超精机培训资料
超精密加工技术PPT培训课件
在模具加工中，超精密加工技术能够加工出高精度、高光洁 度的模具表面，提高模具的使用寿命和制件的精度，广泛应 用于塑料模具、压铸模具等领域。
航空航天零件加工
总结词
超精密加工技术在航空航天领域的应 用，涉及发动机叶片、涡轮盘等复杂 零件的加工。
详细描述
由于航空航天领域对零件的精度和性 能要求极高，超精密加工技术能够实 现复杂零件的高精度、高效率加工， 提高航空航天器的性能和安全性。
特种加工原理
特种加工是指利用物理、化学或电学等 非传统机械能来去除材料的一种加工方 法。与传统的切削和磨削加工相比，特 种加工具有更高的加工精度和更广泛的
加工适应性。
常见的特种加工方法包括激光束加工、 电子束加工、离子束加工、等离子体加 工等。这些方法利用高能束流或等离子 体与工件表面相互作用，实现材料的快
误差补偿技术
热误差补偿
通过对机床热误差的测量和建模， 实现对热误差的有效补偿，提高
加工精度。
运动误差补偿
通过对机床运动误差的测量和建 模，实现运动误差的补偿，提高
加工精度。
综合误差补偿
综合运用热误差和运动误差补偿 技术，实现对超精密加工过程中
各种误差的有效补偿。
04 超精密加工技术的应用案 例
光学元件加工
加工精度提升
超精密加工技术面临的技术瓶颈之一是如何进一步提高加工精度 和表面质量。
材料限制
某些特殊材料在超精密加工过程中容易出现裂纹、变形等问题，如 何克服这些材料限制是亟待解决的问题。
加工效率与成本控制
提高加工效率并降低成本是超精密加工技术发展的关键，需要不断 优化工艺参数和设备性能。
新材料加工的挑战
医疗器械
超精密加工技术在医疗器械领域的 应用广泛，如人工关节、心脏瓣膜 等高精度医疗设备的制造。
机械加工基础知识培训资料
机械加工基础知识培训资料今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。
一、产品零件图样的工艺性审查。
产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。
所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。
如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。
当然前提条件是满足使用（质量）要求。
产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。
检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。
如不符合就必须提出。
当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。
二、机械加工工艺规程的设计产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。
1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。
结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。
机械精细化培训资料
1.临时用电管理岗位 责任制 现 电场 管临 理时 用 （一）、现场临时用 电管理制度 2.电工人员登记制度。 3.临时用电管理制度。
机 电 设 备 精 细 化 管 理
（二）、施工临时用
电检查要点 （三）、施工现场临 时用电要求
（一）、目标 一、施工机械与设备管 理制度 机 械 现场临时用电要求
1、施工现场必须达到三相五线制要求，三相用电必须使用 四芯电缆线，二相用电必须使用三芯电缆线，达到用电设备均 有TN-S接零保护系统，并做到三级配电两级保护和“一机一箱 一闸一漏”。 2、施工现场除架空线路以外，禁止使用裸线及绝缘线路； 必须全部使用由双重保护的电缆线。
第二部分：机械管理 一、施工机械与设备管理制度
3.临时用电管理制度。 （1）电气维修制度。 不得进行带电工作，维修工作必须严格执行电气安全操作规程； 不得私自维修厂家禁修的安全保护装置，不得从事超越自身技术水平且 无指导人员在场的电气维修作业；不得酒后进行维修作业；对施工现场 的各类电动机、变压器、电焊机、低压电器、开关等，应明确清扫、检 修频次；对电气设备的定期维修前、检查后的整改前，要进行技术交底。 （2）工作监护制度。 在潮湿场所、带电设备附近、登高等进行用电作业时要设专人监护；监 控人员的安全知识水平及操作技术水平不得低于操作人；监护人员在执行监 护工作时，应携带或使用基本的安全用具，不得兼做其他工作。 （3）电气料具使用制度。 不得使用基本安全用具或辅助安全用具从事非电工工作；现场备用的低 压电器或及保护装置必须装箱入柜，不得随意存放；现场使用的手持电动工 具和移动式碘钨灯等 应由电工负责保管、检修，用电人员每班用毕交回； 专业焊接电缆由电焊工使用和保管，存放必须避开油污及腐蚀性介质。
