万吨烧碱装置工艺管道施工方案

一、依据
1、施工图。

2、现场实际的施工条件。

3、工业金属管道工程施工及验收规范<GB50235-97）。

4、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。

5、化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范。

<HGJ229-91）。

6、涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 <GB8923-88）。

7、国家现行的有关法律、法规及规范规程、标准。

二、工程简况
1. 南盐化双十工程烧碱装置分为引进部分和国内配套部分，国内配套部分包括一次盐水精制工序、电解工序、氯氢处理工序、废气处理工序、液氯工序、盐酸及氯化氢合成工序、空压制氮站、PVC冷冻站、液碱包装站、界区内外管；引进部分为蒸发及片碱工序。

2. 各工序工程量如下：见附表1
三、质量、工期、安全目标
1.质量目标
确保按图纸设计要求及相关施工验收规范要求进行施工，达到工程完工后一次验收合格。

2.工期目标
按工程指挥部要求，确保工程在2005年11月30日前全部完工。

3.施工安全管理目标
杜绝因工死亡事故；杜绝因工重伤事故；杜绝发生火灾、爆炸、中毒、坍塌等事故；安全达标率100%，其中优良率60%以上。

四、施工部署
为实现上述施工管理目标，在公司现场工程部的统一部署下，由分公司主管生产的副经理任工程组组长，组织工艺管工程的施工调度；由分公司主管技术的副经理任工程组副组长，负责解决施工中的技术问题。

工程组本着“以质量求生存，靠管理要效益”的原则，挑选精兵强将，调入先进的设备，科学管理、精心施工。

公司建立了符合GB/T19001-2000idtISO9001：2000《质量管理体系要求》、GB/T24001-1996 idtISO14001：1996《环境管理体系规范及使用指南》、GB/T28001－2001《职业健康安全管理体系规范》和《职业健康安全管理体系审核规范》：2001要求的质量、环境和职业健康安全管理体系，编写发布了《管理手册》和《程序文件》。

本工程的质量、环境和职业健康安全管理按照公司建立的管理体系要求进行。

质量、环境、职业健康安全方针是：“诚信守约，塑造精品；遵守法规，加强环保；以人为本，关爱生命；持续改进，自我超越。

”
为达到预期目标，做好充分的施工组织准备是工程按质按期完成的关键，安装施工组织及施工程序如下：
<一）施工人员配备
在公司现场工程部的统一指挥下，工艺管施工工程组将配备具有较高专业理论知识和较强施工经验的施工管理人员及高素质的施工队伍对该工程进行精心组织、精心施工，确保工程进度、质量目标的实现。

本工程质量管理将严格执行ISO9001:2000系列的管理标准，按公司质量管理体系各项工作程序要求，从工程合同评审到开工准备、过程控制、竣工交验、回访保修进行全过程控制，坚决贯彻公司“不断创新，追求卓越，用我们的承诺和行动保证工程质量达到国家标准，以一流的服务满足顾客需求”的质量方针。

现场施工工程组的施工人员将不同的岗位，根据
该工程的实际情况建立质量、工期、安全管理责任制，健全各项管理制度，紧紧围绕质量、工期目标，搞好安全生产文明施工，以高度的责任感和高尚的职业道德精神，发挥专业工程处的整体优势。

1.管理体系<见图1.1）
管理体系图1
2. 劳动力配置
施工工期紧是本工程的一大难点，为实现2005年11月30日全部工艺管工程完工，合理组织劳动力是关键。

劳动力的配置须按不同的施工阶段、不同的区域、不同工种进行合理配置，才能确保工程按计划完成。

拟见劳动力配置表：
劳动力配置表
表1.1
<二）施工机具配备
为保证该工程按质、按期完成，该工程必须配备性能完好的先进施工机具，只要是工程需要，公司都将给予满足。

拟见附表“施工机
械配备表”。

施工机械配备表
表1.2
<三）开工前交底工作准备
1. 合同交底
由公司合同预算部门对工程部对工程组进行合同内容交底；
2. 技术交底
由工程总工及技术部门对工程组进行技术重点、难点及图纸、会审纪要内容交底；
3. 质量交底
由质量监测部门对施工班组进行质量要求及保障措施交底；
4. 安全交底
由质安部门对施工班组进行安全技术措施交底。

