为员工创造机会 人才理念 以人才成就事业，以事业成就人才 质量理念 质量是企业的生命 管理机制 集权有道、分权有序、授权有章、用权有度 人才机制 先相马，后赛马 约束机制 以人为本 约而有章 束而有度 变革机制 唯一不变的就是变
TPM培训手册
2020/11/1
TPM培训手册
第一章 企业文化 第二章 5S 一 什么样的企业 二 5S定义 三 5S活动图解 四 三定 五 用眼管理 六 5S推行精华 第三章 TPM概要 一 TPM定义 二 TPM推进步骤
BODY TPM(自主维护)活动手册
知晓维修过程中可能发生的风险，并做好规避措施
制作特氟2h隆水现场管 实操
1h 现场 能够根据现场夹具的气路图找到相对应元件 美工刀、螺母
能够理解特氟龙水管的作用、安装位置、制作方法、安装标准
焊枪的简2h单故现场障发现、判断初级及初步处更根理换据上及述维课程修，胶让学枪员有改善夹3具h的大现致方场向及思路活动扳手1h、内现六场角等 介绍活现动扳场手焊，枪螺常丝发起故障及其现象，让独学立员地知更晓换如及何维修判胶断枪及进行初步的处理
◆ 自然劣化：由于设备自身的先天质量决定的状态变化过程。 如材料选择，结构设计等原因导致的劣化等。自然劣化一般都 有比较明显的趋势和周期性。
6
为什么要开展自主维护
在设备进入正常运行阶段，日常 设备保养维护工作非常重要， 70%的设备问题可以通过自主维 护活动得到先期预防，30%的设 备问题是必须通过专业设备维修 和技术改进措施加以预防。
全员
从最高领导者 到一线工人全 部参与
覆盖设备的全 全过程 寿命周期过程
效率化
最有效、最经 济的方法和工 具
2
什么是TPM（自主维护）
03
最大限度提高人的设备维护管理能力
技能水平
通过专业维护及自主维护工作的推广，有效提升 相关人员对设备的维护管理能力。
02 改善现场体质
技能水平
每一个作业员都必须掌握观察设备、发现问题点/缺陷的 能力，养成自己的设备自己维护的思考方式。
小组活动标准制定
全体小组成员
小组活动口号
全体小组成员
电阻式手动焊枪基础知识
全体小组成员
固定式螺母焊机基础知识
全体小组成员
胶泵基础知识
全体小组成员
焊接夹具基础知识
TPM知识手册
品质保全 为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，
我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、 信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷 的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理， 使产品的生产处于良好的受控状态。
教育训练 不论是运转还是保养部门，仅有良好的愿望还
难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和 提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练 不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且 应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发 展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一 起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习 融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。
门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备 的改善保养。
个别改善 为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出
设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损 耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损 耗的具体活动叫个别改善。
初期改善 为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投
入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修 思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、 工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设 备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力， 总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。
2、TPM的特点 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、 MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加， 尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM手册
