s现场管理与七大浪费
精选图说工厂7S管理
防火水槽、消火栓的前面是否堆置物品
整理和整顿活动检查表
序号
检查内容
检查标准
检查方法
检查结果
纠正跟踪
1
物品分类及存弃规则
●未建立物品分类及存弃规则（1分）●物品分类及存弃规则不太完善（2分）●物品分类及存弃规则基本完善（3分）●物品分类及存弃规则较完善（4分）●物品分类及存弃规则完善（5分）
●审阅文件●核对现场
2
整理
●尚未对身边物品进行整理（1分）●已整理、但不太彻底（2分）●整理基本彻底（3分）●整理较彻底（4分）●整理彻底（5分）
●查看现场●询问
3
整顿
●物品尚未分类放置和标识（1分）●部分物品尚未分类放置和标识（2分）●物品已基本分类放置并标识，但取用不便（3分）●物品已分类放置和标识，取用较方便（4分）●物品已分类放置和标识，取用方便（5分）
●查阅记录●抽查培训效果（抽检考核与员工交谈等）●观察实际效果
3
沟通与自律
●员工间沟通和自律尚未形成习惯（1分）●沟通和自律较差（2分）●沟通和自律一般（3分）●沟通和自律较好（4分）●沟通和自律好（5分）
●座谈●观察
4
激励和奖惩
●未进行必要的激励和奖惩活动（1分）●激励和奖惩活动偶尔进行（2分）●激励和奖惩活动已进行，但效果一般（3分）●激励和奖惩活动已进行，效果较好（4分）●激励和奖惩活动已进行，效果好（5分）
●无行为规范和培训计划（1分）●有行为规范和培训计划，但不易理解和贯彻（2分）●行为规范和培训计划尚可（3分）●行为规范和培训计划较好（4分）●行为规范和培训计划符合要求（5分）
●查阅文件
2
培训
●尚未很好开展培训（1分）●培训计划性差、效果差（2分）●培训基本按计划进行、效果尚可（3分）●培训已按计划执行、效果较好（4分）●培训已按计划执行，效果好（5分）
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法。
它通过对生产过程进行彻底的优化，减少非价值增加的活动，最大程度地提高生产效率和质量。
在精益生产中，有七大浪费被视为需要被消除的主要问题，它们是：超产、等待、运输、过度加工、库存、动作和不良品。
1. 超产：即生产过多的产品，超出了市场对产品的需求。
这会造成产品堆积，增加了库存和缺陷的风险。
2. 等待：生产过程中的等待时间非常常见，比如等待原材料、机器设备和人员等。
等待会导致效率低下，产生闲置成本。
3. 运输：在生产过程中，产品需要经过多个工序和区域之间的物料流动。
运输过程中的时间和距离越大，浪费就越多。
4. 过度加工：过度加工是指为了达到产品质量标准而进行多余操作的情况。
这些操作不仅浪费了时间和资源，还增加了不必要的成本。
5. 库存：库存超出需求量会带来多种问题，比如资金占用、储存和管理成本等。
同时，库存过多也增加了过期和损坏的风险。
6. 动作：指生产过程中不必要的动作。
比如工人在取材料时需要多次弯腰、转身等不必要的动作。
这不仅增加了工作量，还增加了工作的不稳定性和不安全性。
7. 不良品：生产出的不良产品无法被销售，这会导致浪费资源和劳动力。
为了减少这些浪费，精益生产倡导使用5S管理方法。
5S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
- 整理：将工作场所中无用的东西清除出去，只保留必要的物品。
- 整顿：将工作场所中的物品有序地摆放，方便取用。
为每个物品设立明确的标识。
- 清扫：保持工作场所的清洁，清除尘土和垃圾。
维持一个良好的工作环境。
- 清洁：对设备、工具和工作区域进行定期的清洁和维护，确保其正常运行。
- 素养：让员工养成良好的工作习惯和态度，培养责任心和自我管理能力。
通过5S管理，可以降低生产过程中的浪费，提高工作效率和质量。
它强调提高工作环境和员工意识，促进生产过程的规范化、标准化和自律化。
