双向切削进给路线-江苏泗阳中等专业学校
钳工常识与钳工技能江苏泗阳中等专业学校.pptx
动 作 要 领
（ ６）锯削时的锯弓运动形式有两种：一种是直线运动， 适用于锯薄形工件和直槽； 另一种是摆动运动， 即在前进时，右手下压而左手上提， 操作自然省力。锯断材料时， 一般采用摆动式运动（ ７）锯弓前进时， 一般需加不大的压力， 而后拉时不加压力
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起锯方法
1:远起锯 远 起 锯是 指 从 工件 远 离操作 者 的 一端 起 锯。此 时 锯 条逐 步 切 入材料， 不易被 卡 住。一 般 应 采用 远 起 锯的方法2:近起锯 近 起 锯是 指 从 工件 靠 近 操作 者 的 一端 起 锯。如 果 这 种方 法 掌 握不好， 锯齿会 一 下 子切入较深，而 易 被 棱边卡住， 使锯条崩裂
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（ ５）掌握锯缝歪斜可能产生的以下原因：① 工件安装时， 锯缝线未能与铅垂线方向保持一致② 锯条安装太松或相对锯弓平面扭曲；③ 锯割压力太大而使锯条左右偏摆；④ 锯弓未扶正或用力歪斜。
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二、 锯削动作要领
（ １）握锯时， 要自然舒展， 右手握手柄， 左手轻扶锯弓前端 （ ２）锯削时， 夹持工件的台虎钳高度要适合锯削时的用力需要， 如图（ ａ） 所示， 即从操作者的下颚到钳口的距离以一拳一肘的高度为宜 （ ３）锯削时右腿伸直， 左腿弯曲， 身体向前倾斜， 重心落在左脚上， 两脚站稳不动， 靠左膝的屈伸使身体做往复摆动。即起锯时， 身体稍向前倾， 与竖直方向约成１ ０ ° 角左右， 此时右肘尽量向后收， 如图（ ｂ） 所示。随着推锯的行程增大， 身体逐渐向前倾斜。行程达２ ／ ３时， 身体倾斜约１ ８ °角左右， 左、 右臂均向前伸出， 如图（ ｃ ） 、（ ｄ） 所示。当锯削最后１ ／ ３行程时， 用手腕推进锯弓， 身体随着锯的反作用力退回到１ ５ ° 角位置如图 （ ｅ ） 所示。锯削行程结束后， 取消压力将手和身体都退回到最初位置
锉削加工-江苏省泗阳中等专业学校
（ ２）孔的加工（ 图３ -６ ９） ① 划线［ 图３ -６ ９（ ａ ） ］ 。待工件修配合格后
配合好， 在凸件上孔的相应位置十字交线上先打准样 冲眼， 注意此时样冲眼深度要合适， 以圆规划线时定 脚不滑动为准， 再分别以凸件上孔的中心（ 样冲眼） 为圆心， ４ ６． ３ ２ｍｍ长为半径用圆规在配合件 上凹件部分划圆弧， 注意两个圆弧与对称中心线三线 相交一点， 最后正确打上样冲眼。 ② 钻、 铰孔［ 图３ -６ ９（ ｂ） ］ 。调整好转速， 清理钻床工作台面和夹具（ 一般用平口钳） ，正确夹 紧工件。先用∮ ４的钻头分别打一个底孔， 接着用∮ ７． ８的钻头扩孔， 再用∮ ８的铰刀铰孔， 最后卸 下工件用∮１ ２的钻头正反面对孔进行倒角， 要求是 ０． ５×４ ５ ° 。清理孔内杂质。
５ ５ｍｍ） ， ６ ４． ５ ５ｍｍ（ ４ ０＋
１ ３＋１ １． ５ ５ｍｍ， 说明：燕尾顶部
尺寸因采用连线划线方法， １ １． ５ ５ｍｍ
尺寸是利用三角函数计算间接所得） 。
③ 孔位置的尺寸１ ５ｍｍ（ ４ ０－２ ５ｍｍ） ， ６ ５ｍｍ （ ４ ０＋２ ５ｍｍ， 说明：两孔的尺寸线X＝２ ５ｍｍ由L＝ ５ ０±０． １ ５ｍｍ得来） 。