<四）现场文明施工布置
1. 协调好现场办公室、库房、材料堆放、预制件加工场，做到现场合理科学管理、文明施工。

2. 施工中做安全标识和安全防护，保证现场其它施工人员的安全。

<五）施工程序及纲要
1. 施工程序
施工准备→测量定位→管道就位→管道接口→阀门安装→管道试压→管道防腐保温→管道吹扫清洗→系统调试→保修回访
2.各阶段施工纲要
<1）施工准备及测量定位
管道安装前，要认真熟悉图纸，对每一根管线所选用的材质,管径,壁厚都要认准、分清 ,对土建所做的管架逐一复核，标高及轴线无误方可进行管道安装。

<2）管道安装阶段
此阶段安装正值高峰期，施工单位工程、内容繁多，故现场的组织、协调，劳动力的合理安排尤为重要。

施工人员必须按步骤、分系统、分班
组合理组织管道的安装，应考虑各工种相互配合,一定要严格按施工规范进行操作，应满足规范要求和设计要求。

<3）竣工前调试阶段
此阶段必须分系统、有计划、有步骤地进行管道系统水压实验、系统吹扫\系统清洗,满足设计规范要求。

<4）竣工交验阶段
符合规范要求的基础上，着手进行内业资料的收集、整理、组卷，全面达到交验条件。

<5）回访保修阶段
此阶段根据合同要求，在规定范围和时间里由工程部建立回访制度及制定保修计划，定期对用户的使用情况及反映进行回访，并根据出现问题进行研究处理，直到运行效果良好，用户满意为止。

五、施工与管理协调
<一）与建设、设计、及其它施工单位及监督部门密切配合，为方便施工创造有利环境而共同努力，把设计蓝图变为现实。

通过建设单位的支持，设计单位的指导，监督部门的把关，其它施工单位的协调、配合，工程组的精心组织、精心施工，为使该工程按期达到优良工程创造有利的条件。

<二）工程组的生产计划、技术、质安管理及材料供应部根据公司贯彻ISO9001:2000标准质量体系及工作程序文件，组织有关部门紧紧围绕工程质量及工期，注重内部管理、协调针对各个管理环节制定相应的措施，定期检查，发现问题及时处理整改，使各项工作落到实处。

<三）与监理工程师工作的协调
1. 在施工全过程中，贯彻质量控制、检查、管理制度，并据此对各个工程工程进行检控，确保工程达到合格。

在自检和专检的基础上，接受
监理师的验收和检查，并按照监理要求，予以整改。

杜绝现场施工不服从监理工作的不正常现象发生，使监理师的指令得到全面执行。

2. 所有进入现场使用的成品、半成品、设备、材料、器具，均主动
向监理师提交产品合格证或质保书，应按规定使用前需进行物理化学实验检测的材料，主动递交检测结果报告，使所使用的材料、设备不给工程造成浪费。

3. 按部位或工序进行质量检查，严格执行“上道工序不合格，下道工
序不施工”的准则使监理工程师能顺利开展工作。

对可能出现的工作意见不一的情况，遵循“先执行监理的指令后予以磋商统一”的原则，在现场质量管理工作中，维护好监理师的权威性。

六、施工技术方案及措施
在施工前，主任工程师和技术部门组织施工班组认真熟悉图纸，并会同建设单位、设计单位等对图纸进行会审。

工程技术负责人根据会审内容及设计、规范要求，对班组成员进行技术交底，确定关键工序，并针对关键工序编制作业指导书。

根据本工程的具体安装内容，制定以下施工方案及措施：
<一）管道安装一般要求
1. 管道安装一般应具备下列条件：
<1）与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。

<2）与管道连接的设备校正合格，固定完毕。

<3）必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕。

<4）管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件。

<5）管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存
杂物。

2.管道的坡度、坡向应符合设计要求。

3.低坡度、可用支座下的金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整。

垫板
应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加在管道和支座之间。

4. 焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁，楼板或管架上。

5.合金钢管道不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。

6.脱脂后的管子、管件及阀门，安装前必须严格检查其内部外部表面是否有油迹污染，如发现油迹污染时，不得安装，应重新脱脂处理。

7. 与传动设备连接的管道，安装前须将管道内部清理干净，其固定焊口一般应远离设备。

8.当设计或设备制造厂无规定时，对不允许承受附加外力的传动设备，在设备法兰与管道法兰连接前，应在自然状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差值见下表
9.管道系统与设备最终封闭连接时,应在设备连轴节上架设百分表监视设
备位移.转速大于6000Y/min时，其位移值应小于0.02mm,转速小于等于6000Y/min时,其位移值应小于0.05mm.需预拉伸(压缩>的管道与设备最终连接时,设备不得产生位移.
<二）有色金属管道安装
1. 有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划破。

