综述催化裂化装置机组故障处理措施

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催化裂化装置烟机机组故障浅析及节能改造

铅／（ｍｇ／ｋｇ）Ｏ．４４０．５８Ｏ．６３Ｏ．６８０．４１０２６Ｏ．２９Ｏ．２８
钠／（ｍｇ／ｋｇ）
１
０．７６０．８０．７６Ｏ．７６０ ห้องสมุดไป่ตู้７７０．７９０．７８
同时暴露新现象是：叶顶部出现了较为明显的冲刷痕迹。
３．第３至第８次故障引起烟机机组故障直接原因都是机组重瓦、轻瓦振动高，异常波动，对烟机进行解体抢修，结垢情况基本相同，动叶、静叶大量结垢，围带顶部催化剂结垢，叶
形成固体化合物，加剧了烟机结垢和冲刷。
表２烟机历次检修前原料性质情况检修序号１２３４５６７８
叶片中部和榫槽较大面积的催化剂冲刷。
二、故障原因分析
密度／（ｋｇ／ｍ）９１２．３４９１４．２６９０９３９１０．９７９１１．８９１Ｏ．７９１０．４９１０．１全馏量／％８３．０４８３．２９８５－８６８８．３４１０８６８８４－２７８６．２１８５．３２
铁／（ｍｇ／ｋｇ）５．６１３．４１３３５３．７１４．６２４．７２４７１４．６２镍／（ｍｇ／ｋｇ）１８．０１２１．３２２２Ｉ３２２．９２３．９２２０．５４１７．５９１８－３２

催化裂化非正常操作及事故处理

催化裂化非正常操作及事故处理㈠流量不足,输出压力不够的原因及处理:1.入口管线,过滤网,叶轮堵塞凝结,切换泵,清扫检修.2.入口阀未开或开度过小,阀板掉等,切换泵,并配合切换流程处理.3.入口管线及泵体内有气体,泵出口放空阀排气.4.泵体及入口管线有漏气处.5.叶轮损坏或装反,切换检修.6.电机反转,切换泵,联系电工处理.7.吸入高度不够,提高液面或入口升压.8.油品温度低,粘度大,提高温度,降低粘度.9.口环磨损或内壳体各部间隙大,切换泵检修.㈡泵抽空不上量的原因及处理1.塔底,罐底液面过低或抽空,联系有关岗位处理液面,关泵出口阀憋压.2.切换流程时冷油进入泵体,联系有关岗位处理流程,关出口阀憋压.3.扫线蒸汽不严,蒸汽串入泵体,联系有关岗位检查各吹扫蒸汽阀是否关严.4.泵予热不当,排尽泵体水,汽及冷油,缓慢予热.5.油品中含水量大,过热汽化,联系有关岗位处理脱水.6.油品中轻油组分含量高,入泵后产生气阻,联系有关岗位调整工艺条件,检查工艺流程.7.塔201底油浆温度过低,联系分馏岗位,提高塔底温度.8.汽油,柴油,液态烃温度高,泵体喷淋水降温,联系有关岗位降温.9.汽油泵,液态烃泵入口压力下降,联系提高入口压力,憋压.10.泵内抽进杂物或入口堵塞,切换泵检修.11.端面密封安装不好,或动环静环磨损,向泵内串水,切换泵检修.12.打封量不合格,量大,适当降低封油量.13.泵入口阀开度小,泵壳压力太小,开大泵入口阀.14.泵入口管线,设备阀门漏,联系配合有关岗位处理,切换泵等.15.机泵故障,切换泵检修.㈢电机超负荷,发热爱有原因及处理1.循环量过大,泵出入口管连通阀和备用泵出口阀开度大,关小连通阀和备用泵出口阀.2.油品粘度过大,联系调节油温.3.机泵打水时,流量过大,适当关小出口阀,降流量.4.电机反转,切换泵,联系电工调整电路.5.叶轮中有杂物,切换泵,抢修,清洗杂物.6.电机与泵轴不同心,切换泵,重新找正.7.转子磨擦,口环磨损,切换泵抢修.8.轴承损坏切换泵,抢修.9.盘根压得过紧,机油无法润滑,适当松动盘根压盖.10.电压过大,过小,联系电工查找原因.11.电机故障,如电机受潮,定子绝缘不不良,三相电路断相,切换泵联系电工处理.㈣轴承发热的原因与处理1.泵轴与机轴线不对或震动,切换泵,重新找正.2.润滑脂,润滑油量少,注意油或切换泵,清洗轴承,润滑脂压温盒.3.润滑脂变质,润滑油乳化,含杂质等,切换泵,换油脂,清洗轴承.4.冷却水中断或不足,调节冷却水量.5.油环脱落,油环运行不正常,切换泵调整.6.电机负荷过大,电机发热,查找原因处理.㈤轴封泄漏过多的原因与处理1.泵抽空,使弹簧不能压紧,端面密封泄漏,切换泵.2.端面密封中有催化剂,使动环,静环磨损,联系降低油浆固含量,切换泵检修.3.预热不当,重油粘在弹簧上,伸缩受影响,使端面密封泄漏,预热好后,才能启动泵,可联系钳工处理,必要时切换泵处理.4.端面密封材料不合格,装配质量不好,切换泵处理.5.转子不平衡,震动剧烈,切换泵检修.6.中心线偏斜,切换泵找正.7.轴或轴套磨损,切换泵检修.8.轴弯曲,切换泵检修.9.盘根箱填料磨损,停泵,更换填料.10.盘根箱填料函盖不正,调整或切换泵检修.11.冷却,润滑不好,调整冷却水量和封油量.12.轴或轴套与盘根底套间隙过大,致使盘根被挤进泵内,切换泵检修.㈥机泵抱轴的原因与处理1.轴承缺油,造成温度高.2.轴承箱缺冷却水,造成温度高.3.轴承损坏,摩擦发热,温度高. 处理方法:切换泵抢修. ㈦泵振动或有噪音的原因与处理1.泵抽空,不上量,联系调整,必要时切换.2.地脚螺栓松动,紧固.3.泵实际流量远远小于设计流量,调大流量.4.叶轮中有异物或叶轮松动,切换泵,检修.5.泵与电机同心度有偏差,切换泵检修.6.轴承磨损后间隙增大或串轴,抱轴,切换泵检修.7.泵体或来液管内有气体,排除气体.8.吸入压力与耗油蒸汽压力相近,提高来油压力.9.轴弯曲或转子不平衡,切换泵检修.10.转子与定子产生摩擦,切换泵检修.11.泵体过热,查找原因处理.㈧电机起动不起来的原因与处理1.电压过低,联系电工查找原因.2.电路不通或接触不良,联系电工处理.3.电机负荷过大,查找原因处理.4.泵体内有异物卡住或安装不当,联系钳工处理.5.开关失灵,按钮不好用,熔断器的熔件烧断,联系电工处理.。

