机械加工工艺规程的制订.ppt

五、工序的集中与分散：
工序集中程度：指在一个工序中所完成的工作内容的多少。
在每道工序中所安排的加工内容多，一个零件的加工只集中在 少数几道工序中完成，则称工序集中。反之，称工序分散。
方便地加工大多数（或全部）其余表面时，应尽早将这个基 准面加工出来，并达到一定精度，以后大多数（或全部）工 序均以它为精基准进行加工。
主轴箱零件精基准选择
主轴箱零件精基准选择
在实际生产中，经常使用的统一基准形式有： 1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准； 2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两
精密磨 IT6~5 Ra0.ຫໍສະໝຸດ ~0.01金刚石车 IT6
Ra0.8~0.02
四、工序的安排：
1. 加工顺序的安排： ①先加工基准面，后加工功能表面； ②先加工平面，后加工内孔； ③先加工主要表面，后加工次要表面； ④先粗加工，后精加工。
2. 热处理工序的安排： 预备热处理：退火、正火、时效、调质
最终热处理：淬火、回火、渗碳、渗氮、表面处理
半精刨 IT10~9 Ra6.3~3.2
精铣 IT8~7 Ra3.2~1.6
粗磨 IT8~7 Ra1.6~0.4
精刨 IT8~7 Ra3.2~1.6
粗车 IT13~11 Ra25~12.5
粗拉 IT11~10 Ra6.3~3.2
半精车 IT10~9 Ra6.3~3.2
精车 IT8~7 Ra3.2~1.6
三、典型表面加工方法的选择：
１.外圆表面的加工方法：
精车 IT8~7 Ra1.6~0.8
金刚石车 IT6~5
Ra0.8~0.02
滚压 IT7~6 Ra0.2~0.1
粗车 IT13~11 Ra25~12.5
半精车 IT10~9 Ra6.3~3.2
粗磨 IT8~7 Ra0.8~0.4
精磨 IT6~5 Ra0.4~0.2
半精镗 IT10~9 Ra6.3~3.2
粗铰 IT8~7 Ra3.2~1.6
精铰 IT7~6 Ra0.8~0.4
手铰 IT7~6 Ra0.4~0.2
精镗 IT8~7 Ra1.6~0.8
粗磨 IT8~7 Ra1.6~0.8
精磨 IT7~6 Ra0.4~0.2
粗拉 IT8~7 Ra1.6~0.8
精拉 IT7~6 Ra0.8~0.4
个距离较远的销孔）作统一基准； 3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作
统一基准； 4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。
采用统一基准原则好处： 1）有利于保证各加工表面之间的位置精度； 2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。 ★注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。
此时，需针对具体问题进行具体分析，根据实际情况选择 精基准。
1982年机械工业部制订了部颁标准（参阅JB／ZI 187.3—82）。
在单件小批生产中，一般只编制内容比较简单的工艺 过程综合卡片（简称过程卡）。表上有：
产品名称和型号； 零件的名称和图号； 毛坯的种类和材料； 工序的序号、名称和内容； 完成各工序的车间、设备和工序装备及工时定额等。
工艺规程形式（工艺过程卡、工序卡、工艺卡）
精拉 IT9~6 Ra1.6~0.4
高速精铣 IT7~6
Ra0.8~0.2
精磨 IT7~6 Ra0.4~0.2
宽刀精刨 IT6
Ra0.8~0.4
刮研 Ra0.8~0.4
抛光 Ra0.2~0.1
研磨 IT6~5 Ra0.1~0.01
导轨磨 IT6
Ra0.8~0.2
沙带磨 IT6~5 Ra0.4~0.01
• 大批大量生产为提高劳动生产率应采用专 用高效夹具。
• 多品种中、小批生产可采用可调夹具或成 组夹具。
• 采用数控加工时夹具要敞开，其定位、夹 紧元件不能影响加工走刀（如碰撞等）
（4）量具的选择
• 在单件小批量生产中，应广泛采用通用量 具如游标卡尺、百分尺和千分表等。
• 大批大量生产应采用各种量规和高效的专 用检验夹具和量仪等。
第四章 机械加工工艺规程设计
