深层水泥搅拌桩内插钢管复合预应力钢管锚杆土钉墙基坑支护施工工法-11.8

深层水泥搅拌桩内插无缝钢管复合预应力钢管锚杆土
钉墙基坑支护施工工法
编制单位：泛华建设集团
主要编制人：王瑞清、吴华晟
1 前言
在我国建筑物深基坑工程常处于城市繁华、建筑用地紧张、旧城改扩建及高层建筑物密集的地段，基坑支护虽属临时工程，但从其所起作用方面来说，要求其必须具有技术严谨性和使用安全性，稍有不慎，不仅危及基坑本身安全，而且会殃及临近的建筑物、道路、桥梁等，它涉及到围护工程、土方开挖与支撑工程、降水工程、结构工程等，因此在保证基坑周边建（构）筑物和基坑安全的前提下尽量减少基坑支护造价，选择哪一种支护结构类型至关重要。

深层水泥搅拌桩内插无缝钢管复合预应力钢管锚杆土钉墙基坑支护施工技术是我公司在多年施工实践过程中总结出的施工方法，在深层水泥搅拌桩中插入无缝钢管，然后逐层开挖基坑，施工预应力钢管锚杆土钉墙，深层搅拌桩与无缝钢管、预应力锚杆土钉墙共同作用，形成安全有效的基坑支护结构，取得了很好的社会和经济效益。

2 特点
2. 0. 1成桩质量好，止水效果好，安全可靠
三轴搅拌钻机为中空叶片螺旋式钻机,利用高压空气压入水泥浆，使水泥浆与土得到充分搅拌,桩体无分层夹泥现象，施工质量好；桩体中插入无缝钢管后,钢管与水泥土紧密结合,使桩体强度大大增加，提高了搅拌桩的抗弯、抗剪力学性能；采用连续不间断施工，墙体全长无接缝,从而具有可靠的止水性,其渗透系数低，止水效果好；在桩顶设置冠梁，基坑开挖过程中施工预应力锚钉，分层分段进行边坡变形控制，支护结构安全可靠。

2. 0. 2 操作简便，工序衔接紧密，施工速度快
本施工工法在施工完深层水泥搅拌桩后即进行内插无缝钢管施工，深层水泥搅拌桩成桩速度快，工序衔接紧密；基坑开挖过程中施工预应力钢管锚杆土钉墙，整个基坑分区分段进行协调施工，施工速度快；钢管在现场加工制作容易，整个过程简单明了，工艺容易被操作人员掌握。

2. 0. 3 施工成本低
一方面是搅拌桩的水泥使用量远低于其它围护结构施工方法,另一方面是成桩速度快，在压缩工期的同时节约了人工费。

同时施工设备简单，施工材料广泛，采用本工法可大大减少工程投资。

深层搅拌桩内插钢管可拔出回收利用，节省投资。

2. 0. 4对周围环境影响小，施工环保
对邻近土体扰动较小,不会产生邻近地面下沉、房屋倾斜、道路裂损及地下设施移位等危害。

占用施工场地小,有利于保护周边建筑、道路及其架空、地下管线。

施工残土少，比较容易处理,采用低噪音施工设备，施工过程中没有泥浆污染，有利于保护环境。

3 适用范围
本工法适用于粘性土、粉土、无流动地下水的饱和松散砂土、素填土、及不含硬质大块杂填土、淤泥与淤泥质土，如遇砂层应增大水泥用量，基坑深度宜在4～10m范围内，尤其适用于地下水位较高需要截水的基坑工程。

4 工艺原理
深层水泥搅拌桩是利用水泥等材料作为固化剂，通过特定的搅拌机械，就地将软土和水泥浆液强制搅拌，使软土硬结成具有整体性、水稳性、止水性和一定强度的水泥加固体，从而提高地基土强度和物理力学性能、增大变形模量。