催化裂化装置关键设备故障分析及对策

催化裂化装置关键设备故障分析及对策天津 300270摘要：催化裂化装置是石油加工工艺中的重要环节之一，同时也是炼油厂中最需要注重安全的场所之一。

在催化裂化装置运行过程中，可能会出现一些故障，这不仅会影响设备的性能和生产质量，还可能会对人员的生命财产造成威胁。

因此，下文将对催化裂化装置的关键设备故障进行详细的介绍和分析，以期提高我们对催化裂化装置的故障了解和维护能力。

关键词：催化裂化装置；关键设备；故障分析；对策；引言：催化裂化装置在石油加工工艺中占据着重要的地位，是炼油厂的关键设备之一。

然而，在其长期运行的过程中，可能会出现各种各样的故障，如催化剂失活、热点堵塞、噪声故障、泄漏故障等，这些故障都会对设备的性能和生产质量产生严重影响，甚至危及人员生命财产安全。

针对这些可能出现的故障，我们需要深入探究其原因和对策，及时制定应对方案。

例如，对于催化剂失活故障，需要重视对催化剂的清洗及维护；对于热点堵塞故障，需要定期对反应器进行清洗，保证设备的正常运行；对于噪声故障，需要加强设备的维护保养和调整；对于泄漏故障，需要进行紧急处理和加强安全防范措施等等。

在日益严格的环保和安全要求下，催化裂化装置的关键设备故障处理显得愈发重要，需要我们对其进行深入探究和分析，从而找到有效的对策方案，保障设备的正常运行，提高生产效率和产品质量。

