110kV单芯交联电缆中间接头和终端头安装工艺

110kV单芯交联电缆中间接头和终端头安装工艺
B.1 总则
1 适用范围
本工艺仅对110kV单芯交联电缆直接接头、绝缘接头及终端安装的主要方法和过程做出规定。

2 本工艺编制内容依据新工艺和新材料的发展、应用情况，力求技术上的先进性和作业的实用性。

3 制作电缆头施工场地的准备
3.1 搭设一个专门的操作间，准备好必要的接头部件、工具、设备和其他材料。

操作间的温度应当低于30℃。

预制件在扩张前应当维持低于25℃的温度。

3.2 为电力设备提供供电线路或发电机。

3.3 准备木棒、钢管、抄袋等用以对电缆及其接头进行临时的支撑和保护。

4 电缆和附件的准备
4.1 电缆必须试验合格
4.2 对电缆接头附件应进行检查，确认其材料、规格、质量符合要求；接头的部件应当存放于室内，无灰尘、低湿度（小于80%）的环境内，环境温度不高于40℃。

不应使其长期地接受阳光直射，所有的部件都应在有效期内。

5 施工工具的准备
5.1 工具应齐全、整洁、完好。

5.2 应将工具排列在干净的托盘中，并用清洁的白布或绸布盖上，以防落上尘土和污物。

6 施工人员
6.1 制作电缆接头的技术工人，应经过专门培训，并经考核合格。

6.2 施工人员在包绕电缆绝缘时应戴手套。

6.3 制作接头必须连续进行，不得中途间断搁置。

B.2 直接接头及绝缘接头安装工艺
1 电缆的位置
把电缆按接头的位置排列整齐，接头场地中电缆的排列方法，如图B-2-1，要确认相序并缠上标志带。

2 校直电缆
如果电缆不够直，如图B-2-2所示，需大于2mm/600mm且必须校直，对于110kV 交联电缆，加热校直更为适当。

3 截断电缆
3.1 校直两根要连接的电缆，使其互相交叠600mm
3.2 如图B-2-3所示，截断电缆，断面要垂直于轴线。

4 剥离护层
4.1 剥离PVC护层，见图B-2-4。

4.2 剥离石墨涂层，剥离PVC护层后，用玻璃刮掉护层上的石墨涂层，其长度从PVC护层的切断点算起应为250mm，见图B-2-5。

4.3 剥离金属护层和/或铜丝屏蔽层。

5 剥离绝缘的半导电层
5.1 用标志带标记半导电层的剥除位置。

5.2 用半导电层剥切刀来剥离半导电层，然后如图B-2-6所示，削平半导电层的末端。

6 剥离绝缘层
用绝缘剥切刀剥离绝缘层如图B-2-7所示。

7 打磨绝缘
7.1 用玻璃打平绝缘的表面，依次用240# , 400#和600#金刚砂纸打磨电缆的绝缘。

7.2 在用600#砂纸打磨前，使用游标卡尺检查绝缘外径，测量位置至少为4个且测量间距大致为50mm。

注意在图B-2-8所示的所有测量位置上都应进行两次不同方向上（通常是水平和竖直方向）的测量，测量方向应互相垂直。

要保证绝缘的实际外径在图纸上标注的尺寸范围之内，互相垂直的两个方向的直径之间的差值小于0.5mm，确保绝缘圆整。

不要把打磨过半导电层的砂纸再用于打磨绝缘。

要把表面打磨得看不见任何痕迹。

8 涂半导电漆
用乙醇或其他溶剂将电缆绝缘擦拭干净，再用电吹风烘干。

如图B-2-9所示将半导电漆涂在电缆绝缘外表面，连涂两次。

9 半导电漆的成型
如图B-2-10所示，用电吹风将半导电漆彻底烘干（不少于20min，烘2次）。

10 各部件的套装
10.1 在将各部件套装在电缆上以前，清理干净电缆表面并包上聚乙烯薄膜作保护。

10.2 如图B-2-11所示将所有部件按顺序套装在电缆上。

10.3 所有部件都包上聚乙烯薄膜，防止灰尘粘染。

11 将接头的预制绝缘件套装在扩张管上。

11.1 最为重要的是，必须在非常洁净、无灰尘的环境下，完成预制绝缘件的套装过程。

11.2 扩张前，预制件的温度应当低于25℃。

11.3 预制件在扩张管上的停留时间一定不要超过4h。

11.4 扩张管的内外表面应当平滑，没有尖角和伤痕。

11.5 扩张管分为2个或4个部分，请小心搬运。

11.6 用酒精清理预制件和扩张管的内外部分，并用电吹风烘干。

11.7 在预制件的一端倒上硅油，并转动它使其内孔涂上硅油。