钳工常识与钳工技能
泗阳中等专业学校
模块三：项目十 燕尾镶配件制作
１．熟练掌握燕尾类型工件锉配技能及计算、 测量方 法。
２．看懂图纸， 提高分析图样能力， 并能合理确定加 工步骤。
３．合理利用Ｖ形铁进行划线。
１．规范测量与加工方法及斜面阶台对称度的控制。 ２．清角锉刀的处理及清角单项技能的掌握和修配能。
配合间隙的控制与工件互换性
一、工件图（图３ -６２） 技术要求： １．锯削面不允许修锯、 修锉。 ２．单边互换配合间隙≤０．０ ５ ｍｍ， 锉削面犚Ra≤３． ２μ ｍ。 ３．配合后错位量不大于０．０ ６ｍｍ。 ４．加工时限２ ７ ０ｍ ｉ ｎ， 对于超时者及不合格者， 进行复作提高。
双向切削进给路线
L/O/G/O
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3.4.3 换刀点
换刀点是指在加工过程中，自动换刀装置的换刀位置。
3.5 进给路线的确定
3.5.1 确定进给路线的主要原则 • （1）首先按已定的工步顺序确定各表面加工进给路线的
顺序。 • （2）所定进给路线（加工路线）应能保证零件轮廓表面
加工后的精度和粗糙度要求。 • （3）寻求最短加工路线（包括空行程路线和切削路线）
（4）要选择零件在加工时变形小的路线 • （5）简化数值计算和减少程序段，减小编程工作量。 • （6）循环即分几次走刀加工。 • （7）合理设计刀具的切入与切出的方向。
3.5.2 确定粗加工进给路线
1、常用的粗加工进给路线 （1）沿轮廓形状等距线循环进给路线。 （2）“三角形”循环进给路线。 （3）“矩形”循环进给路线 。 （4）阶梯切削路线。
学习目标
掌握刀位点、对刀点及换刀点的确定。 掌握粗、精加工路线的确定方法。
3.4 刀位点、对刀点及换刀点的确定
3.4.1 刀位点 所谓刀位点是指加工和编制程序时，用于表示刀具特征的 点，也是对刀和加工的基准点。
图3-4 常见刀位点
3.4.2 对刀点
1. 对刀的原则 2. 对刀的方法 • （1）定位对刀法。 • （2）光学对刀法。 • （3）ATC对刀法。 • （4）试切对刀法。
图3-6 常用的粗加工进给路线
1、常用的粗加工进给路线
（5）双向切削进给路线
图3-7 阶梯切削路线 图3-8 双向切削进给路线
3.5.3 确定最短的空行程路线
1. 合理设置起刀点
图3-9 起刀点的设置
3.5.3 确定最短的空行程路线
中等职业学校-江苏泗阳中等专业学校
《中式冷菜实训》教学大纲一、课程性质本课程是江苏省国示范学校重点建设专业烹饪专业的一门主干专业课程。
它的任务是：针对某一个项目，引出冷菜基础知识，再根据任务的设计，进行实践操作。
二、课程任务和要求通过学习，使学生熟练掌握中、低档宴会冷菜的制作技艺；熟练掌握冷菜、冷拼与食品雕刻的制作技法、拼摆手法和雕刻技巧；重点掌握花色拼盘和常用果蔬雕刻，果盘、围边点缀的制作技艺。
提高学生冷拼的设计能力，提高冷菜创新意识。
三、课程内容和要求第一部分冷菜基础知识项目一绪论教学要求：掌握冷菜的概念、渊源、地位、作用、特征以及冷菜的制作流程、烹调方法、装盘和花式冷盘。
教学重点：冷菜的概念、渊源、地位、作用、烹调方法。
教学难点：冷菜的特征以及冷菜的制作流程、装盘和花式冷盘。
教学内容：任务一冷菜认知任务二冷菜基础项目二冷菜原料知识教学要求：掌握烹饪原料、烹饪原料学的基本概念和可食性的含义，烹饪原料的科学分类体系。
理解烹饪原料学研究的内容，对烹饪工艺的科学化与工业化、创新菜的开发具有的指导意义。