式现场管理之五十企业常见的七大浪费
式现场管理之五十企业常见的七大浪费Modified by JEEP on December 26th, 2020.中国式现场管理之五十：企业常见的七大浪费来源：企业常见的七大浪费现场混乱，插不进脚；员工仪容不整，两眼无光；物料混放，标志不清；设备故障不断，苟延残喘；人海战术，加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。
一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。
在此前提下，企业每产一件产品就在制造一份浪费。
伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
日本专家通过长期的实践和研究发现，企业内有七种常见的浪费：1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。
常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。
造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。
2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。
”质量不良也不例外。
常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。
消除生产现场的七大浪费
现场管理旳5项金科玉律
1.当问题（异常）发生时，要先去现场 2.检验现物（有关旳物件） 3.当场采用暂行处置对策 4.发掘真正原因并将之排除 5.原则化以预防再发生
三现：
现场 现物 现状
三现五原则
五原则：
1.A.发生情况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置
内容 1.B.把握事实
对零部件确实认成果、原因分析、目前正 在生产旳该零部件旳品质情况 2.A.查明原因
6.动作旳挥霍
原因：
•作业流程配置不当 •无教育训练 •设定旳作业原则不合理
对策：
•一种流生产方式旳编成 •生产线U型配置 •原则作业之落实 •动作经济原则旳落实 •加强教育培训与动作训练
注意：
•补贴动作旳消除 •利用四大经济原则 •作业原则
7.做出不良旳挥霍
制造不良品所损失旳挥霍，越做损失越大
对策：
•库存意识旳改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理旳落实 •迅速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
6.动作旳挥霍
额外动作旳挥霍
不必要旳动作、无附加价值旳动作，及较慢旳动作
体现形式：
•工作时旳换手作业 •未倒角之产品造成不易装配旳挥霍 •小零件组合时，握持压住旳挥霍 •动作顺序不当造成动作反复旳挥霍 •寻找旳挥霍
前提：
6月份金客订单由原先5980台降到 5500台，企业旳生产稼动偏低，近期 又决定6月23日~6月30日停产休假，造 成我企业库存品积压过多，生产能力 过剩。
问题点： •窗框线原先19人标时65pcs/hr,为 什么13人标时变为30pcs/hr •滑道为何不开二班生产
5s现场管理与七大浪费
处置方式： • 就近放在工作区域
• 是否经常使用
• 放在仓库
• 数量是否过多
• 多余部分或是丢弃或
是放在仓库
零乱的根源，主要来源于：
• • • • • • • a) 未及时舍弃无用的物品； b) 未将物品分类； c) 未规定物品分类标准； d) 未规定放置区域、方法； e) 未对各类物品进行正确标识； f) 不好的工作习惯； g) 未定期整顿、清扫。
什么是5S?