本文将对催化裂化装置关键设备故障进行详细论述和分析，并提出一系列的对策希望能为行业发展做出一点贡献。

一、催化裂化装置简介催化裂化装置是一种高度技术化的炼油装置，用于将石油或石油产品中的高分子化合物裂解成较小的分子。

它采用一系列反应器、加热器、冷却器、催化剂等设备，通过改变化学反应条件，实现高分子化合物分解与分解产物再结合的反应过程。

在催化裂化装置中，原料石油或石油产品经过预热后，进入到第一反应器中，在高温(600℃-700℃)、低压(0.2-0.3MPa)的反应条件下，遇到催化剂开始反应。

催化裂化装置故障检修及技术改造

犓犲狔狑狅狉犱狊：ｆｌｕｉｄｃａｔａｌｙｔｉｃｃｒａｃｋｉｎｇｕｎｉｔ；ｆａｉｌｕｒｅ；ｏｖｅｒｈａｕｌ；ｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎ
中国石油天然气股份有限公司兰州石化分公司（简称兰州石化）３００万ｔ／ａ催化裂化装置２０１４０８大检修后不久，出现油浆泵工况异常。该油浆泵为德国鲁尔泵公司生产，其额定电流为８８Ａ，正常运行时的电流低于８０Ａ。自２０１５年年底开始，油浆泵的运行电流由７８Ａ逐步上升至８３Ａ，并且还在持续增长。与此同时，发现装置的催化剂跑损量明显增多，油浆中催化剂质量分数由０．２％左右上升至０．７％左右。受油浆固含量上升的影响，油浆泵停用并于２０１５１２、２０１６０４、２０１６０８开泵检修，采用激光熔覆技术修理了磨损严重的泵体。修理油浆泵
文中分析了油浆泵出现异常的原因，介绍了检修过程中发现的ＶＱＳ系统、反应再生系统及其他部位故障，以及对故障的分析和修复情况。［１］
收稿日期：２０１８０３２９作者简介：张兆辉（１９８５），男，陕西渭南人，工程师，学士，主要从事石化炼油行业设备管理工作。
犃犫狊狋狉犪犮狋：Ｐｈｅｎｏｍｅｎｏｎｏｃｃｕｒｒｅｄａｎｄｓｉｔｕａｔｉｏｎｓｆｏｕｎｄｅｄｉｎ３ｍｉｌｌｉｏｎｔ／ａｆｌｕｉｄｃａｔａｌｙｔｉｃｃｒａｃｋｉｎｇ
ｕｎｉｔｏｆＬａｎｚｈｏｕＰｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌＣｏｍｐａｎｙｏｆＰｅｔｒｏＣｈｉｎａａｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｔｈｅｅｌｅｃｔｒｉｃｃｕｒｒｅｎｔａｎｄｓｏｌｉｄｐａｒｔｉｃｌｅｃｏｎｔｅｎｔｏｆｔｈｅｏｉｌｓｌｕｒｒｙｐｕｍｐｒｉｓｅａｓｔｉｍｅｇｏｉｎｇ．Ｄｕｒｉｎｇｔｈｅｏｖｅｒｈａｕｌ，ｔｈｅｐｕｍｐｂｏｄｙｉｓｆｏｕｎｄｗｏｒｅａｗａｙ，ｔｈｅａｒｍａｎｄｈｅａｄｏｆｖｏｒｔｅｘｑｕｉｃｋｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓｙｓｔｅｍａｒｅｆｏｕｎｄｄａｍａｇｅｄ，ｔｈｅｓｔｒｉｐｐｉｎｇｂａｆｆｌｅｓａｒｅｆｏｕｎｄｔｏｂｅｒｅｐｌａｃｅｄ，ｓｅｍｉｒｅｇｅｎｅｒａｔｉｏｎｄｏｗｎｗａｒｄｏｂｌｉｑｕｅｐｉｐｅｏｖｅｒｈｅａｔａｎｄｌｉｎｅｒｆａｌｌｏｆｆａｎｄｔｈｅｗｉｎｇｖａｌｖｅｉｓａｌｓｏｆｏｕｎｄｗｏｒｅ．Ｃａｕｓｅｓａｒｅａｎａｌｙｓｉｚｅｄ，ｍｅａｓｕｒｅｓａｎｄｓｏｌｕｔｉｏｎｓａｒｅｐｒｅｐａｒｅｄｉｎｔｕｒｎ．Ｔｈｅｄｉｆｆｉｃｕｌｔｉｅｓａｎｄｍａｉｎｐｏｉｎｔｓｏｆｔｈｅｏｖｅｒｈａｕｌ，ｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎｅｆｆｅｃｔａｒｅｓｕｍｍａｒｉｚｅｄａｓｒｅｆｅｒｅｎｃｅｓｆｏｒｓｉｍｉｌａｒｕｎｉｔ．

催化裂化装置烟机机组故障分析及节能

催化裂化装置烟机机组故障分析及节能发布时间：2022-07-18T00:43:01.303Z 来源：《中国科技信息》2022年第33卷3月5期作者：李瑞李执军[导读] 催化裂化装置是化工生产活动中非常重要的设备组成部分，催化裂化装置当中的烟机机组经常会产生不同形式的故障问题需要对其进行全面分析，李瑞李执军中国石化胜利油田分公司石油化工总厂山东东营 257000摘要：催化裂化装置是化工生产活动中非常重要的设备组成部分，催化裂化装置当中的烟机机组经常会产生不同形式的故障问题需要对其进行全面分析，并且提出该装置的节能工作策略，有效保证催化裂化装置的运行工作效果，提高化工生产活动的整体开展质量，为后续类似工作实施提供有效参考和借鉴。

关键词：催化裂化；烟机机组；节能在化工生产活动中催化裂化装置内部烟机机组，不但是集中非常重要的设备组成部分，同时也是非常关键的节能设施，烟机机组的运行工作状态，直接关系到整个系统装置的运行周期以及能耗水平。

影响烟机运行工作稳定性和节能性的因素相对比较复杂，在实际使用工作过程中，经常会产生各种不同类型的故障问题，需要对催化裂化装置烟机机组的运行工作特点进行全面掌握，同时对其中产生的故障问题以及节能工作方法进行深入探索，有效保证催化裂化装置到整体生产使用工作效果。

1烟机机组故障问题分析 1.1烟气轮机转子出现磨损催化裂化装置烟机机组在运行工作过程中，催化剂的不断冲刷磨损影响到系统转子的动态平衡性，因此造成系统震动幅度过大是机组故障停机的主要影响因素。

相关工作人员通过对催化裂化装置烟机故障问题的相关信息统计分析可以看出，催化剂对于烟机机组转子磨损的主要位置，表现在叶片、台肩以及榫槽等位置，当产生比较严重的磨损问题时，烟机机组在工作过程中的震动幅度会进一步加大，最后会被强行停机。

