工厂仓库管理手册,货物出入库操作手册,仓库管理规定

1.工作职责
1.1仓库应供应其他部门所需的原材料和产品
1.2仓库应掌握原材料的到货数量，并掌握物料存放区域和条件
1.3仓库应掌握库存数量并帮助财务部进行年度盘点
2.工作范围
1.1原材料的出入库
1.2成品的出入库
1.3原材料的装卸
1.4成品的装卸
1.5盘点
3.出入库操作手册
任何的货物转移都必需有单据伴随，否那么根本无法保证数量的精确。

3.1货物入库
3.1.1原材料入库
接收到货的原材料前，仓管员应已收到已批准的选购订单。

到货后，仓管员应通知QC&Lab.在检验员取过样品的货物包装上做出标记，装卸班长支配卸车。

假如没有订单，仓管员应拒绝收货并到微机操作员处查询是否有订单，直到接到选购订单时方可卸货。

供给商送货应有送货单，如没有，必需准时通知选购员和部门经理。

备注：仓管员在接货时必需携带相应的选购订单。

仓管员必需清点到货原材料的种类和数量是否与订单全都，并在送货单中写明实际数量并签字，将各联交与相关人员。

收货后应填写货物入库单。

全部的入库单必需在当天汇总到微机操作员处，特别状况〔淡季时17：00以后到货，忙季时20：00以后到货〕可以延迟到第二天早上9：00。

微机操作员应将当天全部的原材料入库输入MAX系统中的，仓管员应填写“HoldingCard〞挂在原材料存放地。

同时在库位表上增加新到货的库位。

对于检验合格的货物，Q.C或者Lab相关人员应在入库单上签字。

仓管员收到已签字的入库单后，应填写“QualifiedCard〞。

微机操作员应将该货物在MAX中从“H.A〞转到相应区域。

新奇水果入库后应发给生产部，生产部洗完后泡醋入库。

仓管员应留意水果桶是否符合要求，并应随机抽查数量是否正确。

3.1.2次品原材料退库/退货
原材料退库
生产剩余的原材料/不合格原材料退库，仓管员应核对实际数量与“原材料退库单〞上数量是否全都，如有差异应在“原材料退库单〞上填写实际数量并签字。

然后将“原材料退库单〞〔财务联〕送交微机操作员。

外库补料、备料流程见后附件。

原材料退货
对于不合格的货物，仓管员应将该批货物单独存放并通知选购员退货。

A.在检验时发觉的不合格货物退厂家
1.QC/Lab在入库单上需退货的货物后注明“退货〞并签字。

2.仓管员保存“存根〞联，待输入微机后其他联交予相关部门。

3.如出现一张入库单中既有退货的货物，又有可以接收的货物的状况，该入库单按正常单据流转操作〔由选购员将“客户〞联交与客户〕，需退货原材料依据条款B执行；如该张入库单中只有退货的货物，供货商签字后仓库保存存根联，财务保存财务联，选购联在退货时交予供货商。