TPM手册TPM手册1、引言1.1 目的本手册旨在提供对总体生产管理（Total Productive Management，TPM）的详细指导。
通过实施TPM，企业可以有效提高设备的可靠性和稳定性，降低故障率，提高生产效率和质量，并最大限度地利用设备的潜力。
1.2 范围本手册适用于所有参与生产过程的员工，包括生产部门、维修部门、质量控制部门以及其他与生产相关的部门和人员。
2、TPM基本原理2.1 TPM的定义TPM是一种管理方法和文化，旨在通过最大限度地提高设备的效率和可靠性，实现生产线的稳定运行。
2.2 TPM的目标- 提高设备的可靠性和稳定性- 降低故障率和停机时间- 最大限度地利用设备的潜力- 提高生产效率和质量3、TPM实施步骤3.1 建立团队成立TPM团队，由跨部门的代表组成，负责推动和监督TPM的实施。
3.2 制定TPM策略制定明确的TPM目标和策略，包括改善计划、维护计划和培训计划。
3.3 设备信息收集收集设备相关的信息，包括设备参数、维修记录和故障统计等，用于分析和制定改善计划。
3.4 定期保养和维修建立定期保养和维修计划，包括预防性维护和事后维修，确保设备始终处于最佳状态。
3.5 持续改善通过设备故障分析、改善活动和员工培训等方式，不断优化设备性能和生产流程。
4、TPM工具与技术4.1 故障模式和影响分析（Flure Mode and Effects Analysis，FMEA）使用FMEA工具分析设备故障的可能原因和影响，制定预防措施和改善计划。
4.2 保养计划和记录建立设备保养计划，并记录保养活动的细节，包括保养内容、保养时间和保养人员等。
4.3 故障分析对设备故障进行深入分析，确定根本原因，并采取措施防止再次发生。
4.4 自动化和信息化系统引入先进的自动化和信息化系统，提高设备的监控和控制能力，实现实时生产数据的采集和分析。
5、TPM绩效评估和改善5.1 绩效评估指标建立评估指标体系，衡量TPM的绩效，包括故障率、停机时间、生产效率和质量等。
TPM基础知识手册
＠@＠@＠精益管理TPM模块T P M知识手册TPM推进专业组一、TPM基础知识1、TPM的定义TPM: Total Productive Maintenance全员生产保全译成汉语为:全员参加的生产性保全活动TPM是指由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参加，以小组活动为基础，以最有效的设备利用为目标,以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM)和事后维修(BM)综合构成生产维护保全(PM)为总运行体制，杜绝各种浪费和损失，构建活力型企业。
TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展。
2、TPM的特点TPM特点：即全系统、全效率和全员参加全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全效率是指设备寿命费用评价和设备综合效率.全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。
三个全之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。
TPM的主要目标就落在“全效率"上。
全效率在于限制和降低六大损失。
3、TPM的目标TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言,TPM追求的是最大的设备综合效率,对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大完全有效生产率。
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零故障、零浪费、零缺陷、零库存。
4、TPM活动的要点全员参加、立足现状、问题意识.5、TPM的核心思想立足于现场，直面现实，改善！改善!再改善！6、TPM的两大基础设备5S管理、全面目视管理。
7、TPM的三大具（1）ONE POINT LESSON（单页要点教程)；（2）活动看板；（3)小团队活动。
8、TPM 活动的八根支柱（1）、自主保全；（2）、专业保全；（3）、个别改善;（4）、品质保全；（5)、初期管理；（6）、人才育成；(7）、事务改善；（8）、环境保全。
TPM基础知识手册
TPM管理基础知识TPM管理定义TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
信息体制简介1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
解释1、什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
TPM手册
