分型面设计浇注系统设计共116页文档

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模具设计第六章分型面选择与浇注系统设计

6.1 分型面及其选择
6.1.3.2 分型面的设计一般原则
3 .确保塑件位臵及尺寸精度
图中所示塑件成型模具的分型面若按a中的确定，塑件最大外形尺寸和孔心距属受模具活动部分影响的尺寸，提高精度较困难，若按b所示确定，易保证成型高精度。
6.1 分型面及其选择
6.1.3.2 分型面的设计一般原则 4.便于实现侧向分型抽芯动作为简化模具侧向抽芯机构，应将抽芯或分型距离长的摆放在开模具方向上抽芯或分型距离短作为侧向而将短的一边作为侧向。
A正确
B不正确
6.1 分型面及其选择
6.1.3.2 分型面的设计一般原则
2.尽量保证塑件外观质量要求
图中塑件外表要求光滑无痕，若取图a分型面来成型，则塑件达不到要求，故取图b分型面才合理。
6.1 分型面及其选择
6.1.3.2 分型面的设计一般原则
3 .确保塑件位臵及尺寸精度
图中塑件为双联齿轮，要求大小齿轮的直径与其轴孔有良好的同心度，为实现此要求，应将大小齿轮凹模和型芯均设在动模边，故图a合理，图b不合理。
6.2 普通浇注系统设计
6.2.1 浇注系统的组成及设计原则
结构
6.2 普通浇注系统设计
6.2.1 浇注系统的组成及设计原则
6.2 普通浇注系统设计
6.2.1 浇注系统的组成及设计原则
2）浇注系统的设计原则 1.适应塑料的成形性能，保证塑料熔体流动平稳 2.流道尽量短，流道尽量减少弯折、表面光滑 3.流道表壁的粗糙度要低，为Ra1.6~Ra0.8微米 4.排气良好 5.防止型芯变形和嵌件位移 6.浇口位置适当，凝料去除方便，切除浇口凝料时应不影响塑件制品外观 7.浇注系统设计要结合型腔布局,合理设计冷料穴 8.校核流动距离比和流动面积比

分型面的确定与浇注系统的设计

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５.１型腔总体布置
• １.型腔数目的确定 • （１）按注射机的最大注射量所确定的型腔数为 • （２）按注射机的额定锁模力确定型腔数 • 因为注射机的额定锁模力大于将模具分型面胀开的力，即Ｆ≥Ｐ（ｎ
Ａｎ＋Ａ返回
５.１型腔总体布置
骨架），则可采用平行于开模方向的瓣合模式分型面，开模时先使动模与定模面分开，然后再使瓣合模面分开。 • ２.分型面的选择原则 • 总的原则是保证塑件质量，且便于制品脱模和简化模具结构。
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５.２分型面的确定
• （１）分型面应便于脱模和简化模具 • 分型面应便于塑件脱模和简化模具结构，尽可能使塑件开模时留在
• ①确定型腔总体结构。根据塑件的结构形状与性能要求，确定成型时塑件的位置、分型面，一次成型的数量，浇点和排气位置、脱模方式等。
• ②确定成型零部件的结构类型。从结构工艺性的角度确定型腔各零部件之间的组合方式和各组成零件的具体结构。
• ③计算成型零件的工作尺寸。 • ④进行关键成型零件强度与刚度的校核。
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５.２分型面的确定
• １.分型面的数量 • １）常见单分型面模具只有一个与开模运动方向垂直的分型面。 • ２）有时为了取出浇注系统凝料，如采用针点浇口时，需增设一个
取出浇注系统凝料的辅助分型面，如图５－４（ｆ）所示。 • ３）有时为了实现侧向抽芯，也需要另外增加辅助分型面。 • ４）对于有侧凹或侧孔的制品，如图５－４（ｅ）所示（线圈
项目５分型面的确定与浇注系统的设计
• ５.１型腔总体布置 • ５.２分型面的确定 • ５.３浇注系统 • ５.４排气系统设计