教学重点：动植物原料的种类和可食性的含义。
教学难点：动植物原料在冷菜实训中的应用。
教学内容：任务一烹饪原料任务二植物性烹饪原料-------以蔬菜为例任务三动物性烹饪原料-------以畜禽类原料为例项目三冷菜刀工基础教学要求：掌握冷菜拼摆所用的刀工刀法。
教学重点：冷菜制作所用的各种刀法。
教学难点：冷菜的特征和特点以及冷菜的制作流程、装盘和花式冷盘。
教学内容：任务一直刀轻切任务二直刀重切任务三批、拍、剁三重刀法任务四小滚料切任务五其他刀法项目四冷菜拼摆基础教学要求：掌握冷菜拼摆的色彩设计、造型设计、基本法则。
教学重点：冷菜拼摆色彩设计因素、造型设计因素、基本法则。
教学难点：冷菜拼摆的色彩设计、造型设计、基本法则教学内容。
任务一冷菜拼摆的色彩设计任务二冷菜拼摆的造型设计任务三冷菜拼摆的基本法则第二部分冷菜实训项目一炝拌类冷菜制作教学要求：掌握炝拌类冷菜的特色以及典型菜肴的制作方法。
板牙铰杠-江苏泗阳中等专业学校
２．攻螺纹工艺
（ １）攻螺纹底孔直径。 大小根据工件材料不同可按经验公式计算出或查表得出。 经验公式： 钢和韧性材料 D底 ＝D―P 铸铁和脆性材料 D底 ＝D―（ １． ０ ５～１． １） P 式中： D底— — —底孔直径， ｍｍ； D— — —螺纹公称直径， ｍｍ； P— — —螺距， ｍｍ。 常用普通公制螺纹攻螺纹底孔直径也可从表中查得 （ ２）不通孔螺纹的钻孔深度。 钻孔深度按下式计算： L＝l＋0.7D 式中： L— — —钻孔深度， ｍｍ。 l — — — 螺纹有效深度， ｍｍ。 D— — —螺纹大径， ｍｍ。
槽做成左旋槽， 如图２ -１ ３（ ｂ） 。一 般丝锥的容屑槽为３～４个。 丝锤柄部分有方榫， 用以夹持并传递扭矩。
（ ２）成组丝锥切削用量分配。
为了减少切削力和延长丝锥的使用寿命， 一般将整个切削工作量分配给几支丝锥 来担当。通常 Ｍ ６～Ｍ ２ ４的丝锥每 组有２支； Ｍ ６以下及 Ｍ ２ ４以上的 丝锥每组有３支； 细牙螺丝锥为２支一 组。
３．攻螺纹的操作要领
４．攻螺纹注意事项
（ １）攻螺纹前， 应先在底孔孔口处倒角， 其直径略大于螺纹大径。 （ ２）开始攻螺纹时， 应将丝锥放正， 用力要适当。 （ ３）当切入１～２圈时， 要仔细观察和校正丝锥的轴线方向， 要边工
作、 边检查、 边校准。当旋入３～４圈时， 丝锥的位置应正确无误， 转动铰杠丝锥将自然攻入工件， 决不能对丝锥施加压力， 否则将破坏螺 纹牙型。 （ ４）工作中， 丝锥每转１ ／ ２圈至１圈时， 丝锥要倒转１ ／ ２圈， 将切屑切断并挤出。尤其是攻不通孔螺纹孔时， 要及时退出丝锥排屑。 （ ５）当更换一支丝锥后二攻丝锥时， 要用手旋入至不能再旋入时， 再 改用铰杠夹持丝锥工作。 （ ６）在塑料上攻螺纹时， 要加机油或切削液润滑。 （ ７）将丝锥退出时， 最好卸下铰杠， 用手旋出丝锥， 保证螺孔的质 量。
江苏省泗阳中等专业学校《钳工工艺与技能训练考核题七》一、选择题(每
江苏省泗阳中等专业学校《钳工工艺与技能训练考核题七》一、选择题（每题1分，共计60分）1．退火的目的是（B）A、提高硬度和耐磨性B、降低硬度，提高塑性C、提高强度和韧性D、改善加火组织2．改善低碳钢的切片削加工性，应采用（A）处理A、正火B、退火C、回火D、淬火3．Ｔ10Ａ钢锯片淬火后应进行（C）A、高温回火B、中温回火C、低温回火D、球化退火4．调质即是（A）A、淬火＋高温回火B、淬火＋中温回火C、淬火＋低温回火D、渗碳＋淬火5．封闭环公差等于（B）A、各组成环公差之差B、各组成环公差之和C、增环公差D、减环公差6．