TPM手册2009-08-24 - 1 -，TPM手册目录：一．前言；二．知识篇：2.1什么是TPM？2.2TPM的历史沿袭2.3TPM五大要素及其含义2.4TPM的八大支柱2.5TPM与精益生产2.6七大浪费与设备的六大损失2.7OEE三．应用技巧篇：3.1自主维护推行标准7步骤3.2善于发现“六源”3.3 常问5个“为什么”3.4 实施TPM的三大工具3.5紧固实用技巧3.6 用5感来点检的实用技巧3.7润滑管理‘五定’四．结语- 2 -，TPM手册一．前言亲爱的员工们：以这一本小小的《TPM手册》为载体，系统的向全体员工展示TPM相关的知识、技巧、经验等等是为了让大家更全面的了解TPM，提升TPM理念，并积极的投身于TPM这一全员参与的项目中。
- 3 -，TPM手册二．知识篇2.1什么是TPMTPM是T otal Productive Maintenance 第一个字母的缩写，本意是"全员参与的生产保全",也翻译为"全员维护",即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。
TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。
60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。
80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。
90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。
- 4 -，TPM手册2.2 TPM的历史沿袭TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W·爱德华·戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。
戴明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。
作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。
进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。
最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。
TPM手册
TPM手册TPM（全面生产维护）手册1.简介1.1 TPM的定义1.2 TPM的重要性1.3 TPM的目标2.TPM的基础概念2.1 设备可靠性指数（OEE）2.2 五大损失2.3 自主维护活动2.4 工作标准化2.5 TPM团队3.TPM的实施步骤3.1 TPM计划制定3.2 设备评估与改进3.2.1 故障模式与影响分析（FMEA）3.2.2 故障根本原因分析（RCA） 3.2.3 设备改进计划的制定与实施3.3 保养活动的优化3.3.1 预防性保养计划3.3.2 设备停机保养（PM）3.3.3 保养记录与分析3.4 自主维护活动的推行3.4.1 运营者保养（OPM）3.4.2 自修活动3.5 运营者技能培训3.6 故障预防活动3.6.1 巡检与检修活动3.6.2 清洁与润滑活动3.6.3 早期故障检测与维修3.7 改善活动3.7.1 小组改善活动3.7.2 持续改善活动4.TPM的维持与发展4.1 TPM绩效指标的设定与监控4.2 TPM文化的落地与培育4.3 TPM的持续改进4.4 TPM的拓展与创新5.附件附件1：设备评估表格6.法律名词及注释6.1 生产维护：指对设备和生产线进行维修、保养和改进的一系列活动。
6.2 设备可靠性指数（OEE）：衡量设备稼动率、性能效率和良品率的指标。
6.3 故障模式与影响分析（FMEA）：通过评估潜在故障模式的严重性和发生概率，以制定预防措施。
6.4 故障根本原因分析（RCA）：通过深入分析故障的根本原因，以避免再次发生类似故障。
6.5 运营者保养（OPM）：由设备操作者执行的简单保养和检修活动。
6.6 TPM团队：由不同部门的员工组成的团队，负责推动和监督TPM活动。
6.7 自修活动：设备操作人员进行简单故障排除和修复的活动，以减少设备停机时间。
(完整版)TPM活动手册
T P M 活动手册XXXXXXXX有限责任一、TPM概论1.1TPM的定义1.2TPM的产生及发展1.3TPM的内容及特点1.3.1 TPM的内容(五大支柱)1.3.2 TPM的特点(三全)1.4TPM全系统生产维修体系的结构：一、TPM的作用2.1TPM对企业的作用2.1.1TPM对企业的有形效益2.1.2TPM对企业的无形效益2.2TPM对个人的作用二、TPM推进过程：3.1TPM成功的关键因素3.2TPM的宏观目标3.3推进TPM的三大阶段三、TPM的各阶段的展开：4.1TPM各阶段展开表格4.25S活动4.3初期清扫阶段4.4技术对策攻关阶段4.5点检四、TPM工具5.1活动视板5.2单点教材(OPL)5.3会议5.4相关表格5.5可视化管理五、TPM推进过程中活动开展六、教育培训在TPM中的地位7.1教育和培训的内容7.1.1TPM导入培训7.1.2展开后的技术培训7.2教育和培训的作用8.公司现状分析8.1公司需要TPM8.2公司能否推行TPM8.2.1公司推行TPM的优势8.2.2公司推行TPM可能遇到的阻力8.2.3结论一、T PM概论1.1TPM定义TPM是Total Productive Marnfenance的英文简称。
评为“全面生产维护”，即全体人员，包括企业领导，生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制。
TPM以小组活动为基础，涉及到设备全系统，目的是提高设备的综合效率。