压铸分型面、浇注系统和排溢系统设计

压铸工艺及模具设计
(4) 顶出机构它是将铸件从模具上脱出的机构，包括顶出和复位零件，还包括这个机构自身的导向和定位零件，如图5-1中件22、23、24、25、27、28。对于在重要部位和易损部分（如浇道、浇口处）的推杆，应采用与成型零件相同的材料来制造。
(5) 浇注系统与成型部分及压室连接，引导金属液按一定的方向进入铸型的成型部分，它直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道、横浇道和内浇口等组成，如图5-1中件14、15、16、17、19。
压铸模的结构组成见表5-1。
压铸工艺及模具设计
压铸模
表5-1 压铸模的结构组成
模体模架
定模
动模推出机构预复位机构
模架
型腔
型芯
镶块
浇口套
浇注系统
分流锥内浇口
横浇道
溢流排气系统
直浇道溢流槽
排气槽、排气塞
活动型芯
抽芯机构
滑块、斜滑块斜销、弯销、齿轮、齿
条楔紧块、楔紧销
导向部分模体部分加热冷却系统
(4) 组合分型面分型面由一个主分型面和一个或数个辅助分型面构成，或由两种类型分型面所构成。
（a）
（b）
（c）
图5-2 分型面的类型
（d）
(a) 直线分型面 (b) 倾斜分型面 (c) 折线分型面 (d) 曲线分型面
压铸工艺及模具设计
（e）
（f）
（g）
图5-2 分型面的类型(续)
(e) 双分型面 (f) 三分型面 (g) 组合分型面
(6) 排溢系统排溢系统是排除压室、浇道和型腔中的气体的通道，一般包括排气槽和溢流槽。而溢流槽又是贮存冷金属和涂料余烬的处所。有时在难以排气的深腔部位设置通气塞，借以改善该处的排气条件。

分型面的确定与浇注系统设计

任务三塑件在模具中得成型位置确定与浇注系统设计一、教学目的：1使学生熟悉型腔的数量和排列方式、分型面的选择对注塑结果的影响。

2熟悉浇注系统的组成及设计原则，掌握浇口设计对于注塑结果的影响二、教学重点：1型腔数量和排列方式，分型面选择对注塑结构的影响。

2浇注系统的设计原则；3浇口设计对于注塑结果的影响；三、教学难点：1塑料模具分型面选择原则的理解；2 浇注系统组成及设计原则。

3如何选择正确的浇口设计方案四、教学时数：学时，其中实践性教学学时。

五、习题六、教学后记1塑件在模具中的成型位置注射模每次注射循环所能成型的塑件数量是由模具的型腔数量决定的，型腔数量及排列方式、分型面的位置确定等决定了塑料制件在模具中的成型位置。

1.1型腔数目的确定型腔数目确定的方法：A在设计时，先确定注射机的型号，再根据所选用的注射剂的技术规格及塑件的技术要求，计算出选取的型腔数目；B设计时，根据经验先确定型腔的数目，然后根据生产条件进行校核计算。

型腔数目确定需要考虑的因素：A考虑塑料制件的批量和交货周期。

B质量的控制要求，多腔模不能生产高精度模具，没增加一个型腔，塑件精度就降低4%--8%。

C成型的塑料品种与塑件的形状尺寸。

D所选用的注射机的技术规格。

根据注射机的额定注射量及额定锁模力算出型腔数目。

型腔数目的确定既要保证最佳的生产经济性，技术上又要保证产品的质量，也就是应保证塑料制件的最佳技术经济性。

1．2型腔的布局型腔的布置与浇注系统的布置密切相关。

型腔的排布应使每个型腔浇口处有足够的压力，以保证塑料熔体同时、均匀地充满型腔。

使各型腔的塑件内在质量均一稳定，这要求型腔与主流道制件的距离尽可能最短，同时采用平衡的流到和合理的浇口尺寸以及均匀冷却。

1.3 分型面的选择1.3.1分型面及其基本形式分型面——模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，也叫合模面。

一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面。

单分型面塑料模即只有一个分型面的塑料模具。

分型面与浇注系统设计(塑料模具)