设备管理培训资料(Word最新版)
设备管理培训资料通过整理的设备管理培训资料相关文档，渴望对大家有所扶植，感谢观看！设备管理培训资料1、设备管理基本学问1、操作设备1.1员工在独立运用设备前，必需经过对设备的结构、性能、平安操作、维护要求等方面的基本技术学问教化和平安操作理论和实践培训，如操作人员在培训期间上机操作，必需有师傅、班长赐予现场指导。
1.2对于特殊工种及特种设备操作人员必需经国家相关部培训合格后，由劳动局发特殊工种操作证，方可上岗操作，此项工作由车间申报，人力资源部进行组织培训。
2、设备交接班、点检制度2.1《设备点检、保养基准》作用：一方面起着指导操作者设备点检、保养作用，另一方面起着设备交接班的作用。
操作者在操作机床前要按《设备点检、保养基准》的要求对机床进行点检，发觉问题刚好解决，对于不能自行处理的问题，应刚好反馈修理人员进行解决。
操作者须将本班设备运行状况，运行中发觉的问题、故障修理状况等具体记录下来；两班制或多班制生产的人员要做好交接工作，并签字认可，细致填写点检、保养记录。
2.2设备点检、保养记录单保持清洁、完整、不准撕毁、涂改与丢失，操作工用完后须交到本部门设备管理人员处，然后上交工程技术部，以旧换新。
修理人员依据设备点检、保养记录单记录，发觉问题刚好解决，解除故障，并从中分析设备技术状态，为设备管理与修理供应信息，违反设备点检、保养规定，严格按考核细则执行。
3设备的维护3.1设备维护的“四项要求”a、整齐：工具、工件、附件放置整齐、设备零部件及平安防护装置齐全，线路、管道完整；b、清洁：设备内外清洁、各部位无漏油、漏水、漏气（汽）、漏电现象，无积尘和垃圾；c、润滑：按时、按质、按量加油、换油，保持油路畅通，合理润滑；d、平安：按有关规定合理运用设备、细心维护、监测异样，不出事故。
3.2设备维护的类别及要求设备维护也叫保养，目前企业大多施行日常维护、一级保养、预防性维护、预知性维护。
3.2.1日常维护设备的日常维护包括每班和周末维护两种，由操作者负责执行。
Jingdaxing-line操作工技术培训资料(1)
2、粗筛 在碎浆后的第二次除渣由 1段粗筛和2个高浓除渣器， 2段粗筛和3段粗筛完成。这个工序有两个作用：第一，去除重杂质， 包括纸夹子、订书订、石头。另一个作用是去除任何的存在浆里的轻杂质。筛板的孔径为 2.0mm。 粗筛系统包括：一个 CS－250LF筛在1段，2个HC-200B的高浓除渣器，一个 CS－90LF筛在2段，和CS-90LF在3段。1段 和2段粗筛的良浆流向卸料塔， 3段粗筛的良浆则流向二段粗筛喂料浆泵。 一段粗筛的重杂质流入二段粗筛喂料泵，在通过高浓除渣器后良浆是流入到二段粗筛。轻杂质从粗筛顶部的 liteflo分离器 除掉。 一段粗筛的生产能力由良浆阀来调节，良浆进入卸料塔。一段粗筛的渣浆流量是与良浆流量的比率而控制的，排渣比率是 由操作者设定的。 二段粗筛喂料泵出口有一个调节阀，浆通过高浓除渣器后到二段粗筛，二段粗筛喂料泵控制着除渣器良浆压力。高浓除渣 器恒定的工作条件由良浆的回流来调节，通过测量高浓除渣器的进浆和良浆压力，使循环浆重新回流。 通过废渣捕集器周期的开动闸阀来排渣，系统有两个闸阀 1#和2#来排除杂质。冲洗水阀门 4#和除气阀3#和两个冲洗阀。 冲洗水进入重杂质捕集器由一个手动阀控制。重杂质被导入螺旋提渣机。 二段粗筛的生产能力由良浆阀调节，它的流量是由良浆流量和渣浆流量的比率来控制。比率是由操作者设定。良浆进入卸 料塔。 粗筛稀释槽的液位由稀释水控制，稀释水来自 1#清滤液槽。 三段粗筛的生产能力由良浆阀调节，它的流量是由良浆和渣浆的比率控制。良浆是进入到二段粗筛喂料泵的入口。流量调 节阀控制着三段粗筛的渣浆流量。三段粗筛出来的渣浆进入污泥槽。 三段粗筛的渣浆排放是由时间控制的。当三段喂料泵启动，集渣时间开始计时。排渣阀的最小开度是 20％，阀门的开度根 据渣浆流量调节。当集渣时间过去，渣浆阀完全打开，在排渣时间结束后关闭到预先的位置。 一、二、三段粗筛的压差测量可以预防堵塞问题。事实上，压差上升太多（即高于 0.5bar），排渣阀和稀释水阀开始打 开，而良浆阀开始关闭，以 1％/s的步调关，直到压力转为正常（比如 0.4bar以下）。当压力正常了，流量控制就恢 复。当压差升过 HH-限位，则粗筛急停。在这种情况下，筛的电机停止，良浆阀关闭，喂料泵停止。 轻杂质的排放由时间间隔控制。当给定了集渣时间后，在 litoflo－元件顶部的排渣阀和稀释水阀完全打开。轻杂质就从 litoflo元件排走。在排渣时间之后，排渣阀和稀释水阀关闭到原先设定的开度。 在开机组启动时，一、二、三段粗筛自动充水，筛顶部的轻杂质排渣阀和底部的稀释水阀打开（其它的阀门都关上）。当 喂料压力上升到 20KPa，阀门关上。 当停机4小时以上，在电机开动前必须把粗筛充满水。