• 1S——整理 • 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要” 的东西进行处理。 • 目的：腾出空间，提高生产效率。 • 2S——整顿 • 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明 确标识。 • 目的：排除寻找的浪费。 • 3S——清洁 • 定义：将工作场所清扫干净 • 目的：消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮 亮。
或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两
得）
清洁
• 定义 • 将工作场所清扫干净。 • 保持工作场所干净、亮丽的环境。
清洁的目的
·消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 ·稳定品质 ·减少工业伤害
清洁实施要领
• • • • 建立清扫责任区(室内、外) 执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为规范
公司应向每一位成员灌输遵守规章制度、工作纪律的意识； 此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数 员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏 的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成镇定和 遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。
5S推行过程
• 1、计划： • 标准的建立
•
• 定位不同。 国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。 既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工 作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为５Ｓ 是现场管理之基石，５Ｓ是做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将 坚持５Ｓ管理作为重要的经营原则。
生产制造现场的七大浪费
生产制造现场的七大浪费１、过量生产的浪费很多时候都认为，自己公司的生产能力很高，人手也很足，没有完全运用起来很浪费资源。
但是其实真正造成浪费的是过量生产。
企业为了把自己的各个资源充分利用上，从而生产了很多必要数以外的产品，虽然资源是充分用了，但是必要数以外生产出来的产品就是一种浪费的产生。
首先，这些产品成了你的库存；其次，在生产这些产品中投入了大量的人力、物力；这些产品的保管和维护有将是你一项开支。
最糟糕的情况莫过于这些产品无法销售出去，成了你的沉没成本！对于这样的浪费，要做到的就是严格按照生产要求进行生产，只生产必要数，不能生产必要数以外的产品，要有以下的观念：生产数—必要数=浪费数，而我们要严格做到的就是杜绝浪费数的产生。
２、在库的浪费库存=浪费，建立这样的观念才能更好的理解库存的意义。
仓库存放的东西都是企业付钱买了的，放在那里的时间的浪费就是金钱的浪费；仓库需要人来管理，人力的浪费；如果没有这些库存，仓库可以不建这么大甚至不用建造，资源的浪费。
仓库就是人力、物力、财力的浪费集合体。
所以每个企业都要与库存为敌，最终目标就是消灭库存。
仓库都是用来临时储存货物的，临时的概念就是不会放得太久。
反过来说，如果我们的速度足够快，那就可以直接把这个临时的时间去掉。
孙子有云：“故兵闻拙速，未见久之巧也”，如果我们销售得足够快，那么我们生产出来的商品可以直接供应到分销商那里，如果我们生产速度足够快，我们就可以不要建一个大仓库来储存大量的部品。
要实现速度足够快，那就是要“小批量生产化”。
生产效率=批量*速度。
小批量生产*高速度≥大批量生产*低速度，同时小批量可以大为减少库存。
３、滞留的浪费流水线要运行流畅，解决其中的瓶颈流程，设计和改善，减少滞留现象。
４、动作的浪费在流水线作业上，当一个控制两台机器，而且这两台机器相隔有点距离的时候，作业者来回于两个机器之间走路的动作就是一种浪费。
而在真正生产现场，我们可以看到很多类似这样的动作的浪费，比如转身去取部品、弯腰去拿部品等等。
如何消除生产现场的七大浪费
实施与监督
制定详细的实施计划和时间表
明确实施目标：制定详细的实施计划和时间表，确保每个阶段的目标明确、具体、可 衡量。
制定实施计划：根据目标，制定详细的实施计划，包括人员分工、资源分配、时间 安排等，确保计划的可行性和可操作性。