❖ 选择分型面时应遵循以下几项基本原则：
精品课件
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(1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处
❖ 塑件在动、定模的方位确定后，其分型面应选在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的选择原则。
精品课件
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(2)分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模
❖ 由于注射机的顶出装置在动模一侧，所以分型面的选择应尽可能地使塑件在开模后留在动模一侧。
❖ 在模具装配图上，分型面的标示一般采用如下方法：
❖ 当模具分型时，若分型面两边的模板都作移动，用“
”表示；若其中一方不动，另一方作移动，用“
”表
示，箭头指向移动的方向；多个分型面应按分型的先后次序
，标示出“A”、“B”、“C”等。
精品课件
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分型面的形状：
图a平直分型面；图b倾斜分型面；图c阶梯分型面；图d 曲面分型面；图e瓣合分型面，也称垂直分型面。
型腔压力平衡
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浇注平衡
❖ 平衡式布置：主流道到各型腔浇口分流道的长度、截面形状与尺寸均对应相同，目的：各型腔均匀进料和达到同时充满型腔。
❖ 非平衡式布置：主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相同，这种方式可以缩短分流道的长度，节约塑件的原材料。为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸要制造得不相同。
精品课件
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浇注系统设计应遵循的基本原则
❖ (1)了解塑料的成型性能； ❖ (2)尽量避免或减少产生熔接痕； ❖ (3)有利于型腔中气体的排出； ❖ (4)防止型芯的变形和嵌件的位移； ❖ (5)分流道尽量减少弯折，减少压力损失； ❖ (6) 分流道的布局尽量采用平衡式布局，成
型压力的中心尽量在模具和注射机的中心； ❖ (7)尽量采用较短的流程充满型腔； ❖ (8)流动距离比和流动面积比的校核；

塑料型腔分型面与浇注系统

塑料型腔分型面与浇注系统型腔分型面及浇注系统〔一〕一、分型面：分开模具能取出塑件的面，称作分型面，其它的面称作分离面或称分模面，注射模只有一个分型面。

分型面的方向尽量采纳与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。

选择分型面的位置时，〈1〉分型面一样不取在装饰外表面或带圆弧的转角处〈2〉使塑件留在动模一边，利于脱模〈3〉将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度〈4〉轴芯机构要考虑轴芯距离〈5〉分型面作为要紧排气面时，分型面设于料流的末端。

一样在分型面凹模一侧开设一条深 0.025 ~ 0.1mm 宽1.5~6 mm的排气槽。

亦能够利用顶杆，型腔，型芯镶块排气二、浇注系统浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流淌通道。

作用：〈1〉输送流体〈2〉传递压力〈一〉浇注系统的组成及设计原那么1、组成：由主流道，分流道，内浇口，冷料穴等结构组成。

2、浇注系统的设计原那么：〈1〉考虑塑料的流淌性，保征流体流淌顺利，快，不紊乱。

〈2〉幸免熔体正面冲出小直径型芯或脆弱的金属镶件。

〈3〉一模多腔时，防止大小相差悬殊的制件放一模内。

〈4〉进料口的位置和形状要结合塑件的形状和技术要求确定。

〈5〉流道的进程要短，以减少成型周期及减少废料。

〈二〉主流道设计指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。

〔1〕便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形。

7-15 锥角 =2°~ 4°粗糙度Ra≤0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。

〔2〕主流道要求耐高温顺摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选用优质材料单独加工和热处理。

〔3〕衬套大端高出定模端面 5~10mm ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。

〔4〕主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住。

〔5〕直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。

分型面的选择与浇注系统设计

式中 Fn ------注塑机的额定锁模力； p ------塑料熔体在型腔中的成型压力； Aj------浇注系统在分型面上的投影面积; A------单个塑件型腔在分型面上的投影面积。
6.1.1 塑件在模具中的位置
型腔数目的确定
3.根据经济性来确定
总的成型加工费：式中 n ------型腔数目；
2.保证塑件的尺寸精度和表面质量
6.1.2 分型面的选择
三、分型面的选择原则
2.保证塑件的尺寸精度和表面质量
6.1.2 分型面的选择
三、分型面的选择原则
3.有利于模具加工
如果模具制造精度差，合模时会发生凹模与型芯碰撞而损坏
有利于模具制造的分型面位置
6.1.2 分型面的选择
三、分型面的选择原则
6.2.3 分流道设计
1.分流道的截面形状矩形截面
比表面积较大，热量及压力损失大。
6.2.3 分流道设计
1.分流道的截面形状梯形截面
面积比圆形流道多出39%，更加浪费，但是与圆形流道相比的唯一优点是制造简便。
6.2.3 分流道设计
1.分流道的截面形状 U形截面
又称改良式梯形流道，結合圆形与梯型的优点改良而成，面积仅比圆形流道多出14%，单边加工方便。
曲面分型面
6.1.2 分型面的选择
二、分型面的形状
阶梯分型面
6.1.2 分型面的选择
二、分型面的形状
垂直分型面
6.1.2 分型面的选择
➢塑件特征： ▪长条形薄壁壳形件； ▪交界面为曲面； ▪多处有侧凹。
➢可选分型面位置： ▪曲面边界（单选）
6.1.2 分型面的选择
周转箱CAD图
6.1.2 分型面的选择