如果磨损区域相对比较均匀时，机组的外部振动表现程度相对较低，而叶片的突然断裂会造成震动值幅度急剧上升，会对烟气轮机形成比较严重的破坏[1]。

催化裂化装置长周期运行问题分析及对策

控的范围之内； 5、重视水汽系统的管理，确保蒸汽的品质，避免汽轮机、余锅过
热过热器管束结垢； 6、对于装置存在的隐患制定监护方案。 7、对于装置运行过程中出现的异常情况，按规定第一时间逐级反
应，主管部门组织召开现场专题分析会议，研究问题的性质，确定采取的方案。
8、公用工程系统出现波动时，装置迅速反应给调度，调度迅速联系解决，避免因公用工程问题导致装置出现大的波动。
认其运行状态，确认是否需要改进。 7、对运行过程中出现的问题要建立“问题台帐”，运行中
处理不了的，检修期间一并处理，避免出现漏项； 8、做好重点部位的检验工作，把事故消灭在萌芽状态。
装置长周期运行管理方法
装置长周期瓶颈管理:
催化裂化装置长周期运行管理的核心工作就是解决影响装置长周期运行的瓶颈问题。各个装置问题不同，需要做出不同的对策。
典型快分VQS
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
外取热器两段再生
外循环管烧焦罐
高速床串联两段再生
内会造成料腿堵，跑催化剂。穹顶和沉降器内的结焦，会在温度变化后，
脱落掉入汽提段格栅上，影响待生催化剂的下料。部分小的焦块掉落在待生滑阀上部会造成催化剂终止流化，待生管内结焦也会影响催化剂的流化。 2、油气管道结焦：
造成油气管道压降大，使反应器出口至气压机入口压降增大，影响装置能耗。
结焦对长周期运行的影响
影响催化裂化长周期运行的因素
油浆泵管道结焦
分馏塔底结焦
影响催化裂化长周期运行的因素

催化裂化装置主风机四机组的控制与保护综述

机组转速主风机喉部压差（Ｐｄ１４００２）
定。从能量回收的角度要求双动滑阀在正常使用
时全关或留有很小的开度，利用烟气轮机入口调节蝶阀尽量多地回收能量。另外，再生器压力调节器与烟气轮机转速调节器组成选择性控制回路，控制烟气轮机的转速，
置，见图１。
．．
１
ｌ
缩机进入喘振状态，保障压缩机长周期安全平稳运行，为此设置了轴流压缩机防喘振控制系统。
２．２．１喘振线及修正
”
轴流压缩机在转速一定时，对应每个静叶角度都有一个喘振点，将每个静叶角度下的喘振点
厂１８０万ｔ／ａ重油催化裂化装置中主风机一烟气
喘振是透平式压缩机的固有特性。主风机在
压比高、流量低的情况下运行时，叶栅流道中出现大的气流冲角，叶片背弧附面层的气流产生旋转脱离，从而使叶栅气流正常流动被破坏，叶栅失去了压缩气体的能力，主风机内气体一时倒流一时顺流，压力和流量产生周期性振荡，即喘振。发生喘振时，压缩机效率将会大幅降低，机器本身也会产生强剧烈振动。如不能及时消除喘振，主风机
Байду номын сангаас
的自产中压蒸汽、并负责整个机组的启动。各单机性能参数见表１。

催化裂化装置关键设备故障分析及对策

催化裂化装置关键设备故障分析及对策发布时间：2023-02-23T03:28:12.271Z 来源：《中国科技信息》2022年第19期作者：王云平[导读] 原油越来越重质化，而市场对轻质油品的需求在不断增长。

王云平山东裕龙石化有限公司山东烟台 265700摘要：原油越来越重质化，而市场对轻质油品的需求在不断增长。

催化裂化过程是在催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的反应。

流化催化裂化装置是炼油企业的核心装置，其在炼油企业的物料平衡、热量平衡、燃料平衡及油品质量升级中具有不可替代的作用。

然而，催化裂化装置工艺及设备结构复杂、操作条件苛刻多变、腐蚀介质分布较广，装置的长周期运行面临诸多挑战。

关键词：催化裂化装置；关键设备；故障；对策引言催化裂化装置的运行受静设备、动设备、电气、仪表、工艺、操作等几个方面的影响，它们都有可能造成装置的非计划停工。

而动、静装置及部分特殊阀门故障的出现造成的非计划停车成为企业设备运行维护当中研究的一项重点工作。

本文一方面介绍了催化裂化装置包含的主要设备；另一方面根据以往各公司发生的设备故障案例对催化裂化装置关键设备故障进行分析及对策探讨，仅供参考 1催化裂化装置涉及主要设备以国内某300万吨/年催化裂化装置为例介绍其主要包含的设备如下：1.1静设备主要包括沉降器、反应器、再生器、外取热器、分馏塔、解析塔、稳定塔、催化剂罐、三级旋风分离器、除尘器、辅助燃烧室、余热锅炉、换热器、冷却器、重沸器、水封罐等。

