浅析丰田SPS物料供应模式

浅析丰田SPS物料供应模式
汽车总装装配线上不断增加的车型混线生产，与零件种类不断增加，就需要一种提高成本效益以及柔性零件供应系统。

因此，丰田将成套零件供应（sps）系统作为基于配套概念的成套供应新材料处理系统。

在这项研究中，我们调查国内的众多汽车厂家，大部分都采用了成套配装的SPS技术。

从我们的案例研究，我们发现线边台车上的“裸件上线”或Minomi概念的设计有助于消除浪费；Mura、Muri和Muda。

丰田新的物料处理系统显示了TPS的灵活性
丰田汽车公司（toyota motor corporation）推出了一种新的基于配套的物料处理系统，以降低装配领域的复杂性和提高质量。

这种新方法在日本和中国被引入。

这种系统在日本被称为成套配装系统（Set PａｒｔｓSｕｐｐｌｙ），似乎最适合自动化或简易自动化的生产线，而不是单元线。

SPS方式移除了线侧存储物料超市架，通常称为流利货架，因此操作人员不再从装配位置步行获取零件。

取而代之的是，电子信号告诉物料分拣人员从与生产线分离的SPS超市中选择哪些零件。

然后，他们选择零件并将其放置在与正在组装的发动机与车身一起移动的SPS台车上。

从视觉上看，这是一个很大的区别，因为线边流利货架不见了。

比传统的线边变的更加开放和清晰有序。

（１）以往的总装生产线
（２）实施ＳＰＳ的总装生产线
由于零部件选择是在上游进行的，因此装配工可以“关注安装质量”。

随着向客户提供越来越多的功能，多样性和由此产生的复杂性不断增加。

例如，在新系统为当前一代凯美瑞和Avalon引入之前，物流拣货人员必须在24种遮阳板中进行选择。

这一变化意味着，
装配作业人员现在将近100%的时间集中在安装部件的增值工作上，因为他们不再需要执行非增值任务，即走几步从流利货架上取回部件。

”装配作业人员保持在一个非常高效的作业步率，几乎100%的增值时间。

”
该方式还消除了装配操作员对零件的步行、拉伸容器和搜索零件的浪费。

新的安排还使培训操作人员和物料搬运人员更容易，因为工作职责更窄。

以往未实施ＳＰＳ的总装生产线的工位编成：
由于零件的限制，零件拿取交错,工位编成较复杂
新系统将行走和零件选择集中在沿发动机装配线每隔7到10个工位布置一次的物料搬运机上。

尽管新系统增加了物料搬运与拣选人员的数量，平均而言，丰田估计，由于更有效地使用直接劳动力，总生产率变化是中性的。

新方法的一个小缺点是，随着节拍时间的变化，增加或减少选取器的增量变得有些困难。

ＳＰＳ的目的
２．零件选取和安装作业的管理分离
３．着手实施ＳＰＳ的步骤
利弊
新的物料处理系统的最大优点是通过避免错误来简化和提高质量。

丰田日本在20世纪80年代时约有5%的季节性或临时工，“现在，在一些工厂，这个数字高达40%。

”此外，劳动力比20年前年轻，劳动法的修改允许更多的妇女参与工作。

”
所有这些趋势造就了一支比过去更缺乏工厂工作经验、对汽车零部件不太熟悉的劳动力队伍。

再加上部件种类的激增，出现了零件选择错误，小质量问题，如装配错误和螺栓未充分拧紧，正在向下游发展。

”我想他们只是不能把所有事情都牵制住，逻辑上的步骤是进一步简化。

”
SPS这套新系统是在丰田公司在中国的广汽车丰田南沙工厂首次大规模实施的，该厂在装配线设计时线边储存材料的空间有限，所以一建厂就导入了sps方法。

大约20年前，在丰田的Kamigo发动机厂的14号生产线也使用了类似的版本。

该生产线供应商提供了近100种不同类型的发动机，并在全球发动机上使用了数千种零件号级别的微小变化。

其他线路并没有遭受同样的复杂性问题，因此系统从未扩散。

今天采用的SPS物料处理系统表明，TPS能够灵活地适应形势的需要，而不是迫使解决方案保持标准化。

所以在首个大规模实行SPS的广汽丰田南沙工厂，又一次变革了SPS 模式，不固守拘泥于成规。

SPS实施与工位编成
总装生产线的工位编成
《①部位集約工位》
《②标准ｖｓ变动工位》
ＳＰＳ总装生产线的零件放置方式
在SPS 物料供应方式下，大大减少了操作人员的行走，并取消了零件的选择。

行走和选择集中在物料搬运机上，使装配操作人员能够集中精力进行安装。

在图中，操作员在安装过程中从位置A走到位置B，然后再回到位置A。

在接收到关于要选择哪些零件的电子信号后，物料搬运人员将零件从生产线侧的料仓移到与正在组装的汽车或发动机一起移动的托盘或托盘上。

物料搬运员将空托盘带回货架，在其站位末端进行补充。