水建筑物工程施工方案及技术措施

水建筑物工程施工方案及技术措施
本标段砼工程包括土方开挖回填、结构物现浇混凝土垫层、钢筋制安、模板安装、碎石层砂垫层铺设、土工布铺设、15cmPS保温板、预制混凝土板、现浇钢筋混凝土、挡墙统浇筑、干砌石护砌施工。

<1>土方施工方案
1.土方开挖施工方案
根据设计图纸给定的控制网进行放样，然后采用103kW推土机从渠道堤防的一端开始垂直于渠堤轴线的方向进行推土。

推土机将堤基表层不合格土、杂物全部清除并推运至监理指定的堆放地点，一般在堤脚外侧距离大概为10m处。

如遇到含有细根须、草本植物及覆盖草等植物的表层有机土壤，要用挖掘机按照监理指示的开挖深度进行开挖，推土机推送到指定地点进行存放。

如遇到软基，还要对软弱层进行清挖后进行填土压实。

如果开挖后的坑内有积水应用水泵进行抽排水，避免堤基流塑变形和堤身不稳定。

2.土方开挖施工注意事项
（1）清除原堤防填筑区域内的全部树木、树根、灌木丛、杂草、垃圾、废渣及监理工程师认为的其他障碍物。

（2）在施工过程中，注意保护清理区域范围外的天然植被。

砍伐上述区域以外的树木、草原，必须经业主批准。

（3）砍伐的成材树木和具有商业价值的木材（草苇）归发包人所有，并按监理工程师的通知将其运至指定地点。

（4）将没有使用价值的可燃物烧毁，制订和准备必要的防火、灭火设备和措施，指派专门守护人员，我方将对燃烧引起的后果负责。

（5）无法燃尽的清除料，除严重污染环境的清除料按照专门规定处理外，其他的堆弃至批准的弃渣场，并保证堆体不妨碍天然排水和污染天然河道。

3.土方开挖工程施工
1）.土方开挖施工方法
渠道堤防岸坡上淤积多余土方挖除采用1m3挖掘机进行施工，103kW推土机配合将开挖后土方推运至需要回填土方的部位堆放，部分合格开挖土可以做为回填利用方。

渠道固脚开挖断面较小，采用1m3挖掘机进行施工，103kW推土机配合将开挖后土方推运至固脚两则留出作业面以外，做为回填固脚利用方使用，多余合格土方运至需要回填土方的部位堆放，做为回填利用方。

建筑物基坑土方开挖采用1m3挖掘机进行施工，103kW推土机配合将开挖后土方推运至需要回填土的存放地点，开挖边坡根据不同开挖层土质情况进行确定，开挖至设计基面20cm以上，预留保护层人工进行挖除，避免机械施工对基础面的扰动。

2）.土方开挖技术要点
（1）测量放样
根据施工图提供的数据及尺寸，用仪器测出控制点，并对业主提供的控制点进行复核，其精度需符合要求。

合格后，根据现场情况增设控制桩，并给予固定保护，中心桩确定后，根据建基面高程与原地面高程确定两侧开挖边坡线，并撒白灰标示清楚。

接着进行开挖前的实测地形及开挖放样剖面图报送监理工程师审核，经监理工程批准后，方可进行开挖。

（2）场地清理
场地清理包括表层植被清除及杂物清理，利用挖掘机对开挖范围内的杂草、废碴、垃圾等杂物清除干净，并弃运至业主指定地点堆放。

（3）表土开挖
表土开挖指表层草皮、杂质开挖，采用推土机配合反铲挖掘机进行，将含根须及覆盖草本植物的表层有机土壤开挖，开挖深度应严格按监理工程师的指示进行，有机土弃运至业主指定地点堆放。

（4）土方开挖要求
①施工机械作业前，应将基坑内积水排净，且在周边布设排水沟，及时排除沟槽内积水，提高土体承载力，在汽车运输道路用坚硬、排水性良好的土适当加高，使之挖、装、运协调一致。