数控机床培训资料
数控机床培训资料第一节数控技术实践的重要性随着科学技术的飞速发展，社会对机械产品的结构、性能、精度、效率和品种的要求越来越高，单件与中小批量产品的比重越来越大（目前已占到70%以上），传统的通用、专用机床和工艺装备已经不能很好地适应高质量、高效率、多样化加工的要求，因而，以微电子技术和计算机技术为基础的数控技术，将机械技术、现代控制技术、传感检测技术、信息处理技术、网络通信技术和成组技术等有机地结合在一起，使机器制造行业的生产方式和机器制造技术发生了深刻的、革命性的变化。
当今机床行业的计算机数控化已成为技术进步的大趋势。
数控机床是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物，它集现代精密机械、计算机、通讯、液压气动、光电等多学科技术为一体，具有高效率、高精度、高自动化和高柔性的特点，是当代机械制造业的主流装备。
数控机床大大提高了机械加工的性能（可以精确加工传统机床无法处理的复杂零件）。
有效提高了加工质量和效率，实现了柔性自动化（相对于传统技术基础上的大批量生产的刚性自动化），并向智能化、集成化方向发展。
所以，可以毫不夸张地说，（计算机）数控技术，是现代先进制造技术的基础和核心。
数控机床在机械制造业中得到日益广泛的应用（美国的数控机床已占机床总数的80% 以上），是因为它有效地解决了复杂、精密、小批多变的零件加工问题，能满足高质量、高效益和多品种、小批量的柔性生产方式的要求，适应各种机械产品迅速更新换代的需要，经济效益显著，代表着当今机械加工技术的趋势与潮流，也是现代机械制造企业在市场竞争激烈的条件下生存与发展的必然要求。
在数控机床发展过程中，值得一提的是数控加工中心的出现。
这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现一次装夹并进行多工序加工。
这种机床在刀库中装有钻头、丝锥、铰刀、镗刀等刀具，通过程序指令自动选择刀具，并利用机械手将刀具装在主轴上，这样可大大缩短零件装卸时间和换刀时间。
数控加工中心现在已经成为数控机床中一个非常重要的品种，不仅有立式、卧式等镗铣类加工中心用于箱体类零件的加工，还有车削加工中心用于回转体零件加工以及磨削加工中心等。
man发动机培训内容
man发动机培训内容
发动机培训内容可以包括以下几个方面：
1. 发动机原理：介绍发动机的工作原理，包括燃烧过程、气缸排列方式、活塞运动、气门控制等基本原理。
2. 发动机构造：详细介绍发动机的各个组成部分，如气缸、活塞、曲轴、连杆、气门机构、燃油系统、冷却系统、润滑系统等。
3. 发动机维护与保养：教授发动机的日常维护与保养知识，包括更换机油、清洁空气滤清器、检查火花塞、调整阀门间隙等。
4. 故障诊断与排除：讲解常见的发动机故障原因及其排除方法，如点火系统故障、燃油系统故障、冷却系统故障等。
5. 发动机性能优化：介绍如何通过调整发动机参数和使用改进件来提升发动机性能，如增加功率、提高燃油经济性等。
6. 安全操作与环境保护：强调在发动机操作过程中的安全意识，包括正确使用工具、避免火源、避免废气中毒等，并介绍发动机对环境的影响及相应的环保措施。
7. 案例分析与实操：通过实际案例分析和实操训练，加深学员对发动机的理解和应用能力。
发动机培训内容可以根据学员的具体需求和程度进行调整和扩展。
此外，培训还可以配合实际发动机的展示、拆装演示和实际操作，以提高学员的实际操作能力。
精炼机械操作规程培训
精炼机械操作规程培训一、培训目的：精炼机械是企业生产过程中重要的设备之一，操作规范和安全是保证设备正常运行和操作人员安全的基础。
为了提高操作人员的技能水平，保证设备的正常使用和安全性，特开展此次精炼机械操作规程培训，以确保所有操作人员都能熟练掌握机械的操作和维护。
二、培训内容：1.精炼机械的基本知识：a.机械的组成和结构b.机械的工作原理c.机械的性能和规格d.机械的维护和保养方法2.操作规程和安全注意事项：a.操作前的准备工作：检查机械状态、清理工作区域、穿戴工作服和个人防护装备等。
b.机械的启动和停止：正确操作启动按钮和停止按钮，按照正确的程序进行操作。
c.操作过程中的注意事项：注意观察机械运行情况，及时处理异常情况，防止事故发生。
d.机械的维护和保养：掌握机械的常规维护和保养知识，按时进行维护，延长机械的使用寿命。
三、培训方法：1.理论培训：通过PPT、视频等多媒体方式，讲解精炼机械的基本知识、操作规程和安全注意事项。
2.实操培训：组织操作人员到现场进行操作演示，由经验丰富的操作人员进行指导，帮助操作人员熟悉机械的操作步骤。