1.2TPM的产生及发展TPM是在美国生产维修的基础上发展起来的，20世纪60年代末期在日本NIPPONDENSO电器有限进行试点。
于1971年由日本设备管理协会的中岛清一等人结合在日本企业运行的预防维修、生产维修体制，在NIPPONDENSO实践的基础上提出的。
对TPM诞生及有重要影响的理论或思想有：美国军队中创造的后勤工程学，中国鞍钢宪法中提出的“台台（设备）有人管、人人有专责”群众管理设备的思想以及英国的综合工程学。
TPM基础知识手册
T P M基础知识1.TPM的定义TPM: Total（全员）Productive（生产）Maintenance（保全）译成汉语为：全员参加的生产性保全活动TPM是指由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参加，以小组活动为基础，以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维护保全（PM）为总运行体制，杜绝各种浪费和损失，构建活力型企业。
TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展。
2.TPM的特点TPM特点：即全系统、全效率和全员参加全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全效率是指设备寿命费用评价和设备综合效率。
全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
三个全之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。
TPM的主要目标就落在“全效率”上。
全效率在于限制和降低六大损失。
3.TPM的目标TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大完全有效生产率。
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零故障、零浪费、零缺陷、零库存。
4.TPM活动的要点全员参加、立足现状、问题意识。
立足于现场，直面现实，改善！改善！再改善！6.TPM的两大基础设备5S管理、全面目视管理。
7.TPM的三大具（1）ONE POINT LESSON（单页要点教程）；（2）活动看板；（3）小团队活动。
8.TPM 活动的八根支柱（1）自主保全；（2）专业保全；（3）个别改善；（4）品质保全；（5）初期管理；（6）人才育成；（7）事务改善；（8）环境保全。
TPM Manual
不合理分类
区 分 不 安 全 部 位 定义 对人产生危害 或有潜在危害 的部位 重点 内容 disc (圆盘) 裁断 照明 旋转物 起重机 移载机 不 合 理 详 细 事 项 凹凸、石柱、损伤、破损、磨损 急倾斜、扭曲、防滑条的脱落、腐蚀、手把 亮度不够、位置不良、罩子污染、保护设施等 破损、防暴不适合 保护罩脱落、露出、并联安全装置、紧急刹车 吊车、起重机类的钢绳、挂构、刹车等 特殊物品、溶剂、有毒气体、隔热材料、危险 标示、保护工具 备注
8/61
1.整理(Seiri) ：不必要品与必要品分开，不必要品处理 ※ 彻底去除不必要品，消除空间和管理浪费
整理要领：
1次／月以上 1次／3月以上 1次／年以上 1次／年都不使用 放在作业区 工程或部门仓库 部门仓库 退还.返还
超过保管期
无法使用
废弃
废弃.返还
9/61
2.整顿(Seiton) ：必要品容易取拿且使用方便 （防止必要品过剩与不足，便于存取）
18/61
6.不合理查找方法
◇五感：视觉.听觉.触觉.嗅觉.味+感觉 眼、 耳、 手、 鼻、 口 ◇专业知识（理论加实践）
不合理分类
区 分 定义 重点 内容
确定 基准 物品 分类
定品 定位 定量 可视化
不合理 详细事项
无法判断物品的种类及数量 过期品、过量品、废品，缩小、剪短、不必要 动作行为、多余的程序 没有明确标示品名 没有指定明确的原位置 没有标示出最大、最小量、订货点、在库量 人、机、物状态不能一目了然
② 情报共享.
③ 自我展示 物:活动的对象. 三现：现场.现物.现象 人:活动主体
5/61
七.TPM八大支柱
T P M 灾害.故障.不良.浪费“0”化
TPM 阶段手册简化
5 发生源
故障、不良、灾 害、污染发生的 部位
6 困难部 位
妨碍人的行动的 部位
7 不安全 部位
对人产生危害或 有潜在危害的部 位
8 其它
产品 原料/油
气体 液体
泄漏、流淌、溢流、飞散 润滑油、传动油、燃料油的漏油、流淌、溢流 空气、气体、蒸汽等泄漏 自来水、冷却水、废水漏水 包装材料、半成品、不良品等混放
2/43
Ⅲ. “0”STEP活动实施 3- 1 整理对象 3-2 整理基准 3-3 物品存放要点 3-4 场地规划图(例） 3-5 存放场地改善要点 3-6 循环分析法 3-7 循环分析表 3-8 可视化管理 3-9 可视化实施顺序 3-10 TPM一般划线基准 3-11 废弃物处理基准 3-12 清扫要领 3-13定点摄影 3-14 改善前后对照表 3-15-1 “0”STEP不合理检查要点（1） 3-15-2 “0”STEP不合理检查要点（2） 3-15-3 “0”STEP不合理检查要点（3） 3-15-4 “0”STEP不合理检查要点（4） 3-16 不合理发现LIST 3-17 疑问点作成要领 3-18 疑问点LIST Ⅳ. “0”STEP活动诊断 4-1 “0”STEP基准 4-2 诊断申请书 4-3 TPM诊断现况板 4-4 诊断表