水泥搅拌桩内插入无缝钢管，提高桩体的抗弯、抗剪的力学性能。

预应力钢管锚杆借助于加固材料在主动区（滑动区）所产生的拉力传到阻抗区以增加滑动面上的垂直应力，进而提高土层的抗剪强度，且在滑动面上加固材料可借助于土层提供的被动土压力，产生剪力和弯矩以抵抗主动区的滑动，达到稳定开挖面的目的。

即基坑土体开
挖时所产生的不平衡主动区土压力通过混凝土面层和预应力钢管锚固体，最终均由预应力钢管锚杆承担，开挖边坡的基坑坑隆起及整体稳定性亦通过预应力钢管对土体的加固来实现。

深层水泥搅拌桩与无缝钢管、预应力钢管锚杆土钉墙三者共同作用，形成有效的基坑支护结构。

支护结构示意图详见图、图4.1.2。

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图4. 1.1 搅拌桩内插钢管复合预应力锚杆土钉墙剖面示意图
图4. 1.2 搅拌桩内插钢管复合预应力锚杆土钉墙平面示意图
5 工艺流程及操作要点
5. 1 工艺流程
深层水泥搅拌桩内插钢管复合预应力锚杆土钉墙施工工艺流程如图5. 1.1图5. 1.1 深层水泥搅拌桩内插无缝钢管复合预应力锚杆土钉墙施工工艺流程
5. 2 操作要点
5. 2. 1 施工准备
1 根据岩土工程勘察报告，摸清工程区域地质水文情况，同时查明基坑边坡及锚杆设计位置的地下障碍物和周围建筑物基础情况，以及钻孔、排水对邻近建（构）筑物的影响。

2 清理平整施工场地，拆迁施工区域内的报废建（构）筑物、水、电、通讯线路，挖除工程部位地下障碍物，达到“三通一平”，搭设临时设施。

3 编制施工组织设计，根据工程结构、地质、水文情况及施工机具、场地、技术条件，制定施工方案，进行施工布置及平面布置，划分区域；选定并准备施工机具设备材料。

4 进行安全技术交底，交底按工种分批分类逐级进行。

5 布置平面控制点和高程控制点，进行施工放线，定出深层水泥搅拌桩孔位。

5. 2. 2钻机就位
桩位放线后，钻机应立即就位进行试钻。

钻进时确保钻杆连接牢固，钻机支撑平稳，钻机钻头中心点保证和桩位点垂直。

钻机启动前应将钻杆、钻尖内清理干净。

钻机就位时必须保持机身平稳，不发生倾斜和位移。

为准确控制钻孔深度，应在机架上做出控制的标尺，以便在施工中进行观测和记录。

深层水泥搅拌桩施工流程图详见.。

图5.2.2 深层水泥搅拌桩施工工艺图
5. 2. 3技术人员复测
移动钻机到桩位点，对中后，技术人员对桩尖及钻杆进行复测，控制垂直度偏差<0.5%，位置允许偏差控制在1cm以内。

5. 2. 4 搅拌下沉
1 按相关要求进行试桩，确定实际采用的水泥浆液水灰比，成桩工艺和施工步骤，水泥土搅拌桩的成桩工艺应保证水泥土的强度符合设计要求，同时确保无缝钢管较容易插入。