②土体应分层分段开挖，结合整体工程的全局施工，土方开挖先设置排水沟，并且随着开挖的进一步开挖而逐渐降低，且开挖排水沟应在建筑物结构之外，并且适当位置设置集水井，以利排水。

③土方开挖应按设计坡度放坡，避免地下水丰富而产生塌坡，并且视地质的情况采取相应措施，如木桩、木板桩、叠碎石袋等方法作临时支护，并且坡脚排水及时，避免产生浸泡坡脚。

④根据土质、气候和施工机具等情况，土方开挖基坑底部应留有一定厚度的保护层，避免扰动地基，并且在底部工程施工前，分块依次挖除。

⑤土方开挖应按设计要求放样的边线、底线及高程进行控制施工，施工中机械移动前应提前予以校核，避免产生漏挖、超挖、欠挖等现象，并且控制开挖平整度。

⑥在施工过程应校对其地质条件是否和原设计的地质条件相吻合，如出现相
差较大，应及时通报监理工程师及现场设计地质代表，商讨解决方案，严禁盲目作主。

⑦土方开挖应综合考虑回填土料的合理利用，在经监理工程师批复的施工现场附近临时堆放，并不得影响施工、交通、排水等。

（5）边坡支护、防护措施
土方开挖按设计要求需进行边坡放缓及中间设置平台，减少边坡土压力，施工期间应采取防护和监护措施，保证土体稳定。

施工期间应对边坡底采取必要的防护支护措施，保障基坑内施工安全及干地施工。

①在固脚基坑外部设置截水低堰及排水沟，防止雨水流入基坑内，固脚基坑底部设置排水沟及集水坑，将基坑内的地下水渗水及雨水集中抽排至系统外，形成外挡内排，避免边坡被雨水冲刷和基坑被雨水或渗水浸泡。

②按照设计要求进行放坡及坡中设置平台，对土质含水率高可分层剥离，提早暴露等方法，使得土体的含水率降低，提高土体承载能力。

③对开挖土体有夹砂层或淤泥夹层等地质不连续现象可采取放坡或支护措施，根据不同开挖情况可分别采用叠碎石袋、打木板桩、打圆木桩、打钢板桩等进行临时支护。

④备足抽水设备及人员，24h值班抽水，避免雨水浸泡基坑。

4.土方填筑工程施工方案
主体工程土方填筑分主要支渠填筑、建筑物混凝土浇筑完成后回填土。

1）.土方填筑总体施工方法
渠道堤防土方回填分二部分，一是利用原开挖土方做为利用方进行回填施工，二是外运土方进行回填施工。

外运土方回填占总填方量的主要部分。

（1）利用原开挖土方进行回填施工。

利用原堤防部分段落淤积多余开挖土方进行回填到堤防岸坡上需要回填土的部位。

施工时采用推土机将堆存土方推送至回填作业面，履带式拖拉机进行碾压，靠近结构物机械无法靠近施工的边角部位采用蛙式打夯机或人工进行辅助夯实施工。

（2）外运土方进行回填施工。

通过在指定的取土场采用2m3挖掘机挖装15t自卸汽车运输土方，自卸汽车上堤卸土后，推土机摊平，履带式拖拉机和振动碾进行分层碾压，靠近结构物机械无法靠近施工的边角部位采用蛙式打夯机或人工进行辅助夯实施工。

（3）水工建筑物土方回填：待建筑物砼工程施工完成后，割除外露钢筋头等，由103kW推土机将开挖存放在基坑附近的土方推运至基坑内并推平，采用拖拉机进行压实，靠近结构物拖拉机碾压不到的位置采用蛙式打夯机进行夯实。

2）.取土料场复检及规划
（1）土料全部采用指定开采料场料。

（2）施工时应对料场的土料场物理力学指标及储量进行复查，符合要求的土料才能作为填筑用料。

（3）施工队伍进场后对勘测设计单位所提供的各料场勘察报告和调查试验资料进行认真核查，对所选定的每个料场的储量质量，辅以适量坑探和钻孔取样复检。

复检的主要方法为：采用手摇钻或坑探进行取样，布孔间距一般为50～100m，并结合设计提供各个料场坐标区域内进行布孔，每1m测定含水量一组，同时鉴别土质和现场描述。