1.2动设备主要包括增压机、富气压缩机、富气压缩机汽轮机、烟气轮机、轴流式主风机、备用主风机以及原料油泵、粗汽油泵、酸性水泵、回炼油泵、稳定汽油泵等各离心泵。

1.3特殊阀门主要包括烟机入口高温蝶阀、气压机入口放火炬蝶阀、主风机出口单向阀、主风总管单向阀、增压机出口阻尼单向阀、待生单动滑阀、再生单动滑阀、待生循环单动滑阀、再生循环单动滑阀、下流外取热器返回管单动滑阀、上流外取热器返回管单动滑阀、双动滑阀、气压机出口闸阀、气压机入口蝶阀。

关于催化裂化装置烟气轮机常见故障分析

关于催化裂化装置烟气轮机常见故障分析作者：杨振兴来源：《中国化工贸易·下旬刊》2019年第10期摘要：催化裂化装置能量回收机组运行中经常因各种原因发生故障停车，在各类故障中由于烟气轮机故障而导致机组停车占有很大的比例。

烟气轮机机组振动是制约机组平稳运行最常见的问题，本文通过状態监测，运用故障诊断分析方法，总结了烟气轮机常见故障特征机理，并结合机组历史状况，通过典型案例所采集的数据分析了烟气轮机的常见故障，并提出了处理故障的对应方案。

关键词：催化裂化;烟气轮机;故障1 烟气轮机典型故障模式1.1 不平衡及磨损1.1.1 磨损催化裂化装置再生烟气中所含催化剂为主的烟气粉尘，随烟气一起高速通过烟机叶片，对烟机流道产生冲刷，在高温的作用下，烟气粉尘对转子的磨损加剧，磨损严重的部位常发生在叶片、台肩、榫槽等部位，会出现刀刃状的划痕，冲蚀严重时会出现蜂窝状。

1.1.2 叶片断裂当叶片均匀冲刷时，磨损对烟机转子的平衡影响不大，而当出现不均匀磨损时，转子动平衡被破坏，机组振动值上升。

当冲蚀现象日益加剧，叶片受损严重，同时机组振动逐渐加大，受损叶片在长期振动产生的交变应力作用下极易发生断裂，叶片突然断裂又会使烟机转子动平衡严重破坏，振动值巨幅上升。

1.1.3 粉尘堆积烟机采用饱和蒸汽冷却、吹扫烟机轮盘。

高温的烟气通过混有较低温度的蒸汽时，或者吹扫蒸汽本身带有不饱和蒸汽时，在水分凝结作用下，烟气粉尘会大量附着在烟机流道及叶片上。

这些结焦物有时是均匀分布的，有时是不均匀的，这将直接影响转子的动平衡。

特别是烟机高速旋转过程中烟气条件不断变化或结焦物增多、增重后，附着在叶片某部位的结焦物受离心力作用被甩脱，这样就严重破坏了转子的动平衡，引起机组振动突发性升高。

而当结焦物大部分被甩脱后，烟机的振动又会降下来。

1.2 动静碰摩对于烟气轮机来说，由于高温变形，烟气粉尘堆积作用更容易发生碰摩故障。

另外，分封间隙过小，同轴度偏差过大，油膜不稳，承载力减少等因素都会导致碰摩发生。

催化裂化装置机组故障处理

表１反应操作条件
项目提升管出口温度／℃ 一再密相温度，℃ 二再密相温度／℃ 一再压力／ＭＰａ二再压力／ＭＰａ三旋压降／ｋＰａ一再主风量／（ｍ ·ｍｉｎ）二再主风量／（ｍ’－ｒａｉｎ）一再藏量／ｔ二再藏量／ｔ三旋入口温度／℃ 三旋出口温度／℃
入喘振区，防喘振阀不明原因启动给安全平稳生产带来重大隐患。
装置原处理能力为６００ｋｔ／ａ，经过改造，处理量已达到７００ｋｄａ，并且原料性质也发生了很大的变化，主风机的运行工况也随之而改变。通过综合分析，认为主要原因是由于主风机运行工况的改变导致自控逻辑出现紊乱，同时不排除元件老化原因。由于原程序编辑软件早已被淘汰，自控逻辑程序无法调出来更改，另外考虑到元件老化的因素，决定更换防喘振调节控制器，按照目前的生产工况对新控制器编程，彻底解决防喘振阀失灵问题。
炼油与化工
２２
ＲＥＦＩＮＩＮＧＡＮＤＣＨＥＭＩＣＡＬＩＮＤＵＳＴＲＹ
第２１卷
催化裂化装置机组故障处理
葛元义，苑兆祯，潘玫
（吉林石化公司炼油厂，吉林吉林１３２０２２）
摘要：富气压缩机组、主风机组承担着调节系统压力，维持系统正常运转的重要作用。由于设
经过改造以后，大大降低了封油的跑损量，但窜油现象仍然存在，且封油稳定性差。１．２．３干式气体密封的应用干式气体密封为气

催化裂化装置结焦问题及措施(BDI)

FCC装置结焦问题及措施李文杰吴雷杨启业（中国石化工程建设公司，北京市，100011）摘要：FCC装置结焦问题由来已久，是造成装置非计划停工的主要原因之一。

针对不同部位的结焦原因，采取系统设计和优化设计，辅以适当的操作，尽量减少结焦程度，可以延长操作周期，提高装置的经济效益主题词：结焦催化裂化装置非计划停工设计1 前言目前，我国FCC装置已达一百余套，其中中国石化系统五十余套，加工量四千多万吨，是我国原油深度加工最重要的手段，创造了巨大的经济效益[1]。