2 水泥土搅拌桩施工时保持桩机底盘的水平与立柱导向架的垂直。

3 三轴搅拌机搅拌下沉速度应控制在~1m/min范围内。

5. 2. 5水泥浆制备
1 水泥应具出厂合格证并经检验合格。

2 严格按拌浆机操作规定拌制水泥浆液，并通过滤网倒入具有搅拌装置的储浆桶（池）。

3 严格按照申请的配合比执行，浆液水灰比0.4~0.5，施工用料严格计量，搅拌充分，以保证水泥浆液质量符合要求。

4 水泥浆随用随搅，不能停放时间过长，因搁置时间过长产生初凝的浆液严禁使用，严禁在搅拌好的水泥浆液内加水。

5. 2. 6 搅拌、喷浆、提升
1 启动钻机钻进到设计桩底标高以上300㎜后开始喷浆，直至钻到桩底标高，然后匀速提升喷浆。

2 保持~m/min匀速提升，同时要避免搅拌提升时使孔内产生负压造成周围地基沉降。

5. 2. 7 重复搅拌、喷浆
1 采用“二喷二搅”施工工艺，第一次喷浆量控制在60％，第二次喷浆量控制在40％；严禁桩顶漏喷现象发生，确保桩顶水泥土的强度。

2 控制重复搅拌提升速度在0.4-m/min以内，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌。

3 压浆阶段时，不允许发生断浆和输浆管道堵塞现象。

若发生断桩，则再向下钻进50㎝后再喷浆提升。

4 相邻桩搭接宽度200㎜，施工间隔时间不能超过8小时，否则喷浆时要适当多喷一些水泥浆，同时在桩后增加一根搅拌桩，以保证桩间搭接强度和良好的止水性。

5. 2. 8搅拌机移位
一根桩施工完毕，开行深层搅拌桩桩机至新的桩位，及时清洗搅拌桩机管道，重复上述～步骤，进行下一根桩的施工。

5. 2. 9 钢管制作加工
无缝钢管插入前应将其下端削尖，角度60°为宜，在距钢管顶端50㎜处设置与振动器连接器连接的卡销孔，防止靠自重下沉有困难时，能及时采用振动器辅助下沉。

钢管宜采用整材，当需分段焊接连接时，应采用坡口焊，焊缝质量满足施工规范要求，焊接完毕检查其平直度和焊接质量，不符合设计要求严禁使用。

图5. 2. 9 无缝钢管加工图
无缝钢管桩拔出时减摩剂至关重要。

无缝钢管表面应进行除锈，并在干燥条件下涂抹减摩剂，将减摩涂料加热至完全融化，充分搅拌使其成分组合均匀后，再涂刷在钢管桩表面，其厚度控制在1㎜以上。

搬运使用应防止碰撞和强力擦挤。

钢管桩起吊前重新检查减摩涂料是否完整，一旦发现涂层开裂、剥落应将其局部铲除并重新涂刷。

且搅拌桩顶施工冠梁前，事先用塑料将钢管桩包裹好进行隔离，以利拔桩。

5. 2. 10下沉无缝钢管
1 搅拌桩施工结束20分钟内插入无缝钢管，采用吊车起吊，对准搅拌桩中心下沉，对中偏差小于10㎜，以保证垂直度偏差小于1％。

钢管依靠自重下沉，当自重下沉有困难时，利用连接的振动器辅助下沉。

严禁采用多次重复起吊钢管并松钩下落的插入方法。

相邻的钢管接头的竖向位置不得在同一水平面上。

图5. 2. 10-1 钢管下沉连接装置
2 用两台经纬仪双向校核钢管插入时的垂直度，钢管插入到位后，用钢管连接装置控制钢管顶标高，在钢管连接装置上设置标尺刻度，辅以人工通过水准仪控制标高。

施工图详
见图-2。

水准仪
振动锤及钢管
经纬仪1
经纬仪2
图5. 2. 10-2 钢管下沉控制施工图
5. 2. 11施工冠梁、坑顶排水沟
1 测量放出冠梁边线，严格按边线进行开挖，凿除桩头，在冠梁范围内的无缝钢管周围缠上塑料并在靠近基坑内侧垫上木板。