B.在生产过程中出现的真正次品退厂家
1.仓管员开具“原材料退料单〞，写明日期、PartID、描述、退货数量、厂家等，仓管员、选购员签字前方可退货。

2.供货商签字后，仓管员负责将各联转交相关人员。

3.微机操作员据此做帐。

每周仓库将以报表的形式通知选购部及QA部门上周真正的次品状况，次品在仓库的存放期为从报表发出之日起两周，超过两周的将在向总经理汇报后决定如何处理。

3.1.3内部加工原材料入库
仓管员应填写“原材料入库单(内部)〞并有生产部、QC签字。

如该原材料为指定IPO用法，在入库卡片上必需具体标注，否那么拒绝收货。

该入库不需要调整MAX中数量，但必需单独存放。

3.1.4产成品入库
仓管员应核对生产填写的“产成品交接单〞上记录数量与实际数量并记录实际数量。

第二天中午11：30前完成前一天的入库单填写然后交给微机操作员。

产成品返修：仓管员得到方案部的书面通知后支配产成品返修。

返修不需要在MAX中做出记录，但在出库时必需用法“返修产成品出库单〞与生产部进行交接。

返修完成后用法“返修产成品入库单〞入库。

发往美国的样品，假如没有PO#，可以不输入MAX，但必需在手工帐本中做出记录。

备注：入库单红票的操作
原入库单填写错误，需重新开入库单：仓管员用法红笔开入库单，在该张入库单上注明预备冲掉的原入库单单号，同时写明新开入库单的单号。

全部的内容应与原入库单相同。

需要由供货商加工的货物，应在将货物交还供货商的同时开具入库单〔红票，全部的内容与原入库单相同，同时注明原入库单单号〕，待供货商加工完毕后重新入库。

3.2货物出库
3.2.1原材料出库
仓管员依据Picklist备货并填写出库单，同时在物资卡片上进行记录，如库位发生转变，对库位表进行调整。

原材料出库应做到“先进先出〞，假如对出库的数量、批次、种类等进行转变，必需得到QA部门的书面批准。

生产部因缺料到仓库领料时，必需携带“原材料补料单〞并有线班长签字。

其中全部的工程都必需填写完全并正确。

仓库据此做帐。

全部的补料必需在1小时内送到生产部。

内部原材料加工：仓管员填写“原材料出库单〔内部〕〞，MAX中不需要出库，但需要与生
产部进行交接。

外库补料的交接时间为8：30-9：00，12：00-12：30。

3.2.2样品出库
原材料：仓管员依据相关部门的要求及他们供应的清单填写出库单并由领用人签字。

产成品：仓管员依据“样品程序〞执行。

依据领用人领用的数量填写出库单并由领用人签字，在QC等部门拿完样品后应准时在包装箱上做出标记并封箱。

全部需要包装并发往美国/客户的样品由仓库负责包装。

仓管员应依据相关部门〔QC,方案部等〕的要求领料并包装。

包装清单的要求为每一箱，每一卡板都有具体的明细，包装的要求视具体状况而定，原那么上包装必需巩固、密封、空运不能用法木卡板。

3.2.3对于木卡板，仓管员在备货前必需得到海运部对该批木卡板是否需要熏蒸或热处理确实认，已熏蒸和热处理的且在有效期限内的与其它的必需分别标识分开存放。

3.2.4对于需辐照的原材料：仓管员必需得到Lab与QC检验合格的书面通知前方可送去辐照，仓管员应填写“原材料出库单〔内部〕〞并由Lab与QC签字确认。

辐照返回后的原材料必需与未辐照的单独存放并有标示。

3.2.5对于生产过程中破损的原材料〔无法退给供货商〕，可由生产厂自行扔掉并开具“原材料退料单〞，仓管员应检查该单据上是否有QC的签字，然后将出库单送交微机操作员〔废弃水果填写“水果备料清单〞〕，微机操作员在MAX中进行更新。

对不能退回供给商的次品，由生产部处理
生产退回的次品必需用法原包装箱按不同厂家的分开。

每种原材料必需单独有卡片标明PartID，数量，“次品〞。

3.2.6假如由于特别原因，QA部门同意将不合格的货物在生产中用法，仓管员在收到书面通知后发货并出库，微机操作员应准时更新MAX中数据。

假如货物尚未转出“H.A〞，QC需要在生产部选择之后再决定次品比例，仓管员应开具“原材料出库单〔内部〕〞并有接货人签字，但此单据不上交，不对MAX进行调整。

待选择结束依据第3.1.3条执行。

假如生产部在选择过程中已经用法了局部或全部，那么仓管员应同时开具“原材料出库单〔内部〕〞及“原材料出库单〞并由生产部人员签字后交与微机操作员。

假如货物已经被判定为不合格，仓管员应在出库前由QC/Lab在出库单上签字同意前方能出
库。

微机操作员进行转库并出库。

3.2.7 产成品出库
产成品出库：海运部在装箱前1周下发下周的装箱方案，仓管员应依据装箱方案核对实际库存，并将超过装箱数量的样品整理到样品区域。

装卸班长依据海运部制定的装箱方案支配点数、装箱〔1人在仓库点数并在点数结束后纪录并贴卡片在卡板上；另1人在集装箱内点数，点数完成后记录数量在同一卡片上。

装箱完成后，负责点数的装卸工将该卡片整理交予装卸班长〕，装箱结束后装卸班长在产成品出库单上签字。

仓管员完成出库单后应准时送交到微机操作员处，装卸班长填写装箱报告报送海运部。

全部依据IPO出库给客户、美国的成品都由海运部负责，样品出库由仓库负责。

产成品退库：相关部门以书面形式通知仓库退回产成品的清单，产成品仓管员依据清单核对IPO#,Item#,数量，并依据实际退货状况填写“产成品退货单〞，由相关部门签字确认。

产成品返修：返修前仓管员填写“返修产成品出库单〞并由生产部接收人员签字，返修后仓管员依据实际接收数量填写“返修产成品入库单〞。

假如两者有差异，应准时通知部门主管。

3.3特别状况
3.3.1外包出库
外包加工的原材料及由外包商进行加工的原材料，仓管员应依据picklist及外包部下发的选购订单填写“外包原材料出库单〞并外包商的签字。