四、培训计划：培训时间：1天培训内容安排：上午：09:00-09:30：开班典礼09:30-10:30：精炼机械基本知识的讲解10:30-11:00：茶歇、讨论11:00-12:00：操作规程和安全注意事项的讲解下午：13:00-14:30：实操培训-机械的启动和停止操作演示14:30-15:00：茶歇、讨论15:00-16:30：实操培训-机械的维护和保养操作演示16:30-17:00：总结和答疑五、培训考核：为了确保培训效果，将进行理论考核和实操考核。
1.理论考核：培训结束后进行闭卷考试，考察操作人员对精炼机械基本知识和操作规程的掌握情况。
2.实操考核：由培训师现场评估操作人员在实操操作中的表现和技能水平。
六、培训后续支持：为了进一步巩固培训效果，培训结束后将提供相关参考资料和操作手册供操作人员参考和学习，并设立定期的维护检查和技术培训，确保操作人员能够持续不断地提高技能水平。
自动轴承内圈沟道超精机安全操作规程
自动轴承内圈沟道超精机安全操作规程自动轴承内圈沟道超精机安全操作规程工作前1、穿戴好防护用品。
2、检查砂轮有无毛病，有裂纹和缺陷，应更换合格砂轮。
3、检查砂轮轴、皮带轮、平面磁力盘以及内外圆的卡盘上有无杂物。
防护罩是否牢固、可靠、安全。
4、松动的螺帽、背帽和螺栓，要及时拧紧。
5、检查砂轮的位臵是否移动，各个手柄是否在空挡位臵。
要把当铁调整好，然后加以紧固。
6、液压系统的吸油管、排油管是否良好、畅通。
要保持在油面以下。
防止吸入空气，影响液压转动。
工作中1、开车前砂轮正面不准站人，操作者也要站在磨床的侧面。
对好往复的距离，固紧往复挡块，以免砂轮与工作件物相撞。
2、砂轮初磨时，要缓慢进给，使砂轮升温，预防砂轮发生裂痕或碎裂。
3、按设备技术要求选用砂轮，砂轮线速度不准超过允许值，一次切削用量不得超过最大允许值。
4、砂轮不能受到碰撞和震动。
主轴摆动量不得超过0.03 毫米。
5、安装、修整砂轮时，第一次打砂轮应用手摇，不许开自动设备。
6、装卸工件修整时，砂轮要退到安全位臵，停止转动，防止砂轮磨手。
7、砂轮应缓慢接近工件，磨削量由小渐大，不能突然增大磨量，不能用机动进给。
砂轮未退离工件时，不得中途停止运转。
砂轮和卡盘未停止转动，不准伸手拿工件。
8、不适合该种砂轮磨削的工件，不能在这个砂轮上磨削。
不适合在侧面加工的工件，不能在砂轮的侧面加工。
9、打砂轮时，要详细检查金刚石是否牢固，周围不得站人。
打过的砂轮或导轮，不得用手去摸。
不要使用有害皮肤和影响砂轮结合剂的冷却液。
10、砂轮发现椭圆或凹凸不平时，应及时修理和更换，以防啃住工件，把工件顶回崩出，把砂轮挤碎，砂轮爆炸时应马上停车。
11、砂轮直径磨小时，可以提高转速，但不能超过砂轮规定的线速度。
12、法兰盘的直径，不能小于砂轮直径的三分之一，或大于二分之一。
同时，在两台设备上的法兰盘应大小、厚度一样。
13、夹紧法兰盘，应用合适的扳手，不准加套管，不准用手锤猛打。
夹紧力要适当，过松，砂轮框动，过紧，能把砂轮挤碎。
轴承超精机操作方法
轴承超精机操作方法
轴承超精机操作方法如下：
1. 首先，确认设备和工作区域的安全。
确保设备的电源和通电部分都已经关闭，并且设备表面清洁。
2. 将要加工的轴承放置在刀架旋转平台上，根据加工要求进行定位和固定。
确保轴承与加工工具之间有适当的间隙，以免因接触而产生损坏。
3. 打开设备的电源，并根据操作面板上的指示选择相应的加工程序。
4. 在加工过程中，操作员需注意观察设备的工作情况。
如有异常或故障，应立即停止设备并进行检查修理。
5. 在加工过程中，需要定期检查并更换刀具和润滑剂，以确保加工质量和设备寿命。
6. 在加工完成后，关闭设备电源，并整理工作区域。
清洁设备表面，清除切削废料和轴承残留物。
7. 最后，对轴承和设备进行检查和维护。
检查轴承的加工质量和尺寸是否符合要求，并及时修理或更换设备的故障部件。
日本森精机机床维修培训资料之第5回研修NV5000鲁辉
APC相关开关、阀位置
25.SQ275信号为X18.3 26.YV3260信号为Y13.2 27.SQ905信号没找到 28.SQ216信号为X19.4 29.SQ305信号为X18.3 30.YV3420信号为Y13.2 31.SQ906信号没找到 32.SL9信号为X6.6 33.SP2信号为X6.7 SQ905与SQ906的接线为串 联。 • 以上信号有相同的，接线为 串联。
2／50
NV5000标准式样外观
• 外形尺寸： 2230X2380X2650 • 三轴行程： X-axis:800 Y-axis:510 Z-axis:510 • 快速进给： XYZ-axis:42m/min (NV5000α1A)
3／50
APC式样外观NV5000