图5. 2. 11-1 冠梁、安全护栏、排水沟施工大样图
2 绑扎冠梁钢筋，纵向主筋与箍筋避开钢管。

在冠梁内的无缝钢管顶口封闭处理，方便后期安装安全护栏。

3 浇筑C25混凝土，混凝土各项性能应符合规范要求，充分振捣，混凝土表面进行二次收光抹面，为防止雨水进入基坑内，冠梁顶施工2%的返水坡。

4 砌筑坑顶排水沟，排水沟内用M10砂浆抹面，设置蓄水池，与洗车间形成水资源综合利用系统。

图5. 2. 11-2 冠梁、排水沟施工图图5. 2. 13 人工修坡施工图
5. 2. 12基坑开挖
根据基坑支护设计图纸，放出基坑开挖边线。

开挖时按开挖线依次向下开挖，分层作业，并由专人指挥。

每次开挖底面控制在土钉位置下30~50cm，不许超挖。

当基坑面积较大时，允许在距离四周边坡10m的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调。

5. 2. 13修整边坡
基坑侧壁搅拌桩桩身上虚土应人工清除干净，不允许机械整平。

5. 2. 14定锚杆孔位、钻孔、清孔
1 进行施工放线，定出各个锚杆孔的孔位，锚杆的倾斜角。

2 钻孔要保证位置正确，要随时注意调整好锚孔位置（上、下、左、右及角度），防止高低参差不齐和相互交错。

3 钻进后要反复提插孔内钻杆，并用水冲洗孔底沉渣直至出清水，再接下节钻杆。

5. 2. 15锚杆、水泥浆制作
1 预应力钢管锚杆应由专人制作，接长应采用对焊或帮条焊；为使锚杆置于钻孔的中心，应在锚杆上每隔1200mm设置定位器一个；当需分段焊接连接时，应采用坡口焊，焊缝质量满足施工规范要求，焊接完毕检查其平直度和焊接质量，不符合设计要求严禁使用。

2 水泥浆制备同步骤
5. 2. 16安装锚杆、注浆
1 钻孔完毕后应立即安插锚杆，为保证非锚固段锚杆可以自由伸长，可在锚固段和非锚固段之间设置堵浆器或在非锚固段涂以润滑油脂，以保证在该段自由变形。

2 安放锚杆杆体时，应防止杆体扭曲、压弯，注浆管宜随锚杆一同放入孔内，管端距孔底为50-100mm，杆体放入角度与钻孔倾角保持一致，安好后使杆体始终处于钻孔中心。

3 若发现孔壁坍塌，应重新钻孔、清孔，直至能顺利送入锚杆为止。

4 注浆是土层锚杆及土钉施工中的一道关键工艺，必须认真进行，并作好记录。

注浆材料采用水泥浆，水灰比为0.4～0.5，为了防止泌水、干缩，掺0.3%的木质素黄酸钙；水泥浆液试块的抗压强度应大于25MPa，塑性流动时间应在22s以下，可用时间应为30～60min；整个灌浆过程应在5min内结束。

图5. 2. 15 锚杆安设定位器图5. 2. 16 安放锚杆
5 灌浆压力一般控制在0.6MPa；采用封闭式压力灌浆和二次压力灌浆，可有效提高锚杆抗拔力。

6 灌浆管在使用前应检查有无破裂和堵塞，接口处要牢固，防止注浆压力加大时开裂跑浆；注浆管应随锚杆同时插入。

7 注浆前要用水引路，润湿输浆管道；灌浆后要及时清洗输浆管道、输浆设备；输浆后自然养护不少于7d，待强度达到设计强度的75%时方可进行张拉工艺；在注浆体硬化之前，不能承受外力引起的锚杆移动。