在尺寸链中，当其他尺寸（A）新产生的一个环是封闭环．A、确定后B、确定前C、不确定D、尚未确定7．采用无心外圆磨床加工的零件一般估产生（D）误差A、直线度B、平行度C、平面度D、圆度8．用千斤顶支承工作时，三个支承点所组成的三角形应该（A）．A、尽量大B、尽量小C、最大D、不大9.用划线盘进行划线时, 划针应尽量处于(C)位置.A、垂直B、倾斜C、水平D、随意10.划线时,都应从(D)开始.A、中心线B、基准面C、设计基准D、划线基准11.常用的分度头有FW100、(C)、FW160等几种.A、FW110B、FW120C、FW125D、FW14012.錾削硬钢或铸铁等硬材料时, 楔角取(C).A、30°～50°B、50°～60°C、60°～70°D、70°～90°13．錾削时眼睛的视线要对着（A）。
A、工作的錾削部位B、錾子头部C、锤头D、手14．锉刀共分三种，即普通锉、特种锉和（C）。
A、刀口锉B、菱形锉C、整形锉D、椭圆锉15．圆锉刀的尺寸规格是以（C）大小表示的。
A、长度B、方形尺寸C、直径D、宽度16．交叉锉锉刀运动方向和工件夹方向约成（C）角。
A、10度～20度B、20度～30度C、30度～40度D、40度～50度17．锯割硬材料或切面较小的工件，应该用（D）锯条。
钻孔与扩孔-江苏泗阳中等专业学校
车工工艺及技能训练
课题一 钻中心孔与扩孔
教学目标及重难点
知识目标： 掌握麻花钻孔的方法， 了解钻孔的主要特点 孔加工的方法及其刀具的选择 教学重点： 孔加工的方法 教学难点： 孔加工不同刀具的选用
一、套类零件的特点
零件的主要表面为同轴度要求较高的内、外回转 表面。 零件壁厚较薄、易变形。 长度一般大于直径 当用作旋转轴轴颈的支承时在工作中承受径向力 和轴向力。 用于油缸或缸套时主要起导向作用。
用标准
直径倒锥: 远离切削部分的直径逐渐做小，以
减少刃带孔壁，相当于副偏角。
钻芯直径d0 螺旋角ω
πd x t an ωx = L rx = ( ) t anω r
（三） 几何角度
1、参考系Leabharlann 1）基面Pr过切削刃选定点 包含钻头轴线的平面
2）切削平面Ps 4）假定工作平面Pf 外加三个测量平面 3）正交平面P0 5）背平面PP
二、麻 花 钻
用途：钻孔与扩孔
（一） 结构
标准高速钢麻花钻由工作部分、颈部及柄部三部分组成。
1）工作部分
分切削部分和导向部分。两个前 刀面、两个后刀面、两个副后刀面、 两个主刃、两个副刃、一个横刃。 钻芯直径朝柄部方向递增。
2）柄部
夹持部分，有直柄和锥柄。
3）颈部
用于磨柄部时砂轮的退刀。
（二） 结构参数 直径d: 两切削部分测量的两刃带间距离，选
任务2 使用基本指令的编程与加工第三版(华中数控系统818)
顺序及各加工刀具进给路线的衔接。各刀的切入、切出位置及接刀点应该选
在空刀槽或零件表面间有拐点和转角位置处。
1111
二、知识准备
勤 （一）数控加工工艺基础
学 3.对刀点与换刀点合理选择
苦
对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。对使用G50或
练
G92设定工件坐标系而言，对刀目的是确定刀具在工件坐标系中的坐标值。 对刀点是数控加工时刀具相对运动的起点，也是程序的起点。对G54～G59而
二、知识准备 1-22杠杆式夹紧系统
勤 （一）数控加工工艺基础
学 5.数控车削刀具选择
苦 （1）数控车削刀具类型
练
根据车刀结构可分为：整体式、焊接式和机夹转位式；根据车刀村质不同可分为高速