3.3.2需要外出加工的货物
货物入库后需要重新外出加工，由选购部经理及选购员签字批准后无方案出库，加工完后重新入库。

3.3.3补入库单
全部的选购订单应在该定单生产完成后一个月内补完，补定单的依据是产成品实际发货数量和库存数量。

3.4单据传递及报表
3.4.1入库单
仓管员开具入库单。

单据管理员每天拿入库单并给QC并由其签收。

单据管理员每天从QC拿回入库单，输入微机。

单据管理员将入库单交给微机操作员，由其调整MAX。

微机操作员将入库单交给部门主管签字后返给单据管理员，由其分发到各相关部门并签收，仓库联按不同仓管员分别存放。

假如入库时发觉有不合格的原材料，单据管理员在接到QC通知后拿回已签字的入库单，仓管员依据次品退厂家程序操作。

领用入库单必需登记单号。

3.4.2出库单
仓管员依据出库程序填写出库单并由领用人签字。

微机操作员依据出库单调整MAX。

整本出库单用完后应交给单据管理员存档。

领取新的出库单必需交还已用完的旧出库单。

领用出库单必需登记单号。

3.4.3仓库报表及库存掌握
日报表及“H.AReport〞：每天微机操作员应准时更新数据并发送“H.AReport〞给选购部及Chot。

“真正的次品报表〞：仓库在每周一上午9：00前报上周真正的次品清单，工程包括：PartID,Qty,PO#,Supplier.
月报表：每月的第一个工作日9：00前，微机操作员应将上月的入库、出库、库存状况进行汇总并上报到财务。

库存货物的处理：仓库每月做出无需求库存的报表，报送选购部、方案部、财务部、总经理，
分析原因并解决。

仓库依据实际装箱状况，作“装箱报告〞，发送海运部
4.规定
4.1仓库内应保持枯燥、干净，库内温、湿度应依据相关规定掌握。

4.2检验合格的食品原材料应存放在空调库房，待检及未辐照的食品类原材料可以单独存放在其他仓库。

4.3仓库实行月盘点〔部门级〕与年度盘点〔公司级〕，对盘点过程中出现的帐、物差异应进行分析并找出原因。

4.4全部货物〔包括原材料与产成品〕出仓库必需持“出门条〞，由仓库主管或其指定的人员签字后放行。

4.5不需要仓库主管签字的状况：
按Picklist备货的出库单。

生产部用法“原材料补料单〞领料。

生产部用法“原材料退库单〞退库。

有正常手续〔有订单，收货数量不大于订单数量，其他到货信息符合订单要求〕的入库单。

内部加工的单据。

5.被禁止的行为
5.1与供货商有任何形式的私下交往、交易。

5.2私自修改单据、冒充他人签字。

5.3自作主见决定收手续不合格的货，退手续合格的货等。

5.4携带被禁止的物品进入仓库，在仓库内存放私人物品。

5.5在部门内部传播小道消息，破坏工作气氛。

5.6公司/部门规定禁止的行为。

6.与其他部门的联系与交接
6.1与生产部的交接
6.1.1备货：可以先在Picklist上签字，待出库单开完后在出库单上签字。

贵重物品/点数困难的货物由生产部到仓库领料。

6.1.2补料：生产领料人员携带“原材料补料单〞领料。

6.1.3退货：
供货商原因造成的次品与生产操作过程中造成的次品分别存放，只退供货商造成的次品。

生产部人员填写原材料退库单〔用法负数〕。

合格品与次品分别用法单独的卡板，并注明状态及数量。

用法原厂家的包装箱。

6.1.4成品交接
用法“产成品交接单〞，双方签字交接。

产成品码放时每层应相互压线，一般不允许出现直缝码放，以免成品在运输中散开。

产成品码放打膜应至少3层并拉紧。

6.1.5每日Picklist的下发时间为淡季14：00，忙季15：00。

6.2与选购部的交接
对原材料到货的要求
6.2.1对有保质期要求的货物，在到货的同时应供应相应的证明。

6.2.2对货物的包装要求：要求全部的包装便于到货时点数，便于备料，便于储存。

同一种类的货物，不管是否是同一厂家生产，包装数量应当相同。

货物外包装信息应包括：货物名称，PartID，Casepack，定单号，生产日期，厂家名称
6.2.3样品掌握。

全部从选购到仓库的样品，必需都有标识〔PartID〕，如没有，选购也应供应一个自
己定的号码清单。

以后样品由仓库统一以货架式管理，其需要样品时，必需填写有其部门经理签字的申请单。

如要包装样品必需提前三个工作日通知仓库。

6.2.4到货要求：
提前2天通知仓库相关人员。

必需有送货单，内容包括：货物名称，PartID，Casepack，定单号，厂家名称，数量。

到货时间掌握：各种货物都必需有明确的到货时间规定，仓库可以拒绝提前到货的货物。

到货数量掌握：最低供货量或者为追求价格低而大批选购的货物掌握。

从2004年2月1日起，全部外包装没有唛头的原材料将被拒收。

7.原材料在仓储的质量掌握
7.1超保质期的货物依据《超保质期原材料处理程序》执行。

Lab应供应总经理已批准的方案给仓库。

7.2.对生产过程中造成的次品，决定如何处理，在退库单中注明。

8.本手册涉及到的仓库单据
8.1原材料入库单
8.2原材料出库单
8.3原材料出库单〔内部〕
8.4原材料入库单〔内部〕8.5原材料补料单
8.6原材料退库单
8.7原材料退货单
8.8产成品入库单
8.9产成品出库单
8.10产成品退库单
8.11返修产成品出库单8.12返修产成品入库单8.13外包原材料入库单8.14外包原材料出库单8.15货物暂存证明。