5. 2. 17锚杆土钉试验
1 锚杆试验应按国家现行行业标准《建筑基坑支护规程》（JGJ120-1999）的规定，在试验前做试验方案，经批准后执行。

应在锚杆锚固段浆体强度达到设计强度的75%时方可进行。

2 每一典型土层中至少应有3个专门用于测试的非工作锚杆。

应在专门设置的非工作锚杆上进行抗拔试验直至破坏，用来确定极限荷载，并据此估计锚杆的界面极限粘结强度。

3 锚杆的现场坑拔试验时，锚杆、千斤顶、测力杆三者应在同一轴线上，安设两道工字钢或槽钢做横梁，并与护坡墙紧贴。

4 试验应采用连续分级加载，首先施加少量初始荷载（不大于锚杆设计荷载的20%）使加载装置保持稳定，以后的每级荷载增量不超过设计荷载的20%。

每级荷载施加完毕后应立即记下位移读数并保持荷载稳定不变，继续记录以后1min、6min、10min的位移读数。

若同级荷载下10min与1min的位移小于1㎜，即可施加下级荷载，否则应保持荷载不变继续测读15min、30min、60min时的位移。

此时若60min与6min的位移增量小于2㎜，可进行下级加载，否则即认为达到极限荷载。

根据试验得出的极限荷载必须大于荷载的1.25倍，否则应反馈修改设计。

5. 2. 18绑扎钢筋网片
混凝土面层内的钢筋网片牢固固定在边坡壁上并符合规定的保护层厚度要求。

钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射时应不出现移动。

钢筋网片绑扎而成，网格允许偏差为10mm；钢筋网挂设时每边的搭接长度不小于一个网格的边长或200mm。

安装预应力钢管锚杆的张拉端锚垫板，锚垫板与钢筋网片焊接牢固，焊渣清理干净。

5. 2. 19喷混凝土
1 在喷射混凝土前，制作预应力钢管锚杆锚垫板，锚垫板大样图详见图5.2.19，安放锚垫板时要保证锚垫板面与预应力钢管锚杆垂直，锚垫板上锚筋与混凝土墙钢筋网片焊接。

预应力钢管张拉端用塑料包裹严密
单位：mm
图5. 2. 19 锚垫板制作大样图
2 混凝土配合比按设计要求通过试验确定。

喷射混凝土应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8～范围内，垂直面层射流喷射。

为保证喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁上垂直插入短的钢筋段作为标志。

在有预应力锚垫板部位应先喷填钢板一侧后，再侧向喷填钢板的另一方，防止钢板背面出现空隙，喷射完混凝土用小锤敲击钢板检查板后混凝土是否密实。

3 喷水混凝土强度可用边长150mm立方试块进行测定，制作试块时应将试模底面紧贴边壁，从侧向喷射混凝土，每批至少留取3组（每组3块）试件。

5. 2. 20养护
在喷射混凝土完成后连续喷水养护7d，混凝土达到设计强度80%可进行下一工序施工。

5. 2. 21张拉预应力锚杆
1 张拉前检查锚垫板与混凝土面结合是否紧密。

2 锚杆张拉前至少先施加一级荷载（即的锚拉力），使各部紧固密贴和杆体完全平直，保证张拉数据准确。

3 砼强度达到设计强度80%时，方可进行张拉。

4 锚杆张拉至1.05-1.1设计轴向拉力值时Nt，土质为砂土时保持10min，为黏性土时保持15min，然后卸荷至锁定荷载进行锁定作业。

5 锚杆锁定工作，应采用符合技术要求的锚具。

锚杆锁定后，若发现有明显预应力损失时，应进行补偿张拉。

图5. 2. 19 喷射混凝土图5. 2. 16 张拉预应力锚杆
5. 2. 22防腐处理
锚杆的自由段杆体可采用涂润滑油或防腐漆，再包裹塑料布等简易防腐措施。

外露锚杆部分采用喷射水泥浆防腐处理。

5. 2. 23施工监测
1 锚杆、土钉支护的施工监测应包括下列内容：
支护位移、沉降的测量：地表开裂状态（位置、裂宽）的观察；附近建筑物和重要管线等设施的变形测量和裂缝观察；基坑渗、漏水和基坑内外的地下水位变化。

在支护施工阶段，每天监测不少于3次；在支护施工完成后、变形趋于稳定的情况下每天1次。

监测过程应持续至整个基坑回填结束。

2 观测点的设置。

观测点的总数不宜少于3个，间距不宜大于30m。

其位置应选在变
形量最大或局部条件最为不利的地段。

观测仪器宜用精密水准仪和精密经纬仪。

3 加强雨天和雨后的监测，以及对各种可能危及支护安全的水害来源（如场地周围生产、生活排水、上下水管、储水池、化粪池漏水，因开挖后土体变形造成管道漏水等）进行仔细观察。