钢车刀、硬质合金车刀、立方氮化硼车刀、陶瓷车刀等；按用途可分为内外圆车刀、内外
技 螺纹车刀、内外切槽刀、端面车刀、倒角车刀等。
苦 2.数控车削加工走刀路线设计
练
数控车削加工走刀路线设计包括粗加工走刀路线和精加工走刀路线两部分。数控
加工走刀路线确定一般遵循以下几个原则：应能保证被加工工件的精度和表面粗糙
技 度；使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率；优先使用车削固定循环， 能 尽量简化数值计算工作量，简化加工程序；
报
国
1122
二、知识准备
勤 （一）数控加工工艺基础
学
4.切削用量选择
苦
（1）切削用量的选用原则
练
粗车时，应尽量保证较高的金属切除率和ຫໍສະໝຸດ 要的刀具耐用度。首先尽可能选取大的背
吃刀量ap，其次尽可能选取大的进给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合适的切削速度
技 υc。
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汽车底盘构造与维修
项目一 手动变速器
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任务 三 手动变速器的检修
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变速器的检测与维修
变速器主要零件的检验与修理 • 1．变速器壳体的检修 • 变速器壳体的主要的损伤形式有壳体的变 形、裂纹及轴承孔、螺纹孔的磨损等。 • （1）变速器壳体不得有裂纹。对受力不大的 部位的裂纹，可用环氧树脂粘结修复；重要和 受力较大部位的裂纹，可进行焊修。对与轴承 孔贯通的和安装固定孔处裂纹不能修理，应更 换变速器壳体。
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（2）检查变速器壳体的变形。对三轴式变速器用专用量具检查： •
• • • • •
① 各轴承孔公共轴线间的平行度、轴心距； ②上孔轴线与上平面间的距离； ③ 前后两端面的平面度。 两轴式变速器的壳体一般由前、后两部分组 成，其变形主要是检查输入轴与输出轴的平行度及 前后壳体接合面的平面度。 当上述各项检查超过规定时应进行修复。 （3）壳体上所有连接螺孔的螺纹损伤不得多于2牙。 螺纹孔的损伤可用换加粗螺栓或焊补后重新钻孔加 工的方法修复。
•
• • •
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4．轴的检修
• • • • • 轴的主要损伤形式有变形、裂纹、轴颈和花键齿的磨损等。 （1）用百分表检查轴的变形，超过标准时应校正或更换。 （2）轴齿、花键齿损伤达到前述齿轮损伤的程度时应更换。 （3）用千分尺检查各轴颈的磨损，超过规定值时，可堆焊、镀铬后修 复或更换。 （4）检查轴上定位凹槽的最大磨损量，超过规定值时应换新。 （5）轴体上不得有任何性质的裂纹，否则更换。
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2．变速器盖的检修
变速器盖的主要损伤形式有盖的裂纹、变形 及轴承的磨损等。 • 变速器盖应无裂纹，其与变速器壳体 结合平面的平面度公差超差时，可采用铲、 刨、锉、铣等方法修复或更换；拨叉轴与承 孔的间隙超限时，应更换。
钳工入门项目三二-江苏泗阳中等专业学校
祝同学们学习 愉快!!