• 外形尺寸： 3819X2710X2803 （与标准式样相比，外形 尺寸变大） (NV5000α1A)
16／50
附图Pallet锁紧/放松
17／50
附图HOOK形状及位置
18／50
附图Pallet图面
19／50
APC相关开关、阀位置
20／50
APC相关开关、阀
• • • • • • • 1.YV1081信号为Y12.5 2.YV1080信号为Y12.4 3.SQ233信号为X10.5 4.SP16信号为X10.4 5.YV2061信号没找到 6.YV3211信号为Y13.0 7.YV3216信号为Y13.1
41／50
A B Pallet都在准备侧时
O6789； G91G30P3X0； G28Y0； M60； . . . G91G30P3X0； G28Y0； M61； M02； ％ ……B Pallet用加工程序 ……X轴移动到搬入位置 ……Y轴移动到搬入位置 ……B Pallet搬入 ……加工程序 …… X轴移动到搬出位置 ……. Y轴移动到搬出位置 ……B Pallet搬出 ……程序号搜索
机加工培训资料
2015年12月
第一部分 基础知识
一、公差与配合 二、形状和位置公差
一、公差与配合
A、常用计量单位及换算 1毫米=1000微米(μm) 1毫米=100丝 1英寸=25.4毫米 B、基本术语和定义 0 1、尺寸术语和定义 举例：Ø25 -0.03 尺寸：用特定单位表示长度大小的数字称为尺寸 基本尺寸：设计给定的尺寸称为基本尺寸 实际尺寸：通过测量获得的尺寸 极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺 寸
二 工艺制定原则
A、基本原则：优质、高产、安全、低耗； B、工艺路线原则： 先粗后精，先主后次，先基准后其它； C、定位基准选择： 1、基准重合原则：将设计基准做为工艺基准； 2、基准统一原则：统一定位基准加工个表面； 3、互为基准原则：相互加工面互相做为工艺基准。
三 加工余量的确定
A、压铸件由于尺寸精度或形位公差达不到产品 图纸要求时，应首先考虑采用精整加工方法， 如校正、拉光、挤压、整形等。必须采用机加 工时应考虑选用较小的加工余量，并尽量以不 受分型面及活动成型影响的表面为毛坯基准面。 B、推荐采用的机加工余量及其偏差值。 1、端面加工余量见表1、 2、镗孔/铰孔加工余量见表2、
定 向 位 置定 公位 差 跳 动
C、形位公差的含义
◆形状公差 直线度：实际直线对理想直线所允许的变动全量 平面度：实际平面对理想平面所允许的变动全量 圆度：回转体径向截面上的实际圆的轮廓线对理想圆变动的全 量 圆柱度：实际圆柱面对理想圆柱面所允许的变动全量 线轮廓度：实际轮廓线对理想轮廓线所允许的变动全量 面轮廓度：实际曲面对理想曲面所允许的变动全量 ◆定向公差：关联实际要素相对于基准在规定方向上所允 许的变动全量 平行度：被测要素对基准在平行方向所允许的变动全量 垂直度：被测要素对基准在垂直方向所允许的变动全量 倾斜度：被测要素对基准成规定角度时所允许的变动全量
精加工加工中心操作员培训纲要
加工中心操作培训纲要编制：罗磊时间：2016年6月培训大纲内容一．熟习产品在每个机台上的装夹操作流程；二．认识精加工惯例产品，（包含产品样件，作业标准书）三．检具的使用；四．机床运用及操作详尽介绍五．加工中碰到突发状况介绍一．熟习产品在每个机台上的装夹操作流程；1.机床生产使用工装，利用工装迅速装夹，保证产质量量，效率；2.每个职工关于每个机床上的工装装夹操作一定会使用，一定会操作，一定会控制；3.装夹过程中熟记师傅教授的方法要领：怎样定位？怎样上下产品？怎样锁紧装置？4.认识产品在加工过程中因为装夹所致使出的问题，防止不良要素，手快动作快，让装夹速度流利，稳固，保证按要求完事。
二．认识精加工惯例产品，（包含产品样件，作业标准书）1.熟习我们惯例产品的加工件样品：链轮室（056），链轮室盖（055），链轮室组合件（ 063），凸轮轴罩盖（ 097），带轮室（ 134），齿轮室盖（ DK4A），2.样品标准件搁置在办公区（实样）3.针对性的将每个产品比较作业标准书进行详尽的阅读，学习，认识，并联合自检记录要求，对其作业书上的要求进行比较，熟知加工区域与质量控制地区，更好的掌握其重点，注意点。
三．检具使用：1．带表数显卡尺（ 0-200MM），使用前一定将卡尺卡角清理洁净，卡角并合后，用手推进看显示面能否清零，假如数字显示不对，请按“清零” ，再翻开卡角，瞄准需要丈量的部位，放平坦，卡尺拿到水平处，卡角贴平丈量部位，手轻轻推进卡角处，数字稳固后方可为丈量数据。
2.塞规（不一样规格）：使用前一定检查塞规两端能否完好，进行校订，用洁净棉布将 T/Z 两处清理洁净，牢记，先用通规（ T）进行经过，再用止规（ Z）进行限制，只需通规能进止规能止住。
