卧式氧化车间工艺技术规程

1目的：为了规范卧式氧化车间工艺流程，提高员工操作技能，保证产品质量，特制定本规程。

2适用范围：本规程适用于卧式氧化车间各工序的工艺操作。

3氧化工艺流程:
4氧化前准备：
4.1检查各工序槽液的浓度，根据化验报告调整槽液浓度，使其符合工艺参
数范围要求；
4.2检查各自来水槽、纯水槽pH值或电导率，检查水质的洁净度。

不符合工
艺参数范围应及时调整；
4.3开启封孔槽的加热系统，开启氧化槽、着色槽和电泳槽的循环冷却系统，
开启碱槽的温度控制系统，使槽液温度符合工艺参数范围；
4.4准备好对色用的各种色板。

5上架：
5.1检查导电杆的松紧度，有松动的必须重新打磨安装；
5.2上排前必须去除导电杆的氧化膜，用锉刀或打磨机将导电杆从上至下打
磨干净，以彻底清除原有氧化膜为准，确保型材表面与导电杆接触良好，
避免因导电不良而导致产品质量问题；
5.3生产两酸抛光产品时，如导电杆有电泳漆膜，要先在脱膜槽除掉漆膜，
才能上排扎料。

5.4将型材从料框抬到上排区时，必须由两人协同操作。

一次抬料不准过多，
放置在上排区域的型材不准用脚蹬踩，以确保型材表面质量不受损坏；
5.5上排前应检查型材表面质量，发现表面有质量问题的坯料，由当班质检
判定放行或报废。

5.6上排时型材与型材之间的间距要求：普通氧化料间距控制在10～20mm；
有色料间距控制在型材之间截面宽度0.8～1.5倍；
5.7扎线痕距型材端头不能超过5cm；型材两端的高低落差为20～40cm。

易
弯曲变形的型材，必须在中间加支撑杆，并用铝线加以固定；
5.8不同色别，不同表面要求的型材，上排时应做到明确区分。

5.9将上架支数、长度、型号、面积等资料及时输入电脑系统。

6除油：
6.1工艺参数：
总酸：50～120g/L
槽液温度：常温
除油时间：1～3min
6.2操作要求：
6.2.1除油前先将型材吊到清水槽，洗净残留的铝屑，减少对除油槽的
污染；
6.2.2普通平光料和打砂料的时间取下限，表面颗粒点较多或面比较宽
的料取上限；
6.2.3除油结束，将型材吊离液面，经水洗后进入下一道工序；
6.2.4型材吊起液面时，要先起斜角25～30°，将型材内的水滴干，
不能平衡起吊，以免影响下一道工序的浓度。

7除蜡：
7.1工艺参数：
碱性除蜡剂：100～200g/L 槽液温度：50～60℃
时间：8～15min
7.2操作要求：
7.2.1下除腊槽时，要开压缩空气搅拌；
7.2.2除腊结束，将型材吊离液面，经水洗后进入下一道工序；
7.2.3型材吊起液面时，要先起斜角25～30°，将型材内的水滴干，
不能平衡起吊，以免影响下一道工序的浓度。

7.2.4当除腊槽生产了一定的产量时，需要更换部分槽液，然后补充新
的槽液。

8两酸抛光：
8.1工艺参数：
磷酸浓度：40～60% 硫酸浓度：20～35%
铝离子：35～50g/L 水份： 14～17%
槽液温度：100±20℃
时间：1～15min
8.2操作要求：
8.2.1注意控制抛光槽温度和液位，补充新槽液后要升温，采用干燥的
压缩空气，对槽液水分进行搅拌蒸发；
8.2.2平光料时间取下限，砂料和拉丝料取上限；
8.2.3抛光结束，将型材吊离液面，经水洗后进入下一道工序；
8.2.4型材吊起液面时，要先起斜角25～30°，起吊后快速滴水转移
水洗，不能平衡起吊，以免槽液溢出。

9碱蚀：
9.1工艺参数：
碱蚀温度：45～55℃游离碱浓度：40～70g/L
铝离子浓度：30～60g/L 碱蚀时间：1～3min
纯碱砂料碱蚀时间：8-15min
9.2操作要求：
9.2.1将型材吊入碱槽；
9.2.2碱蚀结束后，将型材迅速吊离液面，迅速转入水洗工序，防止型
材表面产生碱蚀斑或流痕；
9.2.3碱蚀后的型材必须经彻底溢流水洗，洗净表面和内孔中残液，防
止污染下一道工序；
9.2.4当长时间停产时，要把游离氢氧化钠的浓度和碱蚀剂适当升高，
以防槽液水解，产生沉淀；
10中和：
10.1 工艺参数：
游离酸：150～200g/L
槽液温度：常温 中和时间：1～3min 10.2 操作要求：
10.2.1 中和时，应将型材上下起吊多次，充分中和型材内孔中残留的碱
液及去除表面挂灰；
10.2.2 中和后，加强对型材表面质量的检查。

