汽车行业 生产件批准程序(PPAP)
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
PPAP生产件批准程序
PPAP要求提交的内容
第八项：材料/性能试验结果记录
1.原材料相关实验（耐高低温试验、耐老化 试验等），按照试验大纲要求进行相关实 验，并形成书面报告。 2.成品试验，按照顾客图纸图面或规格要 求及相关要求做实验。
PPAP要求提交的内容
第九项：初始过程研究 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前， 必须确定初始过程能力或性能德尔水平是可以接 受的。初始过程研究的目的是了解过程变差，而 不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的 数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少 100个个体样本），可以在过程稳定时计算CpK。 对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期 不稳定过程，应使用PpK.当不能得到足够获得数 据时（小于100个样本），应与顾客负责零件批准 部门取得联系，以制定出一个适当的计划。
生产件批准程序的含义
五大手册中的第一大手册： APQP——产品质量先期策划（产品实现过程） APQP五个阶段： 0.确定范围阶段 1.计划和确定项目（项目阶段）； 2.产品设计开发验证（设计及样品试制）； 3.过程设计开发验证（试生产阶段）； 4.产品和过程的确认（量产阶段）； 5.反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。
—供方是否理解顾客工程设计记录和规范的所有 要求 —生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满 足顾客要求的产品
PPAP概念：
PPAP概念： PPAP是生产件批准程序， 是五大手册中的一大工具。
PPAP适用范围
适用于提供散装材料、生产材料、生产零 部件、维修服务件的内、外部供方。 散装材料：不成一定一定形状的材料。 生产材料：不能再分解的基本原材料。 维修服务件：维修市场使用的零部件。
第十九项：顾客的特殊要求
IATF16949生产件批准程序(PPAP)
文件制修订记录1.0目的确定我公司是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.0范围所有汽车生产和服务零件的生产件核准一般要求.3.0权责3.1市场：负责提交保证书及数据。
3.2品质体系部：负责检查结果、实验和性能结果、制程能力之结果、能力研究、量具研究及制作控制计划。
3.3技术部：负责汇总PPAP资料。
4.0定义4.1 PPAP: Production part approval process生产件批准程序, 相当于汽车行业对供应商的承认书。
PPAP规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
5.0流程图：无6.0程序内容6.1生产件:指在生产场所使用批量生产的工模具、量具、生产过程、原材料、操作者、环境和制程参数（如:速度、时间、压力、温度等）所制造的零组件。
用作生产件核准的零组件，应取自一定规模的生产批量，此批量一般是1至8小时之生产，规定的产量至少为300件，除非顾客书面同意其它产量。
6.2提交时机6.2.1 使用不同于以前核准过的零件或产品的其它结构或材料。
6.2.2 使用新的或修改过的模具。
6.2.3 对现有的工模治具或设备进行重新装备或重新调整后进行的生产6.2.4 把工模治具和设备转到不同的厂房位置或另一厂房位置所进行的生产。
6.2.5 外包零件等材料或服务之来源变更，且影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能要求。
6.2.6工模治具停止量产12个月或更长时间后，再生产之产品和量产产品零件相关的产品和制程变更，不论是内制或外包，且会影响可销售产品的装配、成形、功能、性能和耐久性。
6.2.7 测试／检验方法之改变－新技术（对允收标准无影响）。
6.2.8 加工方法与生产条件变更。
6.2.9 运输与包装方式变更。
6.2.10工艺流程变更。
6.3生产件核准的资料要求:凡符合上述6.1之“提交时机”中任何一种情况，本公司必须完成下述文件及项目:6.3.1可销售产品之设计记录（有专利的零件、其它零件）6.3.2工程变更文件6.3.3顾客工程核准6.3.4过程流程图6.3.5制程FMEA6.3.6尺寸结果6.3.7材料、性能测试结果6.3.8初始制程研究6.3.9测量系统分析研究6.3.10合格实验室文件6.3.11控制计划6.3.12零件提交保证书（PSW）6.3.13生产件样品6.3.14标准样品6.3.15检查辅具6.3.16符合顾客特定要求之记录6.3.17检查基准书6.3.18外观件批准报告(当客户有要求)6.4提交等级供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录:6.4.1 等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
PPAP(生产件的批准程序)
• 注５：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参 数，以及最终的产品规范和接收准则。如果度量结果不适用，那么CAD/CAM的 要求也将不适用。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
7 控制计划
组织必须控制计划,定义用于过程控制的所有控制方法,（例如;<产 品质量先期计划和控制计划>参考手册）.