3.带表数显高度尺（ 0-500MM），使用前一定将高度尺底平面清理洁净，再用手推进高度角到平面，百分表上对好零位，看显示面能否清零，假如数字显示不对，请按“清零”，再推进高度角，放平产品，瞄准需要丈量的部位，推进高度角到丈量部位，百分表上对零位，显示器上的数据可为丈量数据。
日本森精机机床维修培训资料之DCG张金标概要
第 5回中国售后服务培训 C 组※:DCG 理论※:使用 DCG 的机型※:NV4000的双滚珠丝杠的原理与调整时间 :2005年 11月 4日 ,5日地点 :上海 TC Show room 姓名 :张金标DCG TM的革新,同时实现了高精度化和高速化重心驱动 :研发的经过以及它的优势1:何为 DCG ? What is DCG?重心驱动D riven at the C enter of G ravity”. “・移动某物体时会无意识的推动它的重心(众所周知・为何无法推动机床的重心 ?・在重心的附近有主轴,工作台等研发课题 :控制振动Development Theme: Less Vibration・振动加工速度和加工面的共同的敌人Vibration spoils both speed and finish qualityDriven at center of gravity双滚珠丝杠驱动 Twin Ball Screw Drive・重心位置有主轴等机构,无法放置滚珠丝杠 Necessary when the center of gravity is occupied.重心驱动Gravity Center Drive・在减少振动上出现了戏剧性的效果Dramatic Effect on Reduction of Vibration振幅Magnitude (μm停止時軸振動状況的比較What’s so bad about vibration?在快速移 100%时, Z 軸方向的停止NV4000 DCG Without DCGENLARGED扩大图CUTTING DIRECTION• 立铣刀垂直落下, X 方向加工• 残留下垂直方向的振动,加工面如下不是是 DCG推动重心后速度显著提高了!速度Speed延长刀具的使用寿命DCG 系列机型 Z Y X ＮＶ4000ＤＣＧ Z X Y ＮＶD1500ＤＣＧX Y Z NH-4000DCGNH-6300DCGNH-8000DCGNT-4200DCGNX2000V DCG NX2000H DCGFAQ机床型号 : NV4000主题 : Y 軸・ V 軸滚珠丝杠的更换方法(中文SV02-361-03-005C 1/3Objective:制写日期 : Y/M/D 2005/10/18 Written by Shenzhen TC:张金标更换 Y 軸滚珠丝杠的方法 (双滚珠丝杠1.2. 将 Y 轴移动机床中间(Y 轴行程的一半。
DMG加工基础知识培训888888 2
变形
二.CTX 310 eco基础培训
一.CTX 310 eco的基本结构。
1.机床主视图
1.信号灯 2.加工区门 3.手动应急解锁 4.操作控制面板 5.切屑输送机
2.机床后视图
1.控制柜上的操作区
2.控制柜
3.液压控制柜
3.控制柜上的操作区
1. 230/150 W插座 4.有效时间计时器
2.以太网接口 3.主开关
DMG 加工基础知识培训
编
制： 林
光
机械加工基础知识培训
CTX 310 eco基础培训
CTX 310 eco开机步骤
一.机械加工基础知识培训
机械加工概述： 是利用机械力对各种工件进行加工的方法。它一般是通过工人操纵机床 设备进行加工的，其方法有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、珩削、超精加工 和抛光等。
常用刀具的种类： 1. 碳素工具钢；淬火后硬度HRC62-66，主要用于手工刀具 2. 高速钢：淬火后HRC64-70，主要制造成形刀具（铣刀、丝攻等） 3. 硬质合金：硬度很高，常温硬度HRA87-93（相当于HRC75-81） 4. 陶瓷材料（A12O3）：硬度和耐磨性都很好，但脆性大 5. 金刚石刀片（PCD）：耐磨性很高，用于有色金属的精加工。但不能加工铁 族金属，因金刚石与铁碳合金容易亲和粘结损坏。 6. 立方氮化硼（CBN）：硬度HV8000，有很好的化学惰性/热稳定性/耐磨性； 适用于灰铁、合金铸铁等的精加）-----按几下复 位-----接通驱动电机电源 驱动电机 开关 （轻按）
复位键
6.将智能钥匙插上（顺序丌管）
7.打开门----夹紧卡盘---尾座后退（设置尾座） 关门（信号灯丌亮）--正常开机完全
卡盘松、 紧脚踏