（4）料场复检的主要内容包括：
①复盖层厚度、料层的变化及夹层的分布情况；
②料场的分布、开采及运输条件；
③料场的水文地质条件与汛期水位的关系；
④根据施工场面、地下水位、土质情况、施工方法及施工机械可能开挖的深度等因素，复查料场的开采范围，占地面积开采深度以及弃料数量，并推算料场的有效储量。

（5）进行必要的室内及现场试验，核实填筑料的物理力学性质及压实特性。

（6）针对本工程料场部分土料，部分砂料，土料重点复查：
①复查天然含水量、颗粒组成、土料分布情况、储量、复盖层厚度及可开采用厚度；
②压实特性：最大干容重、最优含水量；
③物理力学性质：天然干容重、比重、流塑限、压缩性、渗透性、抗剪强度等。

（7）现场复检情况，对可供开采的料场区域进行标桩圈围，标明位置。

3）.回填料开采
（1）土料开采场为建设单位指定料场。

料场开采前，推土机进行料场清基处理，然后在料场取土送试验室检验料场土是否满足设计要求，如满足设计要求可进行击实试验和碾压试验，如不满足设计要求需要马上与建设单位沟通解决。

（2）土料开采采用2m3挖掘机挖土15t自卸汽车运输的方法。

（3）土料含水量的控制
料场含水量的控制数值及填筑含水量的差值应通过试验确定。

土料堆含水量应保持在最优含水量与最高含水量3%的范围内，如低于此值，应根据现场气候条件适当加水调整，严禁水管集中注水，并可采取立面开采方式取料，若料体天
然含水量偏大，选择平面开挖，分层取土。

料场地下水位较高时，可采取截断水源或抽水降低地下水位的措施，将水下开采变为水上开采。

在开采前，先开挖集水坑，降低地下水位。

开采掌子面高度比集水坑深度高0.5m，分层开采砂料。

4）.填筑料运输
填筑料从料场到施工现场采用挖掘机挖装自卸汽车运输，上料采用推土机推运并均匀上升。

土料的运输应与料场开采、装料和填筑面卸料、铺料等工序应持续和连贯进行，以免周转过多而导致含水量的过大变化，在运输过程中应注意挖、装、运、卸四个环节的配合，组织机械联合作业，提高机械利用率。

在运输道路规划和使用，根据运输机械类型、车辆吨位及行车密度进行，结合现场地形，综合考虑以下原则：
（1）充分利用地形，尽可能使重车下坡或减少上坡；
（2）采用环形线路，减少平面交叉，交叉口应设置安全装置；
（3）根据施工阶段工程进展情况及时调整运输线路；
（4）加强路面养护工作，保持路面平整，排水沟畅通；
（5）设置良好照明设施，避免夜间开车行驶而影响会车和行车速度。

5）.土方填筑
（1）填筑前的准备工作
①根据设计施工图纸完成填筑部位的基础清理和排水工作。

②在填筑部位基础处理和排渗系统，均应按施工图纸的要求施工完毕。

（2）土方填筑施工
填筑施工应统一管理，严密组织，保证衔接，分段流水作业，层次清楚和大面平整，均匀上升，为便于组织施工，填筑拟分为几段进行施工。

（3）填筑机械选用
根据以往施工经验及本工程料体碾压质量要求，并结合现场试验结果，初步选用103kW推土机进行铺料，大面积填筑部位采用履带式拖拉机碾压密实，局部位置采用2.2kW蛙式打夯机夯实。