2.铜、钛管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。

调
理直后，管内应清理干净。

3.低搬动或吊装宜采用尼龙带捆绑管子，当采用钢丝绳卡扣时，钢丝绳采用厚皮橡胶管套管，卡扣采用橡胶板垫隔，绳卡不得直接接触钛管，钛管安装完毕后，不得在附近再进行其它管道焊接和铁离子污染。

其它管道需要焊接时，严禁将焊渣等焊接飞溅物落在钛管上，必须采取区域隔离措施。

<三）室外架空管道安装
1. 按设计规定的安装坐标，测出支架上的支座安装位置，安装支座。

2.确定管道材质，规格及安装<吊装）顺序在地面上组成一定长度<根据吊装条件确定长度）的管段，原则上采用汽车吊，特殊地段采用耙杆或利用管架本身及手拉葫芦进行吊装就位，当管道吊装就位后应及时其稳固后方可进行组对、点焊或施焊。

施焊时应采取相对的抗风防雨措施，施焊完毕后及时对焊缝进行外观检查并作记录。

当经外观质量检查合格后再进行另一道工序。

<四）室内工艺管道安装
工艺管道的特点是空间小，管道集中，阀件多，大多数与设备连接，有些管段要求在安装前进行强度实验。

施工前，要对每根管段进行测量计算，绘出加工草图或复查空视图，进行预制，测绘也就是根据现场实际，在设备已就位的条件下，将设备间管段的水平长度、垂直距离、阀件位置及安装方向等实测后绘到草图上，便于加工。

依据草图就可以下料、预制。

但与设备连接口的法兰先不要焊死，在其它部位都可预制，将待焊的法兰与设备的接口法兰上紧，然后将预制管吊起，插入与设备连接的法兰内，如预制的长度有误差，可进行修正，然后插入法兰点焊定位，做好标记，再拆下进行焊接。

如管道不必拆下就可以焊接法兰接口则更好。

因为法兰在焊接中会产生变形，同时设备的法兰口也并不是严格水平或垂直
的，这些因素都会影响法兰的密闭性，因此，将法兰先上紧的情况下施焊，与预制管上的法兰与设备可以严密的结合。

阀门的法兰在组装时，还需考虑法兰上孔眼的位置，要和阀门安装的位置相呼应。

预制好的管段，按编号进行预组装，有特殊要求的管路或管段则还需要再拆下进行应有的处理<如喷砂、酸洗、衬里等）和实验，最后再一次安装就位。

工艺管道在安装中相遇时，可按下列原则避让：
1.小口径管道让大口径管道。

2.有压力管道让无压力管道，低压管道让高压管道。

3.常温管道让高温和低温管道。

4.辅助管道让物料管道，一般物料管道让易结晶、易沉淀管道。

5.支管让主管。

<五）支、吊架安装
1. 安装前的准备工作，首先应根据设计要求定出位置，再按管道的标高及坡度，间距确定出支、吊架位置及设计要求用的材料。

2.支、吊架安装
<1）一般要求，支架横梁应牢固、水平，顶面应与管子中心线平行。

<2）无热位移的管道吊架，吊杆应垂直于管子，有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安装。

<3）固定支架承受着管道内压力的反力及补偿器的反力，因此固定支架必须严格安装在设计规定的位置，并使管子牢固的固定在支架上。

<4）活动支架不应妨碍管道由于热膨胀引起的移动，其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移值应为位移的一半。

<5）支架的受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等规格应符合设计或有关标准图的规定。

<6）支架应使管道中心离墙的距离符合设计要求，一般保温管道的保
温层表面离墙或柱子表面的净距离不应小于60mm。

<7）支、吊架不得有漏焊，欠焊或焊裂纹等缺陷。

管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

<六）阀门安装
1. 阀门安装必须是已经按设计规定或有关规范规定抽样或者逐个检验合格批或个。

2.检查填料，压盖螺栓等。

3.核对型号。

4.当阀门与管道以法兰或螺栓连接方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。

5.当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。

6.水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装。

<七）管道系统实验
1. 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度及严密性实验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