4 在施工开挖过程中，基坑顶部的侧向位移与当时的开挖深度之比超过0.3%（砂土中）和0.3%～0.5%（一般黏土中）时应密切加强观察、分析原因并及时对支护采取加固措施，必要时增用其他支护方法。

图5. 2. 19 支护施工完成图
5. 2. 24回收钢管
基础结构出±0.00并回填完以后，即进行深层水泥搅拌桩中钢管的拔除。

按实施措施，使用液压千斤顶顶升，无缝钢管松动顶出后，此时用25吨吊车将钢管桩拔除。

无缝钢管拔出之后，同步用水泥浆灌入留下的孔洞中，以控制周围土体的变形。

6 材料与设备
6. 0. 1施工材料（见表6. 0. 1）
表6. 0. 1 施工材料
6. 0. 2施工机具设备（见表6. 0. 2）
表6. 0. 2 施工机具设备一览表
7 质量控制
7. 1 质量控制标准
7. 1. 1主要执行标准规范
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）、《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002) 、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）、《建筑桩基技术规范》（JGJ 94-2008）、《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81-2002) 、《建筑基坑支护技术规范》JGJ120-99、《基坑土钉支护技术
规程》（CECS96:97）等。

7. 1. 2
表7. 1. 2 深层搅拌桩质量检验标准
7. 1. 3
表7. 1. 3 深层搅拌桩内插无缝钢管质量检验标准
7. 1. 4锚杆土钉墙施工控制标准详见表7.1.4
表7. 1. 4 锚杆及土钉墙支护施工质量检验标准
7. 2 质量控制措施
7. 2. 1 施工前应对无缝钢管、水泥、钢筋等原材料进行检测，质量应符合国家标准规定，规格、强度等级应符合设计要求和施工规范的规定。

7. 2. 2合理选择机具设备，根据设计要求，地质水文情况和施工机具性能、条件，选择合适的钻孔机具和方法，精心操作，确保施工顺利实施。

7. 2. 3合理编制施工组织设计，施工前分批分次进行技术交底，要求每一工种都熟练掌握施工工艺、作业流程、控制要点、验收标准。

7. 2. 4施工过程中应对深层搅拌机下沉成孔、注浆提升搅拌、混凝土灌注等进行全过程检查、监控，控制搅拌桩注浆量和水泥掺量。

深层搅拌桩施工间隔时间不能超过12小时，中间意外停歇，及时找出原因，排除困难。

7. 2. 5严格控制钢管下沉的垂直度和平面位置，下沉前严格对中，下沉过程中采用两台经纬仪控制其垂直度。

7. 2. 6精确放出锚杆位置，调整钻机倾角，在锚杆孔钻进过程中，认真控制钻进参数，合理掌握钻进速度。

7. 2. 7锚杆安装完毕后立即注浆，锚杆灌浆应按设计要求，严格控制水泥浆配合比，搅拌均匀，并使注浆设备和管路处于良好的工作状态。

7. 2. 8按设计要求配合比拌制喷锚墙面混凝土，在墙面上设置钢筋标识，控制混凝土厚度，按规范要求进行养护。

7. 2. 9千斤顶和油压表须经过专业检测机构标定，预应力锚杆严格按操作规程进行施工，并做好施工记录。

8 安全措施
8. 0. 1 施工人员严格执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，严格执行国家和地方有关安全施工规范、规程。