11.8 用扩张器将预制件的内孔扩大，然后把扩张后的预制件套在处理过的电缆护套的外面。

扩管和抽管工具的详细使用说明书参见HIKISHI-97099。

12 导体连接管的压接
根据以下程序用压接型连接管连接电缆导体：
a.用干净布盖上绝缘表面；
b.把电缆导体和编织铜线(2mm)插入连接管中，（必要时再套上工具），如图B-2-12所示；
c.用六方模（必要时用圆模）压接导体连接管。

13 在连接管上缠SC带。

如果不使用电晕屏蔽罩，那么SC带的总体外径同电缆绝缘断面外径的差值应为±1mm（见图B-2-13）。

如果安装电晕屏蔽罩（必要时），则使用专用工具在绝缘上开槽。

如图B-2-14所示，连接好编织铜线。

用SC带填满连接管同电晕屏蔽罩之间的空隙。

应确保电晕屏蔽罩不超出电缆绝缘外表面1mm，也不低于绝缘外表面3mm。

14 安装预制件
14.1 用乙醇清洗电缆绝缘，然后在每个电缆的表面都涂上约5mL硅油。

14.2 在电缆的绝缘表面涂上很少量的硅油。

14.3 把抽管工具装在扩张管上。

14.4 慢慢抽出扩张管（每一个管大约需要2min），两端都要用非常低的速度，如图B-2-15所示。

14.5 将预制件安放在正确位置上，如图B-2-16所示。

注意一端的扩张管被抽出之后，有时另外一端的扩张管会自动挤出来，这时就需要用手抓住扩张管再用很慢的速度把它取出。

15 缠半导电带（SC带）
在预制件的两端都缠上SC带。

16 金属屏蔽的处理
16.1 在预制件及其两侧的电缆金属护层外面都包上铅皮。

铅皮的端头应焊起来，注意绝缘接头所用铅皮应当分为两段。

在绝缘接头中，要用N带和C带缠在预制
接头的屏蔽间断处，然后再装上热缩管。

16.2 接头两端金属护层都应绑扎上编织铜线(4股)。

16.3 装上热缩管用以保护铅皮。

16.4 其他处理方法。

17 接地
17.1 把编织铜线伸进连接管内，再用圆模进行压缩。

17.2 把接地线的导体伸入连接管的另一端进行压缩。

18 安装外壳
把聚乙烯或铜外壳的两部分连接成一体，连接处应当用防水包带层加以保护。

19 缠防水层
20 护层固定装置的制作（护层为PE时）
20.1 把打孔铜带包在电缆护层上，使它们之间配合紧密，如图B-2-17所示。

20.2 把镀锡软铜线(3根)焊在打孔铜带上面并固定好，如图B-2-18所示。

20.3 用电吹风加热打孔铜带的表面，使电缆的PE护层软化，如图B-2-19所示。

20.4 扎紧打孔铜带和铜线直到把电缆的PE护层挤入孔里，如图B-2-20所示。

20.5 把外壳和打孔铜带间绑扎牢固，如图B-2-21所示。

（护层为PVD时），用胶粘在电缆的PVC护层上面。

21 浇注防水化合物
21.1 把（2种液体的混合物）“A”和“B”混合均匀做成防水化合物，混合时间不少于5min。

21.2 （3种液体的混合物）C+B→A。

制作防水化合物应该先混合“C”和“B”，再把“A”倒入。

时间不少于5min。

21.3 从混合到注入保护壳的工作时间在120min之内。

B3 终端安装工艺
1 准备工作
1.1 将电缆升至预定高度，临时固定在支架上。

1.2 假如电缆不够直（如图B-3-1所示，大于2mm/600mm），用加热法校直电缆更好。

1.3 测量瓷套管的实际长度“L1”, “L+K”是以底盘为标准，如图B-3-2所示电缆的切割点。

1.4 在切割点割断电缆。

2 处理电缆端头
2.1 除去电缆护套
以凸缘底盘所在位置为基准，在电缆外护套上作出标记点。

如图B-3-3所示，从电缆切割点到标记点，剥去外护套。

具体步骤如下：
a.用刀以一定角度沿直线剥去外护套，直至标记点，注意不要切进电缆线芯；
b.用刀在外护套的标记点处沿圆周方向切割，然后去掉外护套。

注意假如必要，可将电缆临时竖起，以避免由于底盘影响以后的操作；
c.如果必要，用玻璃片刮去石墨层；
d.如图B-3-4所示，剥去绝缘屏蔽层上的被排挤出来的其他屏蔽层；
e.在把防护箱插入到电缆上之前，安装电缆线和金属护套。