当前，长周期安全运行，降低成本，提高竞争能力，成为各炼厂的主要工作目标。

但由于反应分馏系统结焦造成的非计划停工仍然时有发生，严重影响了生产任务和经济效益。

FCC装置结焦主要发生在以下部位：（1）提升管在喷嘴旁边或喷嘴对面，都有可能结焦，造成提升管压降增加，影响剂油比的灵活调节，无法调节反应温度，甚至造成反应温度下降，并造成结焦进一步增加。

（2）沉降器及旋分器系统沉降器器壁与拱顶，以及汽提段都有可能产生大块致密坚硬的焦块，焦块有时可以通过待生斜管进入再生器烧掉，但有时也会在毫无预兆的情况下，堵塞待生斜管格栅，造成流通面积减小，使得装置循环量降低。

或可能卡住待生滑阀，沉降器料位无法调节，在极端情况下，再生烟气甚至有可能反窜到沉降器，引发爆炸等严重后果。

旋分内部升气管背面结焦，脱落时堵塞料腿，卡住翼阀，都会造成旋分效率下降甚至失去作用，造成催化剂剂耗上升，在分馏系统造成分馏塔底堵塞，油浆泵抽空，泵、换热器、管线的磨损，容易发生火灾事故。

（3）反应油气管线反应油气管线的结焦在部分装置上非常严重，达到150--200毫米，其后果主要是压降增加，反应器压力受主风机能力的限制，无法增加太多，装置被迫降低处理量，而气压机入口压力降低，不但所需功率增加，更增大了气压机喘振的危险性。

（4）分馏塔底及油浆系统分馏塔底和油浆系统的结焦结垢，主要会造成管路系统压降增加，换热器取热负荷受到限制，分馏塔无法保持合理的取热分配，影响产品质量。

催化裂化装置E232烟气轮机常见故障分析

催化裂化装置E232烟气轮机常见故障分析在我国石油行业，运用着大量的大型旋转机械和往复机械设备。

烟气轮机是一种典型的旋转机械，不仅是催化裂化装置再生烟气能量回收系统的关键设备，同时也是非常重要的节能设施，它是以烟气为工质，将工质的热能和压力能转变为机械能的原动机，输出的功率用来驱动轴流压缩机及电动发电机发电，从而达到回收能量的目的。

在实际生产中，烟气轮机运行得好，不仅能节省大量的电力，使装置的能耗水平大大下降，而且也保证了整个机组的安全运行，从而确保催化裂化装置的安全生产，具有重要的社会意义和经济价值。

抚顺石化公司石油一厂催化裂化装置烟气轮机，型号E232，为美国Ingersoll-Rand公司生产的双级工业用烟气透平机.该机组1987年开机至今已有20年，期间多次更换转子，并且2次更换壳体。

近期又为故障多发期，从2004年至今共因各种原因开停机检修6次，主要故障表现为：机组的振动和低效率。

1.机组振动1.1不平衡引起的机组振动1.1.1转子的不平衡转子的不平衡是振动产生的重要原因，主要包括静不平衡和动不平衡两种形式。

转子静不平衡并不常见，一般的静平衡试验机（如三点式静平衡机或者测量转子跳动值）都可以很明显的发现静不平衡的现象。

转子动不平衡则必须通过做高速转子动平衡或全速转子动平衡才能发现，转子的动不平衡量也是在此工况下确定的，E232的动平衡精度要求达到G1.4，即残余不平衡量不大于18g·cm。

转子动平衡是机组检修期间必须检测的项目，转子的动不平衡量可通过平衡块的增减来调节。

在2005年以前，由于该机组转子都是只作低速动平衡（600r/min），没有达到正常运行工况，即使在检修后机组振动值仍然很高，有时接近高报值（标准值：高报63.5μm，高高报88μm），说明残余不平衡量仍然很大。

在2005年6月的检修中烟气轮机转子与主风机转子均作了高速动平衡（6681r/min，工作转速的1.05倍），使其接近正常转速运行，此后联轴端与非联轴端振动值基本都在20μm以下。

催化裂化装置开停工及事故事件

注意事项：
①点着火后内操认真监盘，多看DCS各画面
有关参数。外操密切观察火焰颜色，加强脱液，严格按升温曲线升温、恒温。现场专人看火。 ②升温期间应开少量蒸汽掩护油火嘴。 ③升温过程中应及时调整一、二次风量，保证炉膛温度不大于1000℃。 ④内操负责每小时各滑阀活动一次，开关时应缓慢，以防压力波动炉子熄火。
其他工作及注意事项：
①装油前严格检查工艺流程，关闭所有放空
排凝阀，严防窜油跑油。 ②收油后，要多检查现场液位计、地沟，防止跑油窜油冒油。 ③注意各塔、各容器液位、压力、温度的变化，防止过量收油。 ④与瓦斯管线相连的有关阀门要关闭，防止汽油窜入瓦斯管线，影响反再升温，甚至超温燃坏设备。这方面的教训是非常深刻的。
蝶阀或放火炬阀控微正差压是关键，防止分馏塔内油气、容201的硫化铁自燃。 ⑤外送污水。控好容201的液位、界位。 ⑥其他流程的准备：确认改通、随时投用。各冷却器给上冷却水。 ⑦启动全部仪表。
4．分馏塔进油，建立油浆循环
准备工作：
①引蒸汽将原料油加热到180℃左右；
②改通油浆专线外排、控较大量；
2．4稳定收汽油，建立三塔循环
目