（4）土方填筑程序
见附图2-1土方填筑施工程序图。

采取按平行坝轴线分层填筑，顺坡向上摊铺，每层填筑宽度按计算确定，每层填筑厚度小于等于30cm，采用后退法铺料，汽车压在已压实的坝面上行驶卸料，推土机平整。

采用拖拉机压实，压实厚度与压实遍数依照试验段确定的数值严格执行。

压实度不小于设计要求。

每段填筑达到坝顶时，进行坝坡精修，坝坡平整度满足下道工序施工要求。

（5）填筑施工要求
①填筑料的种类、含水量、土料大小、超径颗粒、填筑部位及相应的压实标准等，均应符合设计要求。

②当气候干燥、土层表层水分蒸发较快时，铺料与压实表面均应适当洒水润湿，以保持施工含水量。

③不应在道路填筑的断面之内的岸坡上卸料。

④填筑料分段填筑时，各段土层之间应设立标志，以防漏压、欠压和过压，且上下层分段位置应错开，必须严格控制压实参数，铺土厚度不得超厚。

⑤填筑料的碾压应沿平行道路轴线方向进行，不得垂直道路轴线方向碾压，压实机械应根据压实试验的遍数进行碾压，在碾压过程中施工与质检人员严格控制，压实机械及其它重型机械在已压实土层上行驶时，不宜来往同走一辙。

⑥分段碾压时，相邻两段交接带碾迹应彼此搭接，顺碾压方向，搭接长度应不小于0.3～0.5m；垂直碾压方向搭接宽度应为1～1.5m。

⑦填筑料的铺料与碾压工序必须连续进行，如需短时间停工，其表面风干料层应经常洒水湿润，保持含水量在控制范围以内，如需长时间停工，应根据气候条件铺设保护层，复工时给予清除，并检查填筑面。

⑧在填料过程中如发现“弹簧”、层间光面、松料层或剪力破坏等现象时，应根据具体情况认真处理并经检验合格后，方准铺填新料。

⑨填筑面进料运输线路上散落的松土、杂物以及车辆行驶，人工践踏形成的干硬光面，应于铺土前清除或彻底处理。

⑩为保证填筑部位在设计断面内的压实干容重和压实度设计要求，铺料时应留有余量，压实干容重不得低于设计干容重的98%。

（6）填料层面的结合处理
铺料前将压实的结合层面洒水湿润并刨毛1～2cm深。

刨毛机采用在推土机刀片下缘焊接耙齿的刨毛器。

<2> 基础混凝土垫层
人员落实
指挥人员安排;总指挥，浇筑面负责人，后台搅拌负责人。

质量检查人员，塌落度检查员，电工，机工，值班人员。

操作人员安排；混凝土输送泵操2人，辅助人员1人，搅拌卸料清理杂物、配合出口4人，振捣8人，抹灰压光8人，看管修整钢筋2人，合计25人。

机具落实
插入式振捣器4台，50㎜振捣棒12根，32㎜振捣6根，平板振捣器一台，
操作前应进行试运转。

抄平：在插筋抄一根平线，用红色涂标，用以控制底板砼高度。

混凝土浇筑
混凝土浇筑时应分层进行，每层歇时间不应超过初凝时间从远往近开始，从中间至两侧往复进行。

混凝土的倾落高度不得超过150cm。

混凝土振捣
一般应用插入式振捣器，插入间距不大于作用半径的1.5倍，约40㎝左右，上层振捣应插入下层3~5㎝，不要漏振。

混凝土找平
混凝土浇筑后，表面化混凝土可使用平板振捣器振一遍，浆上来后用抹子搓平，终凝前进行二次抹压。

混凝土养护
已浇完的混凝土应12h左右覆盖，采用浇水养护，设专人喷水，保持一般常温下，不得少于7昼夜。

质量标准
混凝土在振捣密实，表面无蜂窝、麻面、无孔洞、裂缝夹渣等。

基础允许偏差（㎜）
<3>现浇钢筋混凝土施工
1.现浇砼施工程序
见附图2-2砼施工程序图。

2.模板工程
从模板设计、制作、安装、拆除和维护等方面采取措施，保证砼尺寸及外观质量。

（1）模板设计要求
①模板的型式应与结构特点和施工方法相适应；
②具有足够的强度、刚度和稳定性；
③保证浇筑后结构物的形状、尺寸和相互位置符合图纸规定，各项偏差在允许范围之内；
④模板表面光洁平整，接缝严密；制作简单、装拆方便、经济耐用，尽量做到系列化、标准化。