• 教学目的与要求:掌握定位基准的选择原则，加 工方法选择，掌握加工余量的概念及其确定方 法，工序尺寸及公差的确定方法、掌握直线工 艺尺寸链的相关计算方法、了解时间定额及提 高生产率的途径
• 教学重点：定位基准的选择原则，加工方法选 择，加工余量的确定方法，工序尺寸及公差的 确定方法、直线工艺尺寸链的相关计算方法、
各类毛坯的特点及适用范围
毛坯种类
制造精度 （IT）
加工 余量
原材料
工件尺寸
工件 形状
机械性能
适用生产 类型
型材 型材焊接件
砂型铸造 13级以下 自由锻造 13级以下 普通模锻 11～15 钢模铸造 10～12 精密锻造 8～11 压力铸造 8～11 熔模铸造 7～10
冲压件 8～10 粉末冶金件 7～9 工程塑料件 9～11
研磨 IT5~4 Ra0.1~0.01
精密磨削 IT5
Ra0.1~0.012
超精加工 IT5
Ra0.1~0.01
沙带磨削 IT6~5
Ra0.2~0.012
抛光 Ra0.2~0.025
２.内圆表面的加工方法
钻孔 IT13~11 Ra25~12.5
粗镗 IT13~11 Ra25~12.5
扩孔 IT10~9 Ra6.3~3.2
（2）刀具的选择
• 一般优先采用标准刀具 • 若采用工序集中时，应采用各种高效的专
用刀具、复合刀具和多刃刀具等。 • 刀具的类型、规格和精度等级应符合加工
要求。 • 数控加工对刀具的刚性及寿命要求较普通
加工严格。应合理选择各种刀具、辅具 （刀柄、刀套、夹头等）。
（3）夹具的选择
• 单件小批生产：采用各种通用夹具和机床 附件，如卡盘、虎钳、分度头等。有组合 夹具站的，可采用组合夹具。
工艺规程形式（工艺过程卡、工序卡、工艺卡）
工艺规程形式（工艺过程卡、工序卡、工艺卡）
3、机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容
（一）机械加工工艺规程的设计原则 1.须可靠地保证零件图纸上所有的技术要求的实现。 2.在规定的生产纲领和生产批量下，一般要求工艺成 本最低。 3.充分利用现有生产条件，少花钱，多办事。 4.尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全，创造良 好、文明的劳动条件。
确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身 的结构特征与外形尺寸、零件材料工艺特性以及零 件生产批量等。常用的毛坯种类有铸件、锻件、焊 接件、冲压件、型材等。 铸件考虑：分型面、浇、冒口位置、铸造方法、毛 坯精度等。 锻件考虑：锻件公差、拔模斜度、锻造方法等。 焊接件考虑：材料可焊性、焊接方法、焊条或焊剂、 坡口等。 冲压件考虑：冲裁模具、间隙、设备等。 常用毛坯的特点及应用见表。
二、加工经济精度与加工方法的选择
１.加工经济精度：
指在正常的加工条件下(设备、工装、工人、时 间），所能达到的加工精度。
经济精度
同一种加工方法，精度越高，加工成 本越大
精度有一定极限，过A点后，即使再 增加成本，精度提高也很少。
成本也有一定极限，过B点后，成本 基本不变。
２.加工方法的选择：
1. 应考虑的主要问题： ➢ 要求达到的精度、表面粗糙度； ➢ 工件所用材料的性质和毛坯的质量及硬度； ➢ 零件的结构形状和加工表面的尺寸； ➢ 热处理情况； ➢ 生产类型； ➢ 现有设备的情况；
• 教学重点的解决办法:利用课件图片讲解. • 本章作业：P214 4-11、4-12、4-13、4-14、
P215 4-16、4-17
第四章 机械加工工艺规程设计
第一节 概述 第二节 工艺路线的拟定 第三节 加工余量及工序间尺寸的确定 第四节 工艺尺寸链的计算 第五节 时间定额及劳动生产率
第一节 概述
（二）机械加工工艺规程设计步骤和内容
1.阅读装配图和零件图 了解产品的用途、性能和工作条件，熟悉零 件在产品中的地位和作用，明确零件的主要 技术要求。
2.工艺审查 审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完 整、正确、统一；分析主要技术要求是否合 理、适当；审查零件结构工艺性。
3．熟悉或确定毛坯
1. 制订工艺规程的意义与作用
① 工艺规程的作用： ➢ 指导、组织生产； ➢ 生产准备、计划调度的主要依据； ➢ 车间设计、布置的依据。 ②工艺规程的主要内容： ➢ 毛坯的选择； ➢ 拟订工艺路线； ➢ 计算切削用量、加工余量及工时定额。
2.机械加工工艺规程的格式