的：考验机泵、考验仪表，熟悉流程。准备工作： ①瓦斯氧含量分析合格，瓦斯充压完成后，与调度联系收汽油； ②收油流程的确认，实行三级确认，岗位人员、班长、技术人员； ③起动相关仪表。收油和油运：按最短流程收油进塔，见油后开泵建立三塔循环。（一般与容201一起收）。
其他工作及注意事项：
①装油前严格检查工艺流程，关闭所有放空
排凝阀，严防窜油跑油。 ②收油后，要多检查现场，防止跑油、窜油、冒油。 ③注意塔底压力，防止过量收油。 ④试油压时严格按规定试压，稳压时间要长，检查要仔细。

催化裂化烟气脱硫装置运行中出现的问题及解决措施分析

催化锅炉烟气水封罐
新鲜水
吸
收
湿清器刮混机
塔
湿清器絮凝搅拌器 Fra bibliotek化剂剂罐
过滤箱
污水系统
吸收塔浆液循环泵
储液池
氧化风机
氧化罐泥饼定期
外送
图１催化裂化烟气脱硫装置图
２催化裂化烟气脱硫装置运行中出现的问题
２．１装置排水除酸不达标依据我国烟气脱硫处理的标准可知:化工厂生
第３８卷
７８．９１％~８９．５５％之间,也就是说,M 化工厂内部生产的化工处理效果,并没有达到１００％的脱硫过滤 ,烟气为物质处理装置的过滤效果较差 ,致使化工厂烟气处理的环境污染率增高. ２．３烟气脱硫准确率低
M 工厂催化裂化烟气脱硫装置的应用过程中, 装置脱硫处理各部分计算准确率低,影响了催化裂化烟气脱硫装置的脱硫效果.结合图１中装置来看,M 工厂的脱硫装置,只能通过装置催化水体流动值的变化 ,预测化工厂内部装置的实际情况 ,并对化工厂当前脱硫情况进行计算.但装置输出水体中的分子,可能在转换的过程中,出现物质转换、以及与强碱性物质的中和等情况,其中不确定性因素较多 ,因此 ,进行催化裂化烟气脱硫装置烟气脱硫比例计算分析时,导致烟气脱硫计算不精确 . [２]

裂化剂装置圆盘给料机故障原因分析及改进措施

第52卷第10期辽宁化工 Vol.52，No.10 2023年10月 Liaoning Chemical Industry October，2023基金项目：中国石化催化剂有限公司科研开发项目，浆态床催化剂生产过程含高COD 富余水处理技术开发与应用（项目编号：SCC -B -2022-031）。

收稿日期： 2023-08-17裂化剂装置圆盘给料机故障原因分析及改进措施邵曙光，闫俊杰*（中国石化催化剂有限公司长岭分公司，湖南岳阳 414000）摘要：介绍了圆盘给料机的结构及工作原理，分析了设备使用过程中故障率高的原因，并提出了改进措施。

分析认为，设备运行环境差导致设备主轴滚动轴承及蜗轮、蜗杆减速机输出轴滚动轴承卡死或损坏是主要故障原因，通过将设备搅拌主轴滚动轴承改为滑动轴承，将蜗轮蜗杆减速机输出轴的动密封点改为静密封点并将密封点上移的方法，彻底解决了设备故障率高的问题，降低了设备故障率，延长了设备运行周期，减少了装置非计划停工，为装置的安稳优运行提供了保障。

关键词：圆盘给料机；滚动轴承；滑动轴承；动密封点；静密封点中图分类号：TQ051.23 文献标识码： A 文章编号： 1004-0935（2023）10-1484-04圆盘给料机是中国石化催化剂有限公司长岭分公司微球、半合成车间两套裂化剂生产装置的关键设备，设备运行效果直接影响着整套装置的安全稳定运行。

该设备在运行中存在运行周期短、故障率高的情况，对装置正常连续生产造成了较大的影响，而且每次抢修所需时间长、劳动强度大。

维修车间利用其停工检修的契机，对圆盘给料机的主轴轴承及减速机输出轴密封进行了改进，从根本上解决了圆盘给料机使用周期短的问题，为微球和半合成两套装置的安全稳定长周期运行提供了保障。