2. 管道系统实验前应具备下列条件：
<1）管道系统施工完毕，必须符合设计要求和管道安装施工的有关规定。

<2）支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。

<3）焊接和热处理工作结束，并经检验合格，焊缝及其它应检查的部位，未经刷漆和保温。

<4）所有的焊接法兰与披罩法兰以及其它接头处均能保证便于检查。

<5）清除管线上所有的临时用夹具、堵板、盲板及旋塞等。

<6）实验用压力表已经校验，精度不低于1.5级,表的刻度值为最大被测
压力的1.5~2倍,压力表不少于2块.
<7）应将不能参于实验的系统,设备、仪表及管道附件等加以隔离。

3. 实验过程中如发生泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新实验。

4. 系统实验合格后，实验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。

5. 系统实验完毕，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写实验记录。

<八）管道系统吹扫与清洗
1.一般规定
<1）管道系统强度实验合格后，或严密性实验前，应分段进行吹扫与清洗。

<2）吹洗方法应根据对管道的使用要求，管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定，吹洗的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。

<3）吹洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、喷咀、滤网、节流阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待清吹洗复位。

<4）不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

<5）对未能吹洗或吹扫后可能留存脏污，杂物的管道，应用其它方法补充清理。

<6）吹洗时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。

<7）管道吹扫应有足够的流量，吹扫的压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。

<8）吹洗时，除有色金属外，应用锤<不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管道底部应重点敲打，但不得损伤管子。

<9）吹洗前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。

2. 水冲洗
<1）工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的措施。

<2）水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。

<3）冲洗用水可根据管道介质以材质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝水。

<4）水冲洗应以管道内可能达到的最大流量或不小于 1.5m/s的流速进行。

<5）水冲洗应连续进行，当设计无规定时，是以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

<7）管道冲洗后应将水排尽。

需要时，可用压缩空气吹干或采取其它保护措施。

3. 空气吹扫
<1）工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫。

如用其它气体吹扫时应采取安全措施。

<2）忌油管道的吹扫气体不得含油。

<3）空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查。

如5min内检查其上无铁锈、尘土、水份及其它脏物即为合格。

<九）压力实验
1.水压实验
<1）实验介质应为清洁水
<2）系统注水时，应打开管道各处的排气阀，将空气排尽，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用试压泵加压，压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停止加压，对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分为
2~3次升至实验压力，当压力到达实验压力时，停止加压，稳压10min，再将压力降至设计压力，对管道进行全面检查，当压力不下降，无泄漏，稳压30min为实验合格。

2.气压实验
<1）气压实验介质一般为空气，也可用氮气及其它惰性气体。

<2）强度实验，实验时压力应逐渐缓慢上升，首先升到实验压力的50%进行检查，无泄漏及异常现象，继续按实验压力的10%逐渐升压，直至实验压力。

每级实验压力应稳压3min，达到实验压力后应稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间根据查漏工作需要而定，以发泡剂检查不泄漏为合格。

<十）管道涂色规定
1. 基本识别色规定
基本识别色用于标识管道流体的种类和状态。

基本识别色规定如下：
2.管道基本识别色的使用
在管道上涂刷基本识别色环。

3.色环和流向标志
<1）色环和流向标志表示按下图和附表的规定：
基本识别色环和流向标志示意图
色环和流向标志规格尺寸表
单位：㎜
说明：
A、当管道有绝热层时，管外径指绝热层的外径。

B、当用两圈以上的色环时，色环间距等于色环宽度。

C、在色环后，可喷涂管线编号<按业主要求决定是否需
要）。

<2）色环和流向标志喷涂位置
A、管线交叉处；
B、管廊交叉处；
C、室外直管线段每隔6-10M；
D、弯头、阀门、法兰或管道支管附近；
E、工艺界区；
F、设备进出口管线；
G、穿墙或楼板管线两侧；
H、除上述位置外，其它需要标志的位置。