8. 0. 2对作业人员做好安全技术交底工作，树立良好的安全意识。

8. 0. 3施工机具应由专人负责使用和维护，机械设备进场后需要经过试运行，检测合格后才能投入使用。

8. 0. 4夜间作业时，应有充足的照明措施。

夏季作业时，应注意避开高温、雷雨和大风天气。

冬季作业时，应避免雨雪天气，雨季及雨后应加强对基坑监测工作。

8. 0. 5从事特种作业的人员，必须持证上岗，严禁无证操作，禁止操作与自己无关的机械设备。

8. 0. 6电工负责施工现场全部用电设施、用电设备的接拆工作和现场安全用电检查工作，对发现的用电安全隐患应及时上报项目部并提出整改措施。

8. 0. 7主要作业人员须经安全培训，并接受施工技术交底（作业指导书）进入施工现场的人员必须正确戴好安全帽，按照规定正确使用个人防护用品。

8. 0. 8基坑顶部在冠梁上设置钢管围栏，并设置安全密目网，防止坠落事故。

基坑严禁超挖，支护完成一层，开挖一层，发现基坑变形较大时，应立即停止施工，待查明原因，采取措施后，方可施工。

8. 0. 9非专业机械人员不得上机操作，预应力锚杆张拉时，45°角范围内不得站人。

8. 0. 10吊车起吊钢管时，必须由专人指挥。

起吊时起重臂下不得有人停留或行走。

起重臂、物件必须与邻近的架空电线保持安全距离。

9 环保措施
9. 0. 1 明确环保措施和奖罚制度，并在施工过程中加强监管和落实。

9. 0. 2控制噪音，合理安排施工作业时间，禁止夜间施工，进入现场的机械车辆不准鸣笛，采用低噪音、低振动的施工机械施工。

9. 0. 3 抑制粉尘，土方开挖及运输过程中根据土的潮湿程度控制洒水量，防止起尘。

土方车辆全部加盖运输，施工场地内设置洗车间，对出场车辆轮胎、车厢清洗，保证不带尘土出场。

洗车间设置沉淀池，洗车水重复利用，充分协调施工场区内的水资源。

9. 0. 4 精确计算水泥浆及混凝土用量，做到随用随拌，合理施工，避免浪费。

9. 0. 5 施工现场机械设备，在使用及维修过程中，应有防滴漏措施，避免污染土地。

10 效益分析
10. 0. 1经济效益分析
表10. 0. 1 经济效益分析表
10. 0. 2技术质量效益分析
对于护坡桩和地连墙施工工艺，其钢筋笼的制作安装是一个比较复杂的过程，质量控制难度较大，施工中易产生钢筋笼外露等质量通病，质量隐患较多。

而本工法的实施过程中不存在类似问题，成桩质量容易得到控制。

采用本工法施工对现场场地要求低，抗渗效果能满足施工要求，在搅拌桩内插入钢管后，墙体具有一定的刚性，安装预应力锚杆，提高支护性能。

10. 0. 3 社会效益分析
本工法将三种工艺有机的结合起来，解决了护坡桩、地连墙等支护结构造价高昂、施工进度慢等问题，应用空间非常广泛。

10. 0. 4 节能环保效益分析
本工法施工的基坑支护结构具有良好的止水性，施工过程中不产生泥浆污染，施工环保。

11 应用实例
11. 0. 1 青谷禧苑工程
深圳市恒隆泰房地产开发投资建设的青谷禧苑工程，建设场地位于深圳市南山区南新路的东侧。

本工程基坑深度～9.84m不等，基坑周围均为已建房屋，为保证住宅楼和基坑的安全，经多次协商、专家论证，决定基坑支护采用深层水泥搅拌桩内插钢管复合预应力钢管锚杆土钉墙支护方案，无缝钢管长度8～11m，间距m，土钉长度8.0m、10.0m、15.0m。

工程施工完毕，本基坑监测最大位移16mm，沉降18mm，满足规范及设计要求，支护效果良好。

11. 0. 2 君临天下名苑
君临天下名苑工程位于深圳福田区新沙路南侧，北侧隔新沙路与新光大厦相望，南侧与福田实验学校相邻，拟建场地建设用地面积约，拟建28～32层住宅楼，建筑物高度100米，设二层地下室，采用框筒和框剪结构。

场地±0.00=，地下室埋深约，地下室外墙线距坑坡。