2.2 除去绝缘层上的半导电层
用剥皮器连续地除去半导电层，防止电缆表面出现凹凸不平。

假如有残余半导电层，用薄玻璃刮去。

注意保持玻璃片的角度．如图B-3-5进行，这样可以避免伤到绝缘层。

在半导电层的剥离点处缠上标记带，这样可以避免伤到绝缘层。

用一薄玻璃片，如下图B-3-6所示从末端起削出长为20～40mm的锥状。

注意不要在电缆切断面刮擦，以免绝缘层产生裂纹。

用玻璃刮削时，不要在中间部位停顿，避免绝缘层表
面不平。

2.3 除去绝缘层
按以下步骤，在指定位置前5mm处除去绝缘层：
a.以电缆切断点为基准，在绝缘除去点处作好标记；
b.用剥离器剥离绝缘层至标记点。

注意小心绝缘层剥离位置不要超过标记点。

当剥离时，确保绝缘层剥离器刀片不会割到导体半导电层；
c.剥离导体上约有10mm长的导体半导电层，应如图B-3-7所示除去电缆绝缘层。

注意不要使导体有划痕。

2.4 光整绝缘层
a.分别使用240#，400#砂纸，打磨半导电层上的锥面，如图B-3-8所示。

注意修整与绝缘交界处的半导电层，使其锥端波形不超过5mm。

b.依次用240#、400#砂纸，将绝缘表面打磨光滑。

注意不要用打磨过半导电层的
砂纸，应按以下顺序使用砂纸：
·240#砂纸：对剥离器留下的刻痕打磨，知道绝缘体上的划伤消失位置；
·400#砂纸：对240#砂纸留下来的划痕，进行打磨。

c.在每隔约60mm至少5点处用游标卡尺检查绝缘表面的外径（防止出现椭圆）。

如图B-3-9所示，在每点都应测量两处方向的值（通常为水平和垂直方向）。

注意确保绝缘层的实际直径尺寸符合图示尺寸（符合电缆安装图尺寸，截面不一样，要求尺寸不一样）；确保两方向测量值误差在2mm内，保证绝缘层为圆形。

d.用蘸有酒精的擦洁纸，清洁电缆。

注意清洁方向，避免半导电材料粉附着在绝缘层上。

e.清洁后，蒙上PVC薄膜，防止灰尘和污染。

3 压接连接器
将导体塞入连接器，用六角形压模进行压接，如图B-3-10所示，两次压模重叠1/3。

压接后，连接器表面用锉刀修正，使它光滑。

4 绝缘护套的安装
用酒精将电缆绝缘表面擦干净，用电吹风吹干；涂两遍半导电涂料，并用电吹风分2步使其干燥。

其中第一步进行2min干燥；第二步进行20min成型。

5 油止管的安装
此项作业对防止漏油事故的发生是非常重要的。

绝缘自粘带、油腻带、氟塑料带、铜网C带应按照安装图正确缠绕。

6 应力锥的安装
6.1 在绝缘层和应力锥的内表面涂上一层硅油脂。

6.2 如图B-3-11所示，将应力锥套在绝缘层的表面。

6.3 从切削部分到连接器的最低点缠上N带，并套上热缩管，如图B-3-12所示。

7 瓷套的安装
7.1 用汽油或酒精将瓷套表面擦干净。

7.2 固定绝缘支架。

7.3 抬起瓷套、套在连接棒上、并把它慢慢放进绝缘支架中。

7.4 检查、校正瓷套表面连接棒的长度，如图B-3-13所示。

然后把电缆固定在支架上。

8 电缆防护箱的安装。

9 浇注绝缘剂
9.1 确认连接棒的位置。

9.2 在使用聚丁烯油的情况下，加热绝缘混合剂直到115～125℃。

9.3 在混合剂温度低于90～110℃时，浇注的混合剂应该到达安装图图示水平面。

9.4 在使用硅油脂的情况下，浇注的混合剂应该达到安装图图示的水平面
10 安装顶部金具和固定金具
11 参考安装图，安装加固层。