三 常用工具安全规 则
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • １．手锤使用注意事项 （１）精制工件表面或硬化处理后的工件表面，应使用软面锤，以避免损伤工件表面。 （２）手锤使用前应仔细检查锤头与锤柄是否紧密连接，以免使用时锤头与锤柄脱离， 造成意外事故。 （３）手锤锤头边缘若有毛边，应先磨除，以免破裂时造成伤害。使用手锤时应配合工 作性质，合理选择手锤的材质、规格和形状。 ２．螺丝起子使用注意事项 （１）根据螺丝的槽宽选用起子。大小不合的起子非但无法承受旋转力，而且也容易 损伤钉槽。 （２）不可将螺丝起子当作錾子、杠杆或划线工具使用。 ３．扳手使用注意事项 （１）根据工作性质选用适当的扳手，尽量使用固定扳手，少用活动扳手。 （２）各种扳手的钳口宽度与钳柄长度有一定的比例，故不可加套管或用不正当的方 法延长钳柄的长度，以增加使用时的扭力。 （３）选用固定扳手时，钳口宽度应与螺帽宽度相当，以免损伤螺帽。 （４）使用活动扳手时，应向活动钳口方向旋转，使固定钳口受主要的力。 （５）扳手钳口若有损伤，应及时更换，以保证安全。 ４．手钳使用注意事项 （１）手钳主要是用来夹持或弯曲工件的，不可当手锤或起子使用。 （２）侧剪钳、斜口钳只可剪细的金属线或薄的金属板。 （３）应根据工作性质合理选用手钳。
四 工人安全规则
• （１）设备使用与维修的过程中，必须制订相应的安全措施。首先检 查电源、气源是否被断开。如果设备与动力线之间的连接未切断，务 必禁止工作。必要时，在电源、气源的开关处挂“不准合闸”或“不 准开气”等警示牌。 • （２）操作前，应根据所用工具的需要，穿戴必要的劳保防护用品。 同时遵守相关的规定。如使用电动工具时，需要穿戴绝缘手套和胶鞋 ；使用手持照明灯时，其工作电压应低于３６Ｖ。 • （３）多人、多层作业时，要做到统一指挥、密切配合、动作协调， 同时也要注意安全。 • （４）拆卸下来的零部件应尽量摆放在一起，并按相关规定摆放，不 要乱丢乱放。（５）起吊和搬运重物时，应严格遵守起重工安全操作 规程。 • （６）高处作业必须佩戴安全帽，系好安全带。不准上下投递工具或 零件。 • （７）试车前，应检查电源的接法是否正确；各部分的手柄、行程开 关、撞块等是否灵敏可靠；传动系统的安全防护装置是否齐全；确认 无误后，方可开车运转。 • （８）机械设备运转时，不得用身体任何部位触及运动部件或进行调 整；必须待停稳后，才可进行检查和调整。
江苏省泗阳职中车工工艺学教案(通用版)：切削原理和刀具
江苏省泗阳职中车工工艺学教案（通用版）：切削原理和刀具课题：切削原理和刀具教学目的、要求：教学重点、难点：授课方法：教学参考书及教具（含电教设备）：授课执行情况及分析：7.1切削要素一、切削用量要素切削速度、进给量、切削深度二、切削层横截面要素切削厚度:ac=fsinkr切削宽度:aw=ap/sinkr切削面积:Ac=ac*aw=ap*f7.2 车刀工作图见书p1237.3金属切削过程了解金属切削过程，有助于正确刃磨车刀和合理使用车刀（物理现象）一、切削的形成（1）切削过程：切削时，在刀具的切削刃的切割和前刀角的推挤作用下，使被切削的金属层产生变形，剪切滑移而变成切屑。
（2）切屑的类型①带状切屑：车削加工塑性金属时因切屑厚度太小、切屑速度高、前角大（不利于加工、容易发生事故）。