1 圆盘给料机结构及工作原理1.1 设备结构及工作原理圆盘给料机的主要作用是将经过带滤机过滤后的滤饼搅碎，并确保物料能够均匀地进入炉子的强化器。

催化裂化装置事故处理培训

催化裂化装置事故处理培训一、停电事故：班长：1、马上确认是否停电。

2、确认后，迅速启动切断进料、主风机和气压机停机自保。

3、迅速指挥班员进行事故处理。

反应岗位：一操：1、迅速打开气压机入口放火炬大小阀（PIC601和PIC201C）泄压。

2、调节双动滑阀使之平稳泄压，同时关闭烟气碟阀。

3、关闭再生滑阀。

4、开大预提升蒸汽调节阀。

5、关闭外取热流化风和提升风调节阀切除外取热。

6、关闭套筒风调节阀。

7、关闭原料油、回炼油和终止剂进料调节阀。

8、关闭各产汽系统的汽包给水调节阀，保持一定液位。

9、视情况调节待生塞阀把催化剂转移到再生器进行闷床。

二操：1、迅速关闭一、二次风阀，防止催化剂倒流。

2、检查各自保阀是否动作。

3、关闭原料油和回炼油喷嘴两道阀，同时打开原料油和回炼油的预热线。

4、关闭终止剂喷嘴器壁阀。

5、将各特阀电液柜油泵启动按钮关闭。

三操：1、关闭外取热流化风和提升风器壁阀。

2、打开原料油和回炼油预热线返回阀。

3、关闭套筒风器壁阀。

4、关闭给水泵的出口阀，同时关闭水泵的启动按钮。

5、关闭干气去余锅调节阀下游阀和阻火器处阀。

6、关闭钝化剂泵、除氧水加药泵出口阀和器壁阀，同时关闭其启动按钮。

分馏岗位：一操：1、关闭汽提蒸汽调节阀。

2、关闭顶循、中段、回炼油、油浆上下返塔流量调节阀。

3、关闭粗汽油去稳定调节阀；关闭柴油出装置调节阀。

4、关闭V-3202界位调节阀。

5、室内调节完毕后，马上出去协同二操。

二操：1、关闭所属机泵的出口阀，同时关闭各泵的启动按钮。

2、关闭阻垢剂、缓蚀剂泵的出口阀和器壁阀，同时关闭各泵的启动按钮。

3、关闭汽提蒸汽和塔底搅拌蒸汽的器壁阀。

4、关闭V-3202的脱水阀。

5、关闭所属空冷的启动按钮。

稳定岗位：一操：1、立即关闭干气出装置调节阀，以保证稳定系统的压力。

2、关闭稳定汽油出装置调节阀和液化气出装置调节阀，同时关闭精制汽油出装置调节阀，以保证各塔罐液位。

3、关闭E-3309重沸器中段热源调节阀，防止T-304内大量液体汽化。

催化裂化装置事故处理原则

催化裂化装置事故处理原则我厂分子筛提升管催化裂化装置带有烟气透平能量回收装置和内、外取热器，技术新，工艺复杂，操作变数多，自动化程度高，相互影响大，加上催化剂在流化中对设备的磨损以及介质的腐蚀。

由于操作人员思想和技术水平不同，水、电、汽、风的故障，这些都会产生某些意外事故。

因此，要求操作人员必须抱着对人民负责的精神，苦练基本功，严格工艺纪律，执行岗位责任制，精心调节，保持平稳操作，做到高产、优质、低耗和安全生产。

操作人员必须熟悉和掌握自保系统，并经常保持其良好状态，必要时能正确使用自保，把事故消灭在萌芽之前。

一旦装置发生重大事故时，操作员必须沉着、冷静、周密的分析，并要正确的判断，各岗位密切配合及时作出果断处理。

处理时，首先应考虑到保护装置设备，不使事故扩大和有利于迅速恢复生产。

要绝对避免惊慌失措和高声喊叫，一切要听从班长指挥，不要乱跑和围观。

事故发生后，必须全力以赴进行处理，不让事故扩大和蔓延，事故经过努力处理后仍无法维持生产运转，并有继续扩大恶化趋势和危及装置安全时，可请示调度全面停工，但在紧急情况下，班长有权下令停工，事后再向车间、调度汇报。

1.1.1 催化装置紧急停工，主要是指切断反应器进料，维持两器（单或双）流化和控制分馏各点温度和油浆循环，稳定吸收系统的三塔循环，如果需要紧急停运，在切断进料后，再根据当时情况按正常停工步骤进行。

1.1.2 催化装置为了防止发生重大事故和恶性事故，设有自动保护系统，因此每个操作员必须对自保系统了解透彻，在发生事故时，准确无误的使用自保系统。

因此自保系统在任何情况下应处于良好状态。

1.1.3 催化装置处理常见事故时，必须严格掌握下列原则：a）在任何情况下，两器催化剂藏量不得互相压空，以防空气和油气混合产生爆炸。

难以制止时，应立即启用差压自保，关闭两个单动滑阀，切断反应器进料，通入事故蒸汽，保持流化；b）不准把两器变为死床，出事故后应根据情况使用主风自保、进料低流量自保，外取热器自保等，通入事故蒸汽，保持流化；c）停主风机时，除启用主风，外取热器和进料自保外，严禁向再生器喷燃烧油，并关闭燃烧油总阀；d）在反应器有进料时，要尽量维持反应温度不低于450℃，否则降低处理量直至切断进料，以防原料油随催化剂大量带入再生器；e）切断进料主风仍保持时，再生温度应尽量维持在550℃，再生器温度不低于400℃，以利于再生器喷燃烧油，保持系统温度。