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
原因：生产布局不合理、生产线不 平衡、搬运距离过长、搬运方式不 当等
案例分析：某企业通过优化生产布 局和选择合适的搬运方式，成功减 少了搬运浪费，提高了生产效率
库存浪费
定义：指在生产过程中，由于生产计划不合理、生产过剩等原因，导致原材料、半成 品、成品等库存积压，造成浪费
引入精益生产理念：采用精益生产理念，消除生产现场的浪 费，提高生产效率和产品质量。
制定合理的加工精度标准
提高加工精度，减少不良品率
引入先进的测量设备和检测方法
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
加强员工技能培训，提高操作水平
建立有效的质量管理体系，确保产 品质量稳定可靠
加强质量管理体系，降低不良品浪费
原因：生产计划不合理、生产过剩、预测不准确、设备故障、运输延迟等
影响：增加成本、占用资金、降低效率、掩盖问题
解决方法：优化生产计划、减少生产过剩、提高预测准确性、加强设备维护、改善 物流管理等
动作浪费的定义
动作浪费
动作浪费的分类
动作浪费的识别方法
动作浪费的改善措施
加工浪费
原因：过度的加工、不合理的 加工方法、不合适的设备等
生产流程分析及现场中七大浪费
生产流程分析及现场中七大浪费七大浪费是指生产过程中的七个主要浪费类型，分别为：过产、等待、运输、过度加工、库存、运动和产品缺陷。
以下是对每种浪费类型的详细解释：1.过产：指在无需求或需求很低的情况下过度生产产品。
这种情况下，企业会浪费时间、人力和资源，造成成本的不必要增加。
2.等待：指在生产过程中因为其中一种原因造成的停工和等待时间。
这可能是缺少原材料、设备故障或工人之间不协调等原因引起的。
等待时间意味着生产能力的浪费和生产效率的低下。
3.运输：指在生产过程中不必要的物料或产品的运输。
这可能是因为布局设计不科学、物料存储不合理造成的。
运输浪费会增加生产过程中的时间和成本。
4.过度加工：指在生产过程中对产品进行超过客户需求的加工处理。
这种情况下，企业会浪费人力、能源和设备，同时还会增加产品的成本。
5.库存：指生产过程中积压的原材料、半成品和成品。
过多的库存会占用空间、增加成本，并增加了物料管理和控制的复杂性。
6.运动：指在生产过程中工人不必要的移动或重复动作。
这可能是因为工作站布局不合理或工人缺乏培训等原因引起的。
不必要的运动会浪费时间和精力，降低生产效率。
7.产品缺陷：指生产过程中出现的不合格或有缺陷的产品。
这种情况下，企业会浪费时间、材料和资源，并增加退货或修复的成本。
通过对生产流程进行细致的分析和评估，企业可以识别并消除这些浪费的环节，从而达到提高生产效率和降低成本的目标。
采取相应的改进措施，如提供培训、优化布局、改善物料管理等，可以最大程度地减少这些浪费的发生。
现场管理中的七大浪费(二)
现场管理中的七大浪费（二）本文摘自以上书籍，作者：新益为5S咨询公司概述：6S管理是一个持续改善的过程，这就需要发动企业所有成员的力量，在工作中实时关注企业中可以改善之处，尤其是现场管理的7大浪费。
1、库存的浪费库存的浪费主要指：大量成品未及时发运，长期占用库房场地及资金，部分成品形成呆滞品；增加库房管理难度。
库存的浪费是所有浪费中最大的浪费，库存是最容易出问题的环节，也会掩饰企业存在的诸多问题。
库存的浪费的产生原因主要在于如下方面：①均衡化生产体制不健全；②多准备些库存是交货期管理的基本意识；③设备配置不合理；④提前生产；⑤在等活的时期人员过剩。
为解决库存的浪费，企业可采取的对策有下面几个：①库存意识的改革②U型设备配置③均衡化生产④生产流程调整顺畅⑤看板管理的贯彻⑥快速换线换模⑦生产计划安排考虑库存消化在这一过程中，企业也需注意：①库存是万恶之源；②降低安全库存。
2、动作的浪费动作的浪费主要指：不产生附加值的动作、生产效率低下的动作。
动作的浪费的产生原因主要在如下环节：①作业流程配置不当②无教育训练③设定的作业标准不合理为解决动作的浪费，企业可采取的对策如下：①连续流生产，连续作业的形成，如图所示。
②生产线U型配置连续流生产③标准作业之落实④动作经济原则的贯彻⑤加强教育培训与动作训练在这一过程中，企业也需注意如下情况：①补助动作的消除②作业标准③预定时间标准原则（PTS）想要妥善解决动作的浪费，企业仍需遵循以下10大原则：原则1、取消不必要的动作具体内容如图所示：取消不必要的动作改善前后对比原则2、减少视觉的移动具体内容如图所示：减少视觉的移动改善前后对比原则3、材料和工具放在前方最近位置具体内容如图所示：材料和工具放在前方最近位置改善前后对比原则4、材料和工具的位置要与作业顺序相匹配具体内容如图所示：材料和工具的位置与作业顺序匹配改善前后对比原则5、取出、放回要方便具体内容如图所示：取出、放回改善前后对比原则6、利用没有成本的动力或重力具体内容如图所示：利用没有成本的动力或重力改善前后对比原则7、避免Z形动作或急剧的方向转换具体内容如图所示：避免Z形动作或急剧的方向转换改善前后对比原则8、动作在最短距离内进行具体内容如图所示：动作在最短距离内进行改善前后对比原则9、器具/工具统合具体内容如图所示：器具/工具统合改善前后对比原则10、要可以先入先出具体内容如图所示：可以先入先出改善前后对比3、不良品的浪费不良品的浪费主要指：原材料的浪费、开动率低下、检查的浪费、客户索赔引起的企业信用低下、库存增加、再生产浪费。