②挤裂切屑：切削速度低、切削厚度大、前角小（粗车）。
③崩碎切屑：切削脆性金属时，材料塑性小。
二、切屑收缩在切削过程中，被切金属层经过滑移变形出现的长度缩短、厚度增加的现象。
ε=LC/LCh=ach/ac>1LC ac——切削层LCh ach——切屑三、积屑瘤用中等切削速度切削钢料或其他塑性金属，有时在车刀前刀面上近切削刃处牢固地粘着一小块金属。
1、形成由于摩擦，切削和前刀面之间产生很大的压力和很高的温度；当温度和压力条件适当时，产生大的摩擦力。
当摩擦力大于切削内部的结合力时，切屑底层的一部分金属就“冷焊”在前刀面上近切削刃处。
2、对加工的影响①保护刀具：硬度为工件材料的2~3倍，代替切削刃（刀尖）切削，保护切削刃和前刀面，减少了刀具的磨损。
②增大实际前角：增大至30°~35°，因而减少切削的变形。
降低了切削力、③影响工件表面质量和尺寸精度积屑瘤不稳定.时大时小，一部分被切屑带走，一部分嵌入工件已加工表面，使工件表面形成硬点和毛刺，表面粗糙度大。
当积屑瘤增大到切削刃之外时，改变切削深度，影响尺寸精度。
基准面的加工
２．基准面的加工
（ １）划线（ 图３- ８） 。 划线前的准备： ① 按图纸要求检查坯料， 去除杂质和毛 刺， 初步确定两相邻面 作划线基准面。 ② 检查、 校对划线量具， 整理划线工具。 选择垂直度相对较好的两 相邻面作为划线基准， 进行划线， 划线高度为５ｍｍ （ 图 ３ -８ ） 。 （ ２）锯、 锉削（ 图３- ９） 。。
加工过程中基准面必须独立加工只有待一个面加工合格后方可加工另一面杜按照图纸要求对两基准面进行整体检测如不符合要求须进行重新修整待修正合格分别以加工好的两垂直面为基准划出轮廓线和锯削尺寸线沿工件四周相应位置划一圈线见图310a
钳工常识与钳工技能
泗阳中等专业学校
模块三：项目而 锉削四边形
１．了解简单零件加工工艺的编制及加工步骤。 ２．掌握平面度、 垂直度、 平行度等几何形 位公差在零件中的相应测量方法， 能正确选 择和使用相应量具完成尺寸及几何公差的测量。 ３．通过本工件的加工进一步巩固和提高锯削、 锉削和测量等操作技能和技巧。
１．工件加工工艺的编制方法和加工步骤。 ２．基准质量的重要性及其选择要求。 ３．分析各加工面形位公差的标注要求及相互 之间的关系。
１．平面度对控制尺寸及其他形位公差的影响。 ２．尺寸控制及工件表面质量。 ３．测量基准边去毛刺， 倒角Ｃ １ ２．每面在锉削前都需锯削加工。
６．检测评分
通过本次任务的训练， 你对简单工件加 工工艺的编制掌握了多少， 锉削四边形 时要注意哪些问题， 加工顺序如何安排， 锉削过程中有哪些技巧？有总结才会有 所提高， 请将你的体会或发现记录下来。
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3.4.2 对刀点
1. 对刀的原则 2. 对刀的方法 • （1）定位对刀法。 • （2）光学对刀法。 • （3）ATC对刀法。 • （4）试切对刀法。
3.4.3 换刀点
换刀点是指在加工过程中，自动换刀装置的换刀位置。
3.5 进给路线的确定
3.5.1 确定进给路线的主要原则 • （1）首先按已定的工步顺序确定各表面加工进给路线的
图3-18 不同的进刀方向
3.5.5 特殊的进给路线
6. 灵活选用不同形式的切削路线