检查表面砂面效果、除灰
效果等，以便将不合格品进行及时返工处理。

11 紧料：
11.1 扎铝线上排的型材经中和水洗后必须紧线，并对移位的型材进行矫正，
以保证良好接触；
11.2 紧线用力适度，且胶钳不能碰伤型材或导致型材变形。

12 阳极氧化： 12.1 工艺参数：
硫酸浓度：165～180g/L 铝离子浓度：<20g/L 温 度：17～22℃ 电压：13～18V
电流密度：100～160A/m 2 氧化时间：根据膜厚要求计算 12.2 操作要求：
12.2.1 合上硅机电源，开启抽风系统； 12.2.2 开启制冷系统、槽液循环系统等；
12.2.3 将导电铜座注满水，保持少量溢流。

导电铜座要打磨并保持平整、
干净，保证良好的导电性；
12.2.4 查看电脑系统，根据面积、工艺要求进行氧化生产，并做好记录； 12.2.5 氧化时间按照排产要求膜厚计算，其公式为：
K
常数电流密度膜厚
氧化时间⨯=
（注：常数K=0.32，电流密度A/dm 2）
12.2.6 控制员随时注意电流表、硅机输出电流系数及电压表的变化，以
便及时处理异常，确保质量；
13 着色工序： 13.1 工艺要求：
13.1.1 香槟色着色槽：
硫酸亚锡：6～9g/L 试剂硫酸：18～30g/L 六水硫酸镍：18～25g/L 电压：15～18V
温度：17～21℃ pH值：0.5～1.0
13.1.2钛金色着色槽：
：4.5～8.5g/L 试剂硫酸：20～24g/L
SeO
2
CuSO
：3～5g/L 电压：15～18V
4
温度：18～22℃ pH值：0.7～1.0
13.1.3紫金着色槽：
：12～16g/L 试剂硫酸：18～22g/L
CuSO
4
温度：18～22℃电压：14～18V
pH值：0.7～1.0
13.2操作要求：
13.2.1将氧化水洗后的型材保持较大的倾斜度吊进着色槽，并正确放
置于导电铜座上；
13.2.2型材吊入后，必须静置30～60秒后方能通电着色，以防着色气
泡产生；
13.2.3着色结束后立即起吊，保持较大的倾斜度滴干残液，并尽快转
入水洗；
13.2.4水洗完毕，用标准色板比对颜色。

当颜色浅于色板时，重新吊
入着色槽补色；样色深于色板时，重新放入偏酸性的水槽退色；
钛金色不能退色，因此，应由浅到深，慢慢控制着色，偏浅时通
过补色以达到色板要求；
13.2.5着色后的型材必须经二次水洗后才能转到封孔或电泳工序。

14染色工序：
14.1工艺要求：
根据染料要求而定；
14.2操作要求：
14.2.1进入染色槽前必须充分水洗，清洗干净型材上残留的酸水；
14.2.2保持较大的倾斜度吊进染色槽；
14.2.3染色结束后立即起吊，保持较大的倾斜度滴干残液，并尽快转
入水洗；
14.2.4水洗完毕，用标准色板比对颜色。

当颜色浅于色板时，重新吊
入染色槽补色；
14.2.5染色后不能退色，因此，应由浅到深，慢慢控制染色，偏浅时通
过补色以达到色板要求；
15封孔工序：
15.1工艺要求（中温封孔）：
镍离子浓度：1.0～2.0g/L
温度：55～65℃ pH值：5.2～5.8
时间：浅色或白料按0.5~1.5min/μm控制，染色、深色或黑色按0.4~0.8min/μm控制；
15.2操作要求：
15.2.1将氧化或着色后经二次水洗的型材吊入封孔槽，启动时间继电器开始封孔；
15.2.2封孔后对型材采用手写法及墨水笔检验封孔质量，以便及时调整封孔时间，且防止过封孔起粉现象；
15.2.3封孔完毕，沥干残液并水洗，然后转到风干下排工序。

16电泳工序：
16.1电泳前准备：
16.1.1检查各工序槽液的浓度，根据化验报告调整槽液浓度，使其符合
工艺参数范围要求；
16.1.2检查各自来水槽、纯水槽pH值或电导率，检查水质的洁净度。