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要求: 培训主要以操作为主，包括操作，加工工艺，参数含义及设定，操作中的注意事项，以及故障分析及排除等一.概述1. 目前超精机主要种类以及各自的作用2. 机床的电气组成部分3. 加工工艺过程二.操作1.3MZ313A. 面板上的按钮及作用B. 触摸屏上的按钮及作用(包括参数的含义以及设定)2.3MZ326A. 面板上的按钮及作用B. 触摸屏上的按钮及作用(包括参数的含义以及设定)三.加工流程1.3MZ3132.3MZ326四.注意事项1如何开关机,遇到危险的处理办法五.故障分析及排除(选)一.概述1. 目前磨床主要种类以及各自的作用我们的超精机主要分为3MZ313,3MZ326 (小型线)3MK315,3MK3210 (中型线),还有中大型线……其中3MZ313是内圈沟超精机；3MZ326外圈沟超精机；2. 机床的电气组成部分机床电气部分,主要包括主关件:PLC,触摸屏,变频器,电气元件:继电器(或继电器组),三相断路器,单相断路器,接触器等PLC作用:是整台机床的大脑,用来处理整个控制动作,包括程序的自动手动运行,报警的处理等；触摸屏作用:纯粹是一个人机界面,可以在其中做一些可触模式的按扭,通过对软元件的状态改变作为PLC执行动作的指令, 也可以用来显示报警,它的作用无非是将PLC不能被显示的东西显示出来而已，本身并无控制功能；变频器:变频器是用来拖动电机的,变频器通过对运行频率的改变从而达到对电机速度的改变,一般来说我们的工件电机,砂轮电机,电主轴,滚轮电机都要求配变频器；继电器: 通过继电器控制电路的导通从而吸合线圈,控制连入其中的触点导通或闭合,主要是对液压阀,变频器开关,一些强电开关等进行中转控制,一般成批使用,一般使用的控制电路为24V直流电源；三相断路器:用来保护电机或驱动器或变频器等三相大功率器件,防止出现电流过大损坏电器件等事情发生(一旦出现电流超过设定值,断路器会自动断开以形成保护)；单相断路器:保护触摸屏,PLC,24V稳压电源,整流桥等单相电器件；接触器:通过交流电控制电路的导通从而吸合线圈,控制连入其中的触点导通或闭合, 可以吸合三相强电；控制思路:通过将感应开关以及其他输入点送入PLC, PLC再根据相应的动作要求进行处理,以相应的输出点输出出来,通过继电器的中转控制,以一定流程控制电磁阀的液压气动等机械动作,控制变频器的起停,电机的运转,伺服进给动作等。
3.加工工艺过程对于超精机来说,工艺过程一般分为粗超，精超。
二操作操作面板：本机床的操纵台由触摸式工业显示器（GOT）和操纵面板二部分组成。
操纵台模型：操纵面板按钮直接控制电源的开关、油泵电机、冷却泵及自动循环的启动和停止。
操纵面板上的3工位选择开关分别为手动操作、空运行循环和自动加工循环三种工作模式的选择使用。
操纵面板上的“复位”和“紧急停止”两按钮分别为机床系统紧急返回原位功能和当前紧急停止功能。
“启动”按钮：用来启动自动加工循环。
包括定程，仪表，返修，中间修和空运行的启动，该按钮需在正常指示灯亮后才有效。
“停止”按钮：用来停止自动加工循环。
包括定程，仪表，返修，中间修和空运行的预停，加工完正在加工的零件后停止。
触摸屏显示可运行时，说明循环已经完成停止操作。
“冷却开”按钮：用来启动冷却泵。
“冷却关”按钮：用来停止冷却泵。
“复位”按钮：在手动操作模式，用来复位报警，在自动模式，各部件回到原位。
自动运行中出现紧急情况时请使用此按钮。
1、手动调整机床接通电源后，将工作方式选择开关拨至“调整”位置，出现初始画面后，按油泵起动按钮，进入可操作界面。
机床在原位和进给原点位置时手动操作允许。
如果没有在原位和原点，将工作方式选择开关拨至“自动”位置，按复位就可以将机床恢复到原位和原点，复位过程需15秒左右。
触摸各功能键可实现各种调整动作。
下面对部分特殊按钮分别说明。
1.1 上料与下料：控制机械手的上下料，313在上料后进行下料，必需定心到位后才能执行下料，有互锁，为防止误操作；1.2压紧与松开：在上料后对工件的定心压紧，只有上料到位后才能执行定心压紧，有互锁；1.3 前进与后退：工作台的前进和后退，有定心压紧后才能执行前进后退，有互锁；1.4 跳进与跳出：油石夹的跳进，跳出，只有在定心压紧时才能动作，如果有工作台时，必须工作台前进到位后才能跳进跳出，有互锁；1.5粗超速度，精超速度，主轴关：控制主轴的粗超速度，精超速度和起停；1.6粗超速度，精超速度，摆头关：控制摆头的粗超速度，精超速度和起停；1.7粗超压力，精超压力，压力关：控制油石粗超压力，精超压力和开关；1.8清零：清零加工数目；1.9左工位，右工位，两工位：是决定在手动时是单个工位动作还是双工位动作；1.10 I/O状态：进入I/O监控画面，可以监控输入输出点的状态；1.11参数设定：进入参数设定画面；2．非手动操作说明：启动工件轴，冷却液后，将工作方式选择开关拨至“空运行”位置。
按启动按钮，即进入空运行状态。