（a）同心圆形式；（b）等径圆弧（不同心）形式；（c）三角形形式；（d）梯形形式 图3-21 切削路线的形式
作业
• 1. 数控车床的对刀原则是什么？ • 2. 确定进给路线的主要原则有哪些？ • 3. 常用的常用的粗加工进给路线有哪些？
3.5.3 确定最短的空行程路线
1. 合理设置起刀点
图3-9 起刀点的设置
3.5.3 确定最短的空行程路线
2. 合理设置换刀点 3. 合理安排“回零”路线
若每一刀加工完后，刀具都返回到对刀位置，再执行后续 程序，这样则会增加走刀路线距离。应使前一刀终点与后 一刀起点间的距离尽量减短或为零。
图3-9 起刀点的设置
3.5.4 精加工进给路线的确定
1.最终轮廓的进给路线 2. 换刀加工时的进给路线 3. 切入、切出及接刀点位置的选择 4. 各部位精度要求不一致的精加工进给路线
图3-10 数控车床车削端面路线 图3-11 数控车床车削外圆路线
3.பைடு நூலகம்.5 特殊的进给路线
1.先精后粗
如图3-13 套筒零件安排53mm孔为加工（兼对刀）的 基准，按53mm—72mm—81mm安排走刀路线，保
顺序。 • （2）所定进给路线（加工路线）应能保证零件轮廓表面
加工后的精度和粗糙度要求。 • （3）寻求最短加工路线（包括空行程路线和切削路线）
（4）要选择零件在加工时变形小的路线 • （5）简化数值计算和减少程序段，减小编程工作量。 • （6）循环即分几次走刀加工。 • （7）合理设计刀具的切入与切出的方向。
3.5.2 确定粗加工进给路线
1、常用的粗加工进给路线 （1）沿轮廓形状等距线循环进给路线。 （2）“三角形”循环进给路线。 （3）“矩形”循环进给路线 。 （4）阶梯切削路线。
图3-6 常用的粗加工进给路线
1、常用的粗加工进给路线
（5）双向切削进给路线
图3-7 阶梯切削路线 图3-8 双向切削进给路线
证其尺寸公差要求
图3-13 套筒零件
3.5.5 特殊的进给路线
2. 分序加工 如图3-14所示手柄零件，批量加工时，所用坯料为
32mm棒材，加工方案采用两次装夹，三个程序进行安
排。
图3-14 手柄零件
3.5.5 特殊的进给路线
3. 巧用切断（槽）刀 对切断面带一倒角要求的零件（如图3-17（a）），为便 于切断并避免调头倒角，图3-17（b）表示用切断刀先按
L/O/G/O
第3章 数控车床加工工艺
3.4（3.5） 刀位点、对刀点及换刀点的确定
学习目标
掌握刀位点、对刀点及换刀点的确定。 掌握粗、精加工路线的确定方法。
3.4 刀位点、对刀点及换刀点的确定
3.4.1 刀位点 所谓刀位点是指加工和编制程序时，用于表示刀具特征的 点，也是对刀和加工的基准点。
4mm×26mm工序尺寸安排车槽。图3-17（c）表示倒
角时，切断刀刀位点的起、止位置。图3-17（d）表示切 断时，切断刀刀位点的起、止位置。
图3-17 切断面带一倒角
3.5.5 特殊的进给路线
4. 断屑处理 5. 进给方向的特殊安排
如图3-18所示零件加工时，当采用尖头车刀加工大圆弧外 表面时，有两种不同的进给路线，其结果大不相同。
如何确定最短的空行程路线？ • 4. 精加工进给路线的确定原则是什么？
L/O/G/O
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