业务复杂、麻烦、程序复杂、顾客不满、顾客不便
21/43
3-1 整理对象 22/43
3-2 整理基准
区分
判断基准
必要品A 一周内使用一次以上
处理方法
标签
备注
在作业区内保管
-
划放置区域
必要品B 一周至六个月内使用一次
办公室或工程内保管
-
搬到合适的场所
必要品C 六个月至一年内使用一次
TPM推进手册-什么是TPM(1-2)
TPM推进手册-什么是ＴＰＭ (1）第一章什么是ＴＰＭ１．ＴＰＭ即T otal P roductive M aintenance→T otal P roductiveM anagementＴＰＭ意为“全员参加的生产保全”（T otal・P roductive・M aintenance），其目的是彻底排除生产现场中出现的损耗和浪费，通过追求生产系统中的最高效率来促使企业的业绩提高、形成有价值的企业。
最近，ＴＰＭ中Ｍ的含义逐步倾向于management（经营管理），从以往以设备管理为中心的做法改变为加入其他管理方式的做法，使企业在综合活动中发展成为有活力、有竞争力的团体。
２．向ＴＰＭ进化的过程日本保全活动的发展阶段通常被称为「ＰＭ进化的４个阶段」，其发展过程如下图所示。
第2阶段「预防保全时代」(ＰＭ：Preventive Maintenance)第3阶段「生产保全时代」(ＰＭ：Productive Maintenance)(在维持高信赖性、保全性的同时还要争取更多的利润)第4阶段「ＴＰＭ时代」(ＴＰＭ：TotalProductive Maintenance)详细说明（１）预防保全（ＰＭ：Preventive Maintenance）……即设备的健康管理，也可以说是设备的预防医学。
预防医学的发达使人类的疾病得到了有效预防，延长了寿命。
同样，预防保全也是以通过预防设备可能出现的故障(疾病)而最终达到延长其使用寿命的活动。
（２）改良保全（ＣＭ：Corrective Maintenance）……对于机器故障防患于未然的想法得到进一步的发展，改良保全就是以不发生故障(提高信赖性)或易于保全(提高保全性)为目的，对设备进行改良的做法。
（３）保全予防（ＭＰ：Maintenance Prevention）……新设备在计划阶段即采取不需要保全(maintenance free)的设计方法。
使设备最初的状态就达到“不需要保全的设计”，要接近和实现这个目标还需要我们付出更多的努力。
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选择维修工作次序
－分析实际状况 －确定紧急维修的程度
TPM手册[1]
3.2.3 从故障性维修到预防性维修
TPM手册[1]
3.2.4 维修任务的重新划分
TPM手册[1]
3.3 自主维修 3.3.1 自主维修的目标
• 通过培训，使操作者掌握维修知识及实现多技能；
3. TPM的五大支柱 3.1 消除难点问题 3.1.1 消除难点问题的目标 3.1.2 消除难点问题的方法
TPM手册[1]
3.2 计划维修 3.2.1 计划维修的目标 3.2.2 计划维修的工作方法 3.2.3 从故障性维修到预防性维修 3.2.4 维修任务的重新划分
3.3 自主维修 3.3.1 自主维修的目标 3.3.2 自主维修的工作方法 3.3.3 自主维修五级小组 3.3.4 红蓝卡片 3.3.5 设备点检卡细则
工位组织 Arbeitsplatzorganisation
过程质量控制 目视管理 Visuellesmanagement Qualitaetsprozess
TPM 全面效率维
TPM手册[1]
内容提要：
1 什么是TPM？ 1.1 维修体制的发展过程？ 1.2 TPM 的基本思想
2. 为什么实施TPM？ 2.1 实施TPM的意义和目标 2.2 TPM的作用
TPM手册[1]
3.1.2 消除难点问题的方法
第一步 数据收集 每月至少对每班故障信息进行收集、整理。
缺陷 清单
第四步 制定与实施措施，
检查实施情况
机器
人
环境 方法
材料
第二步 薄弱环节分析 首先：针对不同类别的故障信息进行分类。 其次：对同一类别中故障率高的项目立项。
第三步 原因分析 利用鱼刺图，找出产生问题的原因。
维修人员
及时诊断和处理薄弱环节
TPM手册[1]
3. TPM 的五大支柱
TPM
消
设
除计 自 人
备
难划 主 员
早
点维 维 培
期
问修 修 训
管
题
理
TPM手册[1]
3.1 消除难点问题 3.1.1 消除难点问题的目标
TPM小组通过消除如下六大损失来实现提高劳动生产率的目标。 1. 故障停台； 2. 更换工装； 3. 节拍延长； 4. 短时故障及空运转； 5. 返修； 6. 废品和调试零件。
将部分维修工作职责移交给操作 者。
建立系统维修
－监督维修计划 的执行情况
设备的全面诊断
－对设备参数进行阶段性测定 －采用预见性维修方式
提高设备检查效率 －使设备维修更有效率
－改进预防性维修
开展与维修相关的工作
－人员的培训 －实施
确定维修标准
－点检细则
－检修指南设备说明书
改进现行维修方式
－检修周期 －改进检修及检查办法
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2.2 TPM的作用是什么?