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经评审，那么相似零件的 “零件家族”控制计划是可接受的。
• 注2：有些顾客可能要求批准控制计划。
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
控制计划确认要点
① 控制计划中的工序和过程流程图、PFMEA是否一致； ② 各工序的关注重点是否描述完整； ③ 是否对过程特性进行描述； ④ 关重特性是否描述； ⑤ 检查频率和容量是否合理；
• 注1：如果组织对新零件的共通性已经过评审，那么同一份过程FMEA可 适用相似零件或材料家族的生产过程。
谁确认PFMEA：SQE； 确认时机：过程设计和开发阶段
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技术驱动，精品战略 成为新能源汽车动力系统整体方案解决者
PPAP的要求
PFMEA 内容
过程 潜 潜 严 级 潜在 频 现行过 探 R 建 责任
FMEA。（如《潜在失效模式和后果分析》参考手册）。 • 注1：同一份设计FMEA可以适用于相似零件或材料族系。
IATF五大核心工具
IATF五大核心工具IATF（International Automotive Task Force）是由全球汽车行业的主要制造商和汽车零部件制造商所联合组成的一个组织。
IATF的目标是通过推动供应商发展来提高汽车质量和安全性。
IATF所推行的质量管理体系，是全球汽车工业所公认的最高水平的质量管理要求，也是目前汽车工业的主流标准。
IATF认证是一种证明汽车供应商具有质量管理体系的证明，是他们能够参与到汽车生产的关键因素之一。
IATF五大核心工具是指要求供应商必须熟练掌握和使用的五个工具。
这些工具是：测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）、高级产品质量计划（APQP）、生产部件批准程序（PPAP）和故障模式及影响分析（FMEA）。
下文将介绍这五个核心工具的基本概念和用途。
测量系统分析（MSA）测量系统分析是一种评估测量系统可靠性和稳定性的方法。
其目的是确保测量结果稳态，可靠性和有效性。
MSA分析可以帮助企业评估和提高测量系统性能，从而提高产品和服务质量。
MSA的主要应用包括生产过程中的测量和测试、测量设备定期校准和制造过程的监控。
MSA的方法包括重复性和再现性的测量和分析，误差和偏差的分析和处理，以及不确定性的评估和解决。
MSA分析常用的工具包括直方图、因果图和流程图等。
统计过程控制（SPC）统计过程控制是一种基于统计方法的制造过程控制方法。
SPC的目的是在制造过程中，通过对生产数据进行收集和分析，发现制造过程中的变异，并采取相应控制措施，以确保产品质量稳定和一致。
SPC常用于生产过程中的变异控制、通过数据分析优化生产过程和提升生产效率等方面。
SPC的方法包括测量数据收集，分析和控制。
常用方法包括控制图、直方图、X带R图和P带C图等。
高级产品质量计划（APQP）高级产品质量计划是一种在产品开发初期规划和控制质量的过程。
APQP的目的是确保产品符合用户需求和设计要求。
这种质量管理方法强调全面规划和质量控制，保证产品从外观、性能和质量等多个方面满足用户需求，并满足相关法律法规和安全标准。
PPAP生产件批准程序
XXX实业有限公司
文件审批记录表
编号：
注：评审意见可附页说明。
1.目的：
为客户生产件的批准提供程序准则，确保生产件的批准符合客户的要求，特制定本程序。
2.范围：
本程序适用于对汽车产业链客户的生产件批准的控制，对没有生产件批准要求的客户，可以不实施PPAP程序，只需按客户的要求提交样品和有关文件。
3.术语和定义：
3.1 生产件：指在正式的生产现场，使用正式的工装、量检具、工艺过程、材料、操作者、环境
和过程参数制造出来的零部件。
3.2 生产件样品：取自于一个有效的生产量，用正规生产工艺制造出来的有代表性的生产件。