企业现场管理的七大浪费
第十五页，共30页。
6、设备能力及人员(rényuán)需求 的误判：
由于库存量的存在，设备能力不平 衡时也看不出（库存越多，越不容易看 出来）。人员是否过剩，也无法了解。 由于有较多的库存，供应部门(bùmén)需 要增加人员，制造一线需要更多的人员 来生产产品用于补充库存，需要增添设 备来保证生产库存所需要的设备能力， 从而形成新一轮的浪费。
第十三页，共30页。
4、物品的价值会减低(jiǎndī)，变成呆 滞品。
当库存增加时，库存量会大于使用量，甚 至会造成长期的积压，特别是当产品 (chǎnpǐn)换型时，这种问题可能会显得更 加严重。
想一想库存中的积压物资，当初是以什么 价格购入，而目前的废品回收价格是多少， 就会明白了。
第十四页，共30页。
第五页，共30页。
七种浪费(làngfèi)之
三：不良品的浪费
产(品là制n造gf过è程i)中，任何的不良
品产生，皆造成材料、机器、人 工等的浪费。任何修补都是额外 的成本支出。精益的生产方式， 能及早(jízǎo)发掘不良品，容易 确定不良的来源，从而减少不良 品的产生。这一条比较好 理解， 关键是第一次要做正确，但实施 起来却很困难。大家不妨仔细想
现场管理7大浪费的定义
管理工作中的七大浪费七种浪费之一：等待的浪费,七种浪费之二：协调不力的浪费,七种浪费之三：闲置的浪费,七种浪费之四：无序的浪费,七种浪费之五：失职的浪费,七种浪费之六：低效的浪费,七种浪费之七：管理成本的浪费,七种浪费之一：等待的浪费管理工作中的等待浪费主要有以下几种情况：等待上级的指示。
上级不安排工作就坐等，上级不指示就不执行，上级不询问就不汇报，上级不检查就拖着办。
算盘珠子不拨不动，缺乏主动精神。
你多干事多吃亏，出了问题怎么办?听从指示没有错，再大责任可分担。
很多工作的完成，是在几次检查、催办下完成的，造成极大的浪费。
等待外部的回复。
我已与你联系过了，静待回音，什么时候回复不是我能决定的，延误工作的责任应该由对方负责，我只能等。
等待其它部门或其他人的联系。
你不找我去协助，我就可以躲避，总有原因可以找，就说情况不清楚。
对其它相关工作不关心，没兴趣，多一事不如少一事，等就等吧，没啥了不起。
等待下级的汇报。
任务虽已布置，但是没有检查，没有监督。
不主动去深入实际调查研究，掌握第一手资料，只是被动地听下级的汇报，没有核实，然后作决定或向上级汇报，瞒天过海没有可信度，出了问题，责任往下级身上一推。
等待生产现场的联系。
较严重的等待是生产现场对于技术、品质、资材等部门服务、指导、指示、供应的等待，三现主义的缺乏是等待中的最致命原因之一，严重影响生产现场工作的及时解决。
上述情况，在工作中是大量存在的，这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性，满足现状、消极怠工的情况引发的浪费所造成的危害更大，危害企业的正常运行。
七种浪费之二：协调不力的浪费管理中相互配合、协调不力，造成工作停滞浪费主要有下述几种情况：工作进程的协调不力。
某项工作在两个部门间协调不力、交接不清，工作进度受到影响，相互之间都不主动联系。
某些工作应哪个部门负责没有明确界定，处于部门间的断层，工作缺乏协作精神和交流意识，都在观望停滞，认为应该别的部门负责，结果工作没人管了，原来的小问题被拖成了大问题。
企业常见的七大浪费
企业常见的七大浪费 Last revision date: 13 December 2020.中国式现场管理之五十：企业常见的七大浪费企业常见的七大浪费现场混乱，插不进脚；员工仪容不整，两眼无光；物料混放，标志不清；设备故障不断，苟延残喘；人海战术，加班加点但还是要待工待料…这是国内不少企业的现状。
一切不增加对客户和企业价值的活动都是浪费。
在此前提下，企业每产一件产品就在制造一份浪费。
伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
日本专家通过长期的实践和研究发现，企业内有七种常见的浪费：1．等待浪费等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。