预防医学 人－－设备 TPM
TPM系统追求设备的最佳工作效率；
TPM系统被看作是预防设备故障的 “特效药”
人 健康长寿
目标
设备
连续生产故障少、寿命长
每天健康的营养、运动、休息 定期进行健康检查，避免疾病
医生
措施 措施
每天清洁、润滑
定期进行设备检查，避免故障
3.4 培训 3.4.1 培训的目标 3.4.2 培训工作的运行过程
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3.5 设备早期管理 3.5.1 设备早期管理的目标 3.5.2 设备早期管理的作用
4 TPM的测量值 4.1 设备总效率(GAE) 4.2 设备的六大损失 4.3 设备总效率公式
5. TPM的具体实施 5.1 TPM的组织机构 5.2 TPM 协调人的任务 5.3 TPM 小组的组成及任务 5.4 TPM －目视板
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2 为什么实施TPM？ 2.1 实施的意义及目标
实施意义
• 提高设备利用率； • 提高劳动生产率； • 减少废品及返修品； • 降低维修成本； • 提高过程质量的控制能力； • 减少事故； • 节约能源； • 提高工人的技术水平及增强员工的主人翁责任感 。
追求目标
零停台 零缺陷 零事故
1970 ～ 至今
效率维修 (维修工人+专家)
1960 ～ 1970
预防性维修 (维修工人)
1950 ～ 1960
故障维修 (维修工人)
二战前后 ～ 1950
时间
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1.2 TPM的基本思想
• 生产工人不仅进行生产活动，还应承担保养、维修设备及维护工位清洁，使之有序的工作。 • 生产工人通过对设备有计划地清洁、润滑、点检及维修，可以加强对设备的深入了解，避免设备 生故障，提高设备效率。 • 成就感和激励能够导致劳动生产率和质量的不断改进和提高。
• 维修指的是：维修部门通过建立完善的设备管理系统，开展预 防及预见性维修工作，提高维修工作效率。
它于年起源于日本工业界，并在提高劳动生产率及质量方面产生了革命性的效果。这一体系已被 多国家的工业企业所承认和采纳。
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1.1 维修体制的发展过程
发展阶段
阶段四 阶段三 阶段二 阶段一
全面效率维修 (维修工人+生产工人)
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1.什么是TPM?
TPM是Total Productive Maintenance的缩写形式，即全面效率维修，它是一个通过全员参与 修活动，并以提高设备利用率为目的的改进系统。
• 全面指的是：全员参加的设备改进活动，它涉及管理的全过程， 并改善设备寿命周期及降低寿命周期成本。
• 效率指的是：通过不断改进设备的检查与维护的组织方式，开 展计划性维修工作，并将所获得的生产及维修经 验应用到新设备的选择上，来不断提高产品质量 及过程质量，达到提高工作效率的目的。
问题
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3.2 计划维修 3.2.1 计划维修的目标
• 提高预防性维修和预见性维修的比例； • 制定维修工作标准； • 操作者承担一部分设备维修工作； • 充分发挥专职维修工人的专业技能，使他们更多地承担改进作方法
对现有的维修系统的组织方式、 执行状况、控制手段、方法等进 行改进。
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2020/11/1
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一汽－大众生产现场管理体系
FAW - VW Produktions System
目标管理 Zielmanagement
改进工作 KVP
标准化操作 Standardisierte Arbeit
物料管理 Materialsystem
班组工作 Gruppenarbeit