（2）模板体系选型
模板均采用标准钢模板，各别部位配合少量木模板。

（3）模板安装
①准备工作
安装前，做好模板的定位基准工作，放出轮廓线，并用墨线弹好，以便模板安装和校正；将标高引测到模板安装位置；设置好模板定位基准；对模板承垫底部预先找平，以保证模板位置正确和防止模板底部漏浆，对需用的模板及配件对其规格数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用；安装时，模板运输堆放应垫好，避免碰撞，防止倾倒，并及时进行技术交底；安装后，安装底面应平整，
并准备好垫木，每次使用前模板应涂刷脱模剂，以保护模板，便于脱模。

使用后应清洗，保持表面及接缝光洁。

②模板固定
模板固定使用对拉螺栓式拉杆，拉杆采用直径12mm钢筋自制拉杆，根据不同的厚度制定长度不同的拉杆，根据不同高度布置数量不同的拉杆。

（4）模板拆除
模板拆除应在砼达到规范规定强度后方可进行，保证砼表面及棱角不受损坏，模板拆除应按模板设计的原则遵循先支后拆，先非承重部位、后承重部位，以及自上而下的顺序进行，且模板拆除应使用专门工具，小心仔细的进行，严禁用撬棍硬撬，避免对模板及砼面的损伤。

拆模时，应注意安全，并在该片（段）模板全部拆除后才将模板、配件、支架运出堆放，以利检查，拆下的模板、配件等应分类堆放，标识清楚，并及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备周转使用。

3.钢筋施工方案
（1）材料
钢筋采用HPB235、HRB335热扎钢筋。

（2）钢筋的加工
①钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈在使用前洗干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；
②钢筋平直，无局部弯曲，钢筋的调直遵守以下规定：
A采用冷拔方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%；Ⅱ钢筋的冷拉率不大于1%。

B冷拔低碳钢丝在调直机调直后，其表面没有明显擦伤，抗拉强度不低于施
工图纸的要求。

C钢筋加工尺寸符合施工图纸要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过规范规定数值。

D控制钢筋保护层用水泥砂浆垫块，其厚度等于设计保护层厚度。

垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30×30mm，大于20时用50×50mm。

当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝，绑扎时在钢筋上加以固定。

砂浆垫块的强度不小于混凝土的设计强度。

E划出钢筋位置线：平板或墙体钢筋，在模板上按设计图纸间距划线；箍筋在两根对角线主筋上画点；梁的箍筋在梁立筋上画点；底板的钢筋在垫层上划线。

（2）现场绑扎
①钢筋运输
当施工现场具备绑扎条件时，稍提前将使用的钢筋运到现场附近，同时注意堆放整齐、分类，并保证钢筋清洁，运输较短的钢筋可人工扛或抬，较长的钢筋采用专用钢管焊制的加长车运输。

②钢筋现场绑扎
A平面钢筋绑扎
先按图纸在平面图上按提供的结构物边线扣除保护层后按间距依次划线，纵横方向均每隔4m划一次线，并全部从一侧向另一侧起划。

按划出的线依次摆放钢筋。

先摆放绑扎较低处的，如齿槽内，然后面板底层、上层钢筋。

摆放中，按配料单的配料使接头错开，受拉区不超过25%，搭接接头处，在中心及两端用20号铅丝扎牢，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端必须做成弯钩型。