3.3 标准样品：由本公司和客户双方批准的并作标识的样品。
4.工作程序：
5.相关要求及注意事项：
S——必须提交给指定的客户产品批准部门，并在适当的场所，包括制造场所，
保留一份记录或文件项目的复印件。
R——必须在适当的场所，包括制造场所保存，客户代表有要求时应易于取得。
*——必须在适当的场所保存，并在有要求时向客户提交。
5.2 主要材料供应商PPAP。
5.2.1 如客户提出特殊的PPAP要求，此要求同样适用于主要材料供应商；
5.2.2 如果客户没有具体的PPAP要求，公司品质部按照以上等级4的要求以及材料的品质
特性规定各主要材料供应商需提交的内容；
5.2.3 采购部必须按照品质部规定的要求，要求供应商提交相关资料；
5.2.4 供应商的PPAP资料必须经过品质部经理或他们的授权人批准；
5.2.5 PPAP经过批准的供应商才可用于汽车产品的批量生产。
生产件批准(PPAP)规定(发供应商)
审核报告
客户根据现场审核情况，编 写审核报告，对供应商的生 产能力和产品质量进行评估。
评估标准说明
产品质量
评估供应商生产的产品是否符合设计要 求、行业标准以及客户的质量要求。
质量控制
评估供应商的质量管理体系是否完善， 包括原材料检验、过程控制、成品检
验等环节。
生产能力
评估供应商的生产设备、工艺流程、 技术水平等是否满足批量生产的要求。
持续改进
评估供应商是否具有持续改进的意识 和能力，包括技术创新、质量提升、 成本降低等方面。
不合格品处理及改进措施
不合格品处理
对于发现的不合格品，供应商应立即停 止生产，并按照客户的要求进行返工、 返修或报废处理。同时，供应商应分析 不合格品产生的原因，并采取相应的纠 正措施，防止类似问题再次发生。
关键步骤和注意事项
仔细阅读并理解客户的 PPAP要求和标准。
注意事项
在获得批准之前，不要开 始生产。
01
03 02
关键步骤和注意事项
建立有效的质量控制计划，确保生产 件的一致性和稳定性。
与客户保持密切沟通，及时解决任何 潜在问题或疑虑。
03 供应商责任与义务
提交完整、准确资料
设计记录
01
供应商必须提供完整、准确的产品设计记录，包括图纸、规格
04 客户审核与评估标准
审核流程介绍
提交申请
供应商向客户提供生产件批 准申请书，包括产品详细信 息、工艺流程图、检验报告 等。
审核计划
现场审核
客户根据供应商提交的资料， 制定详细的审核计划，包括 审核时间、地点、人员等。
客户按照审核计划对供应商 进行现场审核，包括检查生 产设备、工艺流程、产品质 量等。
汽车行业ppap参考资料
汽车行业ppap参考资料PPAP参考资料PPAP（全称为Production Part Approval Process，即生产零部件批准程序）是一种在汽车制造业中广泛应用的程序，旨在确保供应商所提供的零部件和子系统符合汽车制造商的要求，并且能够稳定地满足相关标准。
本文将介绍关于PPAP的相关资料，以帮助读者更好地了解和应用该程序。
1. PPAP的定义和目的PPAP是一种实施质量保证的过程，它要求供应商提交一系列的文件和样本，以证明他们能够产出符合质量标准的产品。
该过程的主要目的是确保供应商的生产能力和产品质量稳定，并减少因供应链问题而导致的质量风险。
PPAP的执行可以有效减少汽车制造商在使用新供应商和新产品时的风险。
2. PPAP的要求和文件在执行PPAP过程中，供应商需要提交一系列的文件和样本，以证明他们满足汽车制造商的要求。
这些文件和样本包括但不限于以下内容：- 零部件生产流程图：供应商需要提供清晰的生产流程图，以展示他们的生产过程和控制措施。
- 控制计划：供应商需要编制控制计划，描述他们用来控制产品质量的措施和程序。
- 测量系统分析（MSA）：供应商需要进行测量系统分析，以验证其测量设备的准确性和可靠性。
- 生产能力研究（CPK）：供应商需要进行生产能力研究，以确保其生产过程能够稳定地满足要求。
- 样本件和样本件测试报告：供应商需要提交样本件，并提供样本件的测试报告，表明其产品符合相关标准和规范。