<2）管道涂色规定
A、所有碳钢、低合金钢，外防腐漆的基本色为银灰色，基本识别色环应符合第1及第2条规定。

B、所有碳钢、低合金钢及绝热管道外保护层不需涂漆时，只需涂刷色环和介质流向标志，基本识别色环应符合第1及第2条规定。

C、平台、支架、支座和管道支吊架等钢结构均涂成深灰色。

D、对一条管线输送多种介质的管道，应按输送的主要介质确定色环颜色。

E、当识别符合直接涂刷在外径小于90㎜的管路上且不容易识别时，可在需识别的部位挂设标牌<矩形：250*100㎜，指向尖角：900）。

标牌上可标明流体名称和用箭头指示流体流向。

如果需要用安全色，标牌的底色应是安全色。

F、如业主对第1条至第3条规定有异议，可另作规定施工单位实施，同时必须对所需油漆进行重新计算调整。

4.安全色和安全标志
<1）当管道输送的介质为危险介质时，应用安全色喷涂安全标志。

安全色
范围应符合国标GB2893-82《安全色》的规定。

<2）危险介质
按照国家防爆及卫生等级的规定，以下介质属于危险介质：
高温介质：温度大于2000C。

高压介质：压力大于6.3Mpa
易燃易爆介质：指闪点在280C以下的介质<属甲类防爆等级）及800C以下的低沸点介质。

<3）安全色的用途
红色，用于消防。

黄色和黑色间隔斜条，用于危险介质，表示危险警告。

蓝色，用于饮用水。

<4）安全色的使用
安全色的使用可以从以下三种方法中选择一种。

A.当管线上无基本识别色环时，可在管线上涂刷宽100㎜的安全色环。

B.当管线上有基本识别色环时，可在管线上基本识别色环间涂刷宽100㎜的安全色环。

C.当管线上有基本识别色环时，可在管线上基本识别色环间用安全色胶带缠绕宽100㎜的安全色环。

<5）安全标志的使用应符合国标GB2894-82《安全标志》的规定。

<十一）绝热施工规定
1. 质量检验工作应在绝热施工过程进行，质量等级评定应在绝热分项工程施工完毕后进行。

2. 绝热施工前应对绝热施工所用材料进行检验，不得使用经检验不合格
的材料。

3. 绝热施工应在管道的强度实验，气密性实验合格及防腐工程完工后进行。

10.在需要防腐的管道上焊接绝热层固定件时，焊接和焊后热处理
必须在防腐和试压之前进行。

11.绝热层的施工
<1）绝热层施工应符合GBJ126-89“绝热层施工”的规定。

<2）铝镁质卷毡施工采用捆扎及粘贴方法。

<3）可拆卸绝热层的设置，施工应按照GBJ126-89第四章第九节的规定进行。

<4）伸缩缝及膨胀间隙的预留设置应按照GBJ126-89第四章第十节的规定进行。

<5）绝热层施工时经捆扎粘贴，压缩后的厚度必须满足设计要求的厚度。

6.保护层的施工应按照GBJ126-89第五章“保护层的施工”的规定进行。

<十二）管道防腐施工规定
1.待防腐施工金属件的质量要求：管道及管件的焊接，必须在防腐蚀施工前完成。

防腐施工后，严禁割和焊接。

2.金属表面的处理
<1）被污染物污染的金属管件在表面处理前必须进行表面清理。

根据污染物性质、污染的严重程度和金属件的形状及大小，可采用以下一种或几种方法进行处理：
A.被油脂污染的金属表面，可采用有机溶剂，热碱或乳化剂除去油
脂。

B.被有机物、氧化物污染或附着有旧涂层的金属表面，可采用蒸煮、烘烤、火烧或敲、铲等方法清理。

退火钢或淬硬钢不得使用烘烤法或火烧法清理。

C.被酸或盐渍污染的金属表面，可用水或蒸汽冲刷除去。

<2）必须根据管道本身的重要程度、所选油漆和腐蚀环境来决定表面处理等级。

对于关键的，或检修困难的，或腐蚀严重的管道，要按实际情况提高一级处理。

<3）本工程规定金属表面处理等级如下：
A.喷射或抛射除锈Sa2 1/2级
管道表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。

B.手工或动力工具除锈St2级
管道表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不老的氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物。

C.化学除锈Be级
管道表面应无可见的油脂和污垢，酸洗未尽的氧化皮、铁锈和油漆涂层的个别残留点允许用手工或机械方法除去，但最终该表面显露金属原貌，无再度锈蚀。

在施工时根据金属表面锈蚀或污染的程度，可采用以上一种或几种方法进行处理。

<4）喷射或抛射除锈
喷射或抛射除锈可采用喷砂处理，喷砂处理应按《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91第3.2.1条至第3.2.8条规定进行。

<5）手工或动力工具除锈。