搭接最小长度符合表设计要求。

B立面钢筋绑扎
立面钢筋主要是闸墩、岸墙翼墙墙体等。

混凝土浇筑完毕后，清除钢筋上的混凝土溅浆，调直部分弯曲的钢筋，自下向上依次划出水平钢筋位置。

先每隔1.5m左右绑扎一道，保证钢筋横平、竖直，网片间弯制标准拉钩，既撑又拉，较高的网片搭脚手架固定。

待两侧模板全部完成后，进行保护层支垫，全部采用带扎丝的垫块，呈梅花型布设，扎丝头一律弯向外侧，不得伸入保护层内。

4.砼浇筑施工
砼浇筑前，现场取水泥、砂子、碎石、外加剂等送至有资质的检测单位进行原材料、配和比试验，试验成果完成后才能进行砼浇筑施工。

按照砼配合比通知单上的配合比，根据现场砂、卵石等含水量，计算出施工配合比，报监理复核合格后，按施工配合比进行拌和施工。

砼水平运输采用搅拌车，垂直运输采用砼泵。

砼振捣采用插入式振捣器人工震捣，振捣时要密实，不能漏振、过振。

（1）基础面
结构物的基础面必须验收合格后，方可进行混凝土浇筑。

（2）混凝土的浇筑
①不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除，并按规定弃置在指定地点。

②浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。

如发现混凝土和易性较差，采取加强振捣等措施，以保证质量。

③根据监理工程师批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。

浇筑混凝土时，使混凝土均匀上升，在斜面上浇筑混凝土时从最低处开始，直至保持水平面。

④混凝土浇筑层厚度
混凝土浇筑层厚度，根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，一般分层厚度不大于50cm为宜。

（3）浇筑的间歇时间
混凝土浇筑保持连续性，浇筑混凝土允许间隙时间按试验确定，或按SDJ207-82表4.5.11规定执行。

若超过允许间歇时间，则按工作缝处理。

（4）混凝土浇筑层施工缝的处理
在浇筑分层的上层混凝土层浇筑前，对下层混凝土的施工缝面，按监理工程师批准的方法进行凿毛冲洗处理。

5.砼养护和保护
（1）砼养护
砼浇筑完毕后，应及时洒水养护，以保持砼表面经常湿润，保证砼在规定龄期内达到设计强度，并防止产生收缩裂缝。

一般在砼浇筑完成12～18h后开始养护，但炎热、干燥气候下应提前开始。

（2）混凝土保护
浇筑好的砼应加以保护，并教育员工注意维护砼成品，避免砼表面受到人为破坏。

浇筑块的棱角和突出部分更应加强保护。

<4>、预制混凝土板施工方案及技术措施
1.预制工艺
由于项目外观质量要求也比较高，故混凝土预制与安装均应采取特别措施予以保证，一是内、外的质量；二是工期。

（1）混凝土拌和设备拟选用2台500L强制式拌和机。

（2）施工用电：采用自发电。

（3）预制混凝土模具：从强度分析上看混凝土的日浇筑强度大，，因此通过类似工程的经验为减少施工临时用地面积和施工模具的数量，混凝土预制块我企业拟采用立式预制板的施工法和塑料模具两种模具来施工。

立式预制板我企业在其他工程中已运用实践证明确实有很多优点。

立式预制混凝土板的模具所用主要材料：钢底模、定型钢模板、直径12mm 钢筋、直径6mm钢筋、螺母、垫片、扣件、钢管。

预制场地：设在主生产区。

模具基础的制作：对场地进行平整、碾压，同时在土方上铺一层山砂并找平。

塑料模具拆装方便，但易于掉角。

（4）混凝土浇筑：混凝土拌和采用拌和机拌和，混凝土熟料水平运输，采用1t机动翻斗车运输，人工扣锹入仓，混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，振捣分层进行，每层振捣要密实，不漏振也不过振，混凝土振捣密实的标志是混凝土不再继续下沉，混凝土表面泛浆且无气泡泛出。

混凝土养生采用麻袋片遮盖洒水养生，且要经常保持混凝土表面湿润。

养生期不少于14d。

浇筑同时取样，以备检验。

（5）模具拆除和混凝土预制板养生：通过观察取样试块，当预制板强度达到设计拆模强度时，可进行拆模，由于刚拆下的预制板强度低，一定要小心轻放，避免碰掉棱角。

拆模后预制板放于指定地点，也要立放，每块之间放玉米梗分隔开，以免相互碰撞。

预制板用草帘子覆盖，及时浇水养生。

保持预制板湿润，养生时间不少于14d。

2.保证质量技术措施。