- PPAP批准表：供应商需要填写PPAP批准表，以确保他们已满足所有的PPAP要求。
3. PPAP的级别和应用范围PPAP根据汽车制造商的需求和要求分为多个级别，不同级别的PPAP要求和文件数量略有差异。
一般来说，汽车制造商会根据供应商的能力和信誉，要求其提交相应级别的PPAP。
PPAP的应用范围涵盖了整个供应链，在汽车制造业中几乎所有与零部件和子系统相关的供应商都需要执行PPAP。
这包括原材料供应商、零部件制造商和组装厂等。
vda 16标准
VDA 16是德国汽车工业联合会（VDA）制定的质量管理体系标准，旨在为汽车行业提供一套完整的质量管理体系。
VDA 16标准包括以下部分：
1. VDA 16-1-1：生产件批准程序（PPAP）：该标准规定了汽车制造商在生产过程中需要遵循的程序，以确保产品质量达到要求。
2. VDA 16-2-1：过程审核：该标准旨在通过对制造过程进行评估，以确保生产过程中的各个环节都符合质量要求。
3. VDA 16-3-1：产品质量审核：该标准规定了汽车制造商在产品开发、生产和销售过程中需要执行的质量审核流程。
4. VDA 16-4-1：过程可靠性增长：该标准旨在通过识别和解决潜在问题来提高制造过程的可靠性。
5. VDA 16-5-1：持续改进：该标准强调了持续改进的重要性，包括对制造过程、产品质量和服务质量的持续改进。
总之，VDA 16标准为汽车行业提供了一套完整的质量管理体系，有助于确保产品质量和过程质量的稳定性和可靠性。
PPAP生产件批准管理控制程序
1、目的
本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准过程，确保公司对顾客的所有要求正确理解，并有能力按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品。
2、范围
适用于公司范围内所有汽车行业产品及过程。
3、定义
生产件：在生产现场使用正式生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。
用于批准的生产件必须取自于1-8小时的量产、且生产数量至少为300件连续生产的零部件或由顾客相关部门批准的数量。
4、职责
4.1技术部门负责本程序的控制。
负责产品及工艺设计策划及样件制作过程管理。
4.2质量管理部门提供：负责产品质量校验、试验、性能报告；负责测量系统分析报告；实验室及PSW保证书资料提交。
4.3 各责任部门负责按APQP策划要求准备、提供相应的资料。
采购部门负责供应商PPAP资料提交过程监控，推荐使用本程序规定的方法及资料格式。
5、工作流程及描述
5.1产品和过程批准流程图
5.2工作要点简述
附录：PPAP提交等级表
注：S==公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R==公司必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*==公司必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
6、支持性文件
《项目管理程序》
7、记录
8、程序变更记录。
PPAP生产件批准程序详解
I.2.2.9.4 非稳定过程
根据不稳定的性质, 一个非稳定过程可能不 满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前, 必 须识别、评价和在可能的情况下消除变差的 特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过 程通报顾客, 且在任何提交之前, 必须向顾客 提出纠正措施计划。
第三版 34/210
进行试验的日期。
第三版 28/210
I.2.2.9 初始过程研究
I.2.2.9.1 总则
在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之 前, 必须确定初始过程能力或性能的水平是 可以接受的。