常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。
造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。
2．搬运浪费搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。
”质量不良也不例外。
常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
4．动作浪费多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
5．加工浪费每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。
过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。
企业现场管理的七大浪费
实实在在服务客户浪费在企业中的表现两类浪费、现场管理中的浪费、企业管理中的浪费现场管理中的七种浪费在工业生产中，/I 是不能直接创造出价值的一切活动，均机为浪费。
七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以生产部装配车间等待包装箱为例，由于包装箱不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当包装箱入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器” 的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和生产人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有?除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当生产部在生产产品发生一些问题时，技术、品质部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存3!!在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。
大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
任何修补都是额外的成本支出。
精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源, 从而减少不良品的产生。
精益生产之七大浪费及5S管理
精益生产之七大浪费及5S管理精益生产是一种优化生产流程的方法，旨在减少浪费和提高效率。
其中，浪费是指在生产过程中没有为产品或服务增加价值的任何活动或资源。
根据精益生产的原则，有七大浪费需要避免，同时为了更好地管理生产现场，使用5S管理方法也是十分重要的。
七大浪费包括：1. 过产：过产是指生产过程中产量超过需求量所造成的浪费。
这会导致生产过剩，占用了不必要的资源和库存空间。
2. 等待：产品或服务在生产过程中停滞不前所造成的等待时间。
这意味着资源没有得到充分利用。
3. 运输：产品或材料在生产过程中来回运输所造成的时间和资源浪费。
合理规划生产过程和生产线布局可以减少运输成本和时间。
4. 过加工：在生产过程中进行的超出需求范围的加工，导致不必要的资源消耗和时间浪费。
5. 库存：过多的库存会占用大量资源，并造成资金和管理上的浪费。
6. 过运动：工人在生产过程中进行不必要的移动或重复移动所造成的浪费。
此外，工作场所的布局也可能导致不必要的运动。
7. 失效：产品或设备因为质量问题或故障导致不能正常使用所带来的浪费。
这包括废品、次品和修理等。
为了管理生产现场，5S管理方法可以帮助提高工作效率和质量。
5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁和遵守。
1. 整理：整理工作场地，确定需要的物品和设备并清除不需要的物品。
2. 整顿：确定合理的工作流程和布局，确保工作区域的物品和设备放置得井井有条。
3. 清扫：保持工作区域的清洁和整洁，确保工作环境安全和舒适。
4. 清洁：定期进行清洁工作，包括设备和机器的保养和维护，以确保其正常运行。
5. 遵守：遵守标准和规定，执行工作流程，并及时纠正和改进。
精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。
而5S管理方法可以帮助企业管理生产现场，提高工作效率和质量。
通过合理应用这些原则和方法，企业可以提升竞争力，并更好地满足客户需求。
精益生产的目标是通过减少浪费和提高效率来提供更高质量的产品和服务。