通常，机械加工工艺规程被填写成表格（卡片）的形 式。在我国各厂使用的表格形式不尽一致，但其基本内容 是相同的。
（一）粗基准的选择
1.保证相互位置要求原则——如果首先要求保证工件上加工
面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准 。
a）
b）
c）
粗基准选择比较
2.余量均匀分配原则——如果首先要求保证工件某重要表
。 面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准
工序1
工序1
工序2
床身粗基准选择比较
3.互为基准原则：某些位置精度要求很高的表面，常采用
互为基准反复加工的方法来达到位置度要求。 主轴零件精基准选择
4.自为基准原则：为减少表面粗糙度、减少加工余量和
保持加工余量均匀的工序，常以加工面本身作为基准进行加工。
床身导轨面磨削加工
5.便于装夹原则：所选择的精基准，应能保证工件定位准
确、可靠，并尽可能使夹具结构简单、操作方便。
• 一、定位基准的选择
选择定位基准主要是为了保证零件加工表面之间以及加工表 面与未加工表面之间的相互位置精度。
粗基准
以未加工过的表面进行定位的基准称粗基准， 也就是第一道工序所用的定位基准为粗基准。
定位基准
精基准 辅助基准
以已加工过的表面进行定位的基准称精基准。
该基准在零件的装配和使用过程中无用处，只 是为了便于零件的加工而设置的基准称辅助基 准，如轴加工用的顶尖孔等。
钢
各种尺寸 复 杂
铁,铜,铝基材料 中、小尺寸 较复杂
工程塑料 中、小尺寸 复杂
较好 各种类型
有内应力 单 件
差
单件小批
好
单件小批
好 中、大批量
较好 中、大批量
较好 大 批 量
较好 中、大批量
较好 中、大批量
好
大批量
一般 中、大批量
一般 中、大批量
4. 选择定位基准. 5. 拟定加工路线. 6. 确定满足各工序要求的工艺装备.
大 一般
大 大 一般 较小 较小 小 很小 小 很小 较小
各种材料
小 型 简单
钢材
大、中型 较复杂
铸铁,铸钢,青铜 各种尺寸 复 杂
钢材为主
各种尺寸 较简单
钢,锻铝,铜等 中、小型 一 般
铸铝为主
中、小型 较复杂
钢材,锻铝等 小 型 较复杂
铸铁,铸钢,青铜 中、小型 复 杂
铸铁,铸钢,青铜 小型为主 复 杂
包括机床、夹具、刀具、量具、辅具等。 （1）机床选择原则： ■ 单件小批选通用机床，大批大量选专用或自动机床； ■ 机床规格与零件外形相符合； ■ 机床精度与工序精度相符合； ■ 机床生产率与生产类型相符合； ■ 机床主轴转速、范围、走刀量及动力与切削用量相符合； ■ 机床选用与现有设备相符合。 对必须改装或重新设计的专用或成组工艺装备，应在进行经 济性分析和论证的基础上提出设计任务书。
• 量具的精度必须与加工精度相适应。
7.确定各工序加工余量，计算工序尺寸和公差 8.确定切削用量
切削用量三要素含：切削速度v，纵向进刀量f及背 吃刀量ap （1）粗加工切削用量的选择：按ap，f,v顺序选择。 尽可能一次切去全部加工余量。
（2）半精加工切削用量的选择：按ap，f,v顺序选择。 单边余量大于2mm时，分两次切。
金刚镗 IT7~6 Ra0.8~0.2
滚压 IT7~6 Ra0.2~0.1
研磨 IT6~5 Ra0.1~0.01
珩磨 IT6~4 Ra0.4~0.05
精密磨削 IT5
Ra0.2~0.025
③平面加工方法:
粗铣 IT13~11 Ra25~12.5
半精铣 IT10~9 Ra6.3~3.2
粗刨 IT13~11 Ra25~12.5
（3）精加工切削用量的选择：按ap，f,v顺序选择。 切削深度等于单边余量。
• 9.确定时间定额 • 10.编制数控加工程序 • 11.评价工艺路线
对所制定的工艺方案应进行技术经济分析，并应 对多种工艺方案进行比较，或采用优化方法，以 确定出最优工艺方案。
• 12. 填写或打印工艺文件
第二节 工艺路线的制定
工序2
3.便于工件装夹原则——要求选用的粗基准面尽可能平整、
光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口 或其它缺陷。也不宜选用铸造分型面作粗基准。
4.粗基准一般不得重复使用原则
（二）精基准的选择原则
1.基准重合原则——选用被加工面设计基准作为精基准。 2.统一基准原则——当工件以某一表面作精基准定位，可以