空运行是不允许有料参加循环的；每当机床系统上电开机，进行半小时的空运行，让系统稳定之后再投入正式运行。
自动空运行不开启冷却液泵，操作按自动运行方式进行。
机床自动加工运行之前检查所有准备工作已经完成，机外连线机构已经正常运行，开启冷却液泵，操作面板“正常”指示灯点亮，将操纵台面板上旋钮开关转至“自动”状态。
【自动加工模式】画面根据本机床加工物流流程和加工工艺特征动态模拟显示加工循环流程。
机床的加工信息、实时运行特征等查看和显示简单直观，形象逼真。
画面左右工位两个箭头内部的填充流动分别反映整个粗超和精超的加工过程，内部的数据框可以查看现在运行着的机床左右工位的主轴回转速度和油石摇摆振荡频率等加工工艺参数。
画面实时显示左右工位粗超加工、精超加工的时间延时和整个循环加工周期。
可以查阅机床现在加工工件数。
在自动加工运行中，可以任意切换画面至其他画面进行信息查看。
在自动加工运行模式下，在操纵面板上按“停止”按钮，机床加工完本次循环后停止运行；按“复位”按钮，则机床将立刻按动作顺序退回到各动作原位；按“紧急停止”按钮，则机床立刻停止在当时状态，重新操作如动作不在原始位置，需手动操作将动作退回到原始位置。
1）313超精机：三位选择开关选自动→循环启动→机械手上料→定心压紧→机械手退→油石架跳进→油石加压→工位粗超，工件低速，摆头高速→粗超延时到，主轴高速，摆头低速，油石压力切换→精超延时到，油石卸压→油石架跳回，主轴低速度，摆头停→压轮退回下料→机械手上料2）326超精机：三位选择开关选自动→循环启动→机械手上料→端面压紧→振荡滑板移进→油石加压→工位粗超，工件低速，摆头高速→粗超延时到，主轴高速，摆头低速，油石切换→精超延时到，油石卸压→油石架跳出，主轴低速，摆头停→振荡滑板移出→端面压紧松开→机械手下料→机械手上料3．参数的设置：在【系统参数设置】画面中，根据左右工位的不同加工工艺要求可以设置工件主轴转速、摆头振荡频率，粗超加工时间、精超加工时间等加工工艺参数。
在要设置的数据显示框上轻轻一按就马上弹出一个【数字操作键盘】，然后根据实际所需加工工艺要求设置左右主轴转速、左右摆头振荡频率等数据，然后按“ENT”键，即完成对应参数的设置。
左工位主轴粗超转速、右工位主轴粗超转速、左工位主轴精超转速、右工位主轴精超转速最高可以设置为9999r/min，左工位摆头粗超振荡频率、右工位摆头粗超振荡频率、左工位摆头精超振荡频率、右工位精超振荡频率最高可以设置为1000次/min。
料道剩余个数，是设定有料灯灭了之后机床正常加工工件的个数，主要是把有料灯灭之后料道残留工件加工完，如果不设这个参数，机床无法正常运行，而且如果没有把有料接近开关调好的话，还会出机床料做完了之后机床还会正常运行不停这种现象。
在对本机床进行调试操作或自动加工运行之前请完成对加工条件参数的设置。
4．机床系统异常监视及故障排除4．1系统示I/O状态显在【手动操作画面】画面中或【自动操作画面】画面中按“I/O状态”键，画面即可进入【I/O状态显示】画面。
画面中列示机床各动作状态开关信息和机床运行状态信息。
4．2 系统异常项目监视本机床具备系统异常自诊断功能。
在操作机床过程中，如操作不正确触摸屏可以弹出信息对话框，提示你下一步的正确操作方法，或则弹出不满足操作条件的提示信息，使对本机床操作更为简单。
机床在任何状态下，系统如有常见异常情况发生，触摸屏马上自动弹出【系统异常监视模式】画面，画面中提示的信息，则该项目发生异常，即可进行快速排除故障。
在【系统异常监视模式】画面中接下“报警记录”按钮，即显示报警记录框。
四. 注意事项A在开机前确认项目1．确定电缆线没有破损，以避免有短路、漏电及电击发生。
2．确定电力供给足够。
3．确定使用正确之电缆线，线径可确实承受负载，。
4．确定电源线是经由电磁开关再接至主电源上。
5．确定在机器周边没有其它对象品。
6．确定电气箱门已经关上。
7．确定接地线已经接上。
8．确定操作按键是经确认可以操作的。
9．确定润滑油是已加满。
10．确定油压系统压力已达要求，并已加满油。
11．确定警急开关未解除。
B开关机1．开启电源，请将总电源开关设置在「ON 」位置。
2．操作面板上的电源开关按下，此时屏幕才会显示，「紧急停止」钮要释放。
3．当电源中断时，请将「紧急停止」钮压下，主电源开关设置在「OFF 」位置。
4．操作完毕后，请将「紧急停止」钮压下，主电源开关设置在「OFF 」位置，再离开机器。
C检视1. 检视油表是否为正常读数。
1. 检查电机、齿轮箱及其它零件是否有异音。
2. 为了操作安全检视钣金、防护罩及其它装置是否安全。
*当机床在运行中遇到异常情况,首先要按复位退回,如果不管用请立即拍下急停*机床及人身安全:1.触摸屏属于电子产品,不能用坚硬物体敲击2.加工中不能以任何方法接触正在旋转的主轴及工件.3维修和清理机床之前必须将电源关闭。