不符合工艺参数范围应及时调整；
16.1.3开启电泳热纯水槽的加热系统，开启电泳槽的循环冷却系统。

16.2电泳水洗工序：
16.2.1热水槽工艺要求：
水质：纯水电导率：≤50μS/cm2
温度：60～80℃ pH值：4.5～8.0
时间：3～6min
16.2.2纯水洗工艺要求：
水质：纯水电导率：≤25μS/cm2
温度：常温 pH值：5.0～8.0
时间：≧30秒
16.2.3操作要求
16.2.3.1 注意热水水温，当水温处于下限，浸泡的时间控制靠近上限，
当水温处于上限，浸泡的时间控制靠近下限，热水温度过高或浸泡时间
过长，会造成上膜困难；
16.2.3.2 热水槽和纯水槽需采用更换纯水和过滤的方法，以保持水质
达到要求；
16.3电泳工序（有光）：
16.3.1工艺要求：
固成分：4.0～6.0% 电导率：300-1200μS/cm2（只作参考）
温度：20～25℃时间：1～3min
电压：100～150V 中和度：0.5～1.0
pH值：7.6～8.4
16.3.2 操作要求：
16.3.2.1 型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以便排出型材表
面附着的空气；
16.3.2.2将排架正确放置于导电铜座上，静置1min后方能开始通电电
泳，防止电泳气泡产生；
16.3.2.3开启槽液循环系统，回收装置视RO1槽和RO2槽的固成分而灵
活开启。

一般RO1固成分为0.2～0.6%，电导率100μs/cm以下；RO2
固成分为0.1～0.5%，电导率50μs/cm以下；
16.3.2.4应根据槽液pH值或电导率的变化而灵活开启精制净化系统，
确保槽液符合生产工艺参数范围；
16.3.2.5电泳结束，以较大倾斜度将排架吊起，沥干残液，转入RO1、
RO2进行水洗。

水洗槽RO1pH值保持在8.0～9.0之间，水洗槽RO2pH
值保持在8.5～9.5之间；
16.3.2.6水洗起吊后型材整齐放置于沥干区，滴干水后进固化炉；注意
周围环境，防止酸碱雾和灰尘污染。

16.4电泳工序（消光）：
16.4.1工艺要求：
固成分：4.0～6.0% 电导率：300-1200μS/cm2（只作参考）
温度：20～25℃时间：1～3min
电压：100～150V 中和度：0.5～1.0
pH值：7.6～8.4
16.4.2 操作要求：
16.4.2.1 型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以便排出型材表
面附着的空气；
16.3.2.2将排架正确放置于导电铜座上，静置1min后方能开始通电电
泳，防止电泳气泡产生；
16.4.2.3开启槽液循环系统，回收装置视RO1槽和RO2槽的固成分而灵
活开启。

一般RO1固成分为0.2～0.6%，电导率100μs/cm以下；RO2
固成分为0.1～0.5%，电导率50μs/cm以下；
16.4.2.4应根据槽液pH值或电导率的变化而灵活开启精制净化系统，
确保槽液符合生产工艺参数范围；
16.4.2.5电泳结束，以较大倾斜度将排架吊起，沥干残液，转入RO1、
RO2进行水洗。

水洗槽RO1pH值保持在8.0～9.0之间，水洗槽RO2pH
值保持在8.5～9.5之间；水洗浸泡时间控制在3～6分钟；
16.4.2.6水洗起吊后型材整齐放置于沥干区，滴干水后进固化炉；注意
周围环境，防止酸碱雾和灰尘污染。

17固化工序：
17.1工艺要求：
固化温度：180～200℃固化保温时间：20～40min
17.2 操作要求：
17.2.1 固化前应先开启固化炉风机，并将炉温升至150℃以上，以保证
电泳漆膜快速烘干，防止长时间低温循环而产生灰尘；
17.2.2合理设计排气程序，保证质量前提下，要节约燃气消耗；
17.2.3检查固化炉各测温点，确保温差在10℃内；温度过高或时间过
长，漆膜容易被烤黄，变脆；温度过低或时间过短，漆膜固化不充分，
会导致漆膜硬度、附着力等性能不合格；
17.2.4定期清理、擦洗固化炉，减少炉内的灰尘积聚；
17.2.5固化结束后将型材吊到下排区；
18下排工序：
18.1氧化料经封孔沥干，电泳料需要冷却后方能开始下排工作；
18.2下排前用3H铅笔以45°角度划痕检测膜层硬度；
18.3逐支拆解铝线，小心将型材放在料架上或抬到料车上，并逐层用垫条隔
开，以防擦花、碰伤，不得野蛮操作；
18.4长短料混装时，要用珍珠棉包住短料端头，以防短料端头划伤长料。

附注：所有水洗工序废水排放必须排进废水处理系统处理，再由废水处理系统排往废水处理站处理。