为了了解测量误差是如何影响被研究的测量
值,
供方必须进行测量系统分析。（见
I.2.2.10和测量系统分析参考手册）
第三版 38/210
I.2.2.12
4.2.3.7）
控制计划（见产品质量先期策划和控制计划参考手册及QS-9000第三版
供方必须具备规定用于过程控制的所有控制 方法的控制计划, 并应符合QS-9000的要求（ 见QS-9000, 第三版, 4.9）
第三版 39/210
I.2.2.13 零件提交保证书（PSW）
第三版 36/210
I.2.2.10 测量系统分析研究
供方必须对所有新的或改进后的测量试验设 备进行适用的测量系统分析研究，如: 量具 的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见 Ⅰ.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）
第三版 37/210
I.2.2.11 具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用的实验 室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求 的文件。
在圆满完成所有的要求的测量和试验后, 供方必须在 零件提交保证书（PSW）上填写所要求的内容。
PPAP培训资料全
总结词：全面详尽 总结词：针对性强
ppap相关文件及表格模板
总结词：完整系统
详细描述：提供完整的PPAP相关文件及表格模板，方便读者在实际工作中参考 和使用。包括但不限于供应商质量审计表、生产件批准程序等。
并将其应用于实际生产过程中。
作业指导书(SOP)
要点一
总结词
作业指导书是PPAP培训中的另一个核心要素，它是指 导员工进行具体操作的文件。
要点二
详细描述
作业指导书包含了制造过程中各个工序的具体操作步 骤、参数和注意事项等，它提供了员工在实际操作中 的指导和依据。通过使用作业指导书，可以确保员工 操作的规范性和准确性，从而提高产品质量和生产效 率。在PPAP培训中，学员需要了解并掌握如何编写有 效的作业指导书，并将其应用于实际生产过程中。
过程失效模式及影响分析(PFMEA)
总结词
PFMEA是PPAP培训中的另一个核心要素，它通过对制造过程中可能出现的失效模式进行分析，预测 其对产品质量和生产效率的影响。
详细描述
PFMEA是一种预防性的质量工具，通过分析制造过程中各个工序的潜在失效模式及其影响，采取相应 的控制措施以降低风险。在PPAP培训中，学员需要了解PFMEA的原理和方法，掌握如何制定有效的 控制计划，以确保生产过程中的产品质量和生产效率。
03
ppap核心要素
过程流程图
总结词
过程流程图是PPAP培训中的核心要素之一，它用图形方式展示了制造过程中各个工序的先后顺序和相互关系。
详细描述
过程流程图通过图形符号和注释，清晰地表示出制造过程的顺序、关系和关键控制点。它不仅可以帮助学员了解 整个制造过程，还有助于发现潜在问题并采取相应措施。在PPAP培训中，让学员了解并掌握过程流程图的基本 概念和应用至关重要。
PPAP生产件最终批准程序介绍
PPAP生产件最终批准程序介绍PPAP（Production Part Approval Process）是生产件最终批准程序的缩写。
它是标准化的、规范的过程，用于确保供应商的生产件满足客户的要求，并且可以在量产之前进行批准。
下面是PPAP生产件最终批准程序的详细介绍。
1.PPAP的目的和意义：PPAP的主要目的是确保供应商能够在量产前，通过评审和测试，证明其生产件能够满足客户的要求和规范。
这有助于减少产品开发过程中的错误和问题，并确保供应链的连续性和稳定性。
通过PPAP，供应商可以提供确凿的证据，证明其生产件能够满足质量和性能要求，从而获得客户的最终批准。
2.PPAP的应用范围：PPAP通常适用于汽车行业和其他需要高质量和高性能零部件的制造业。
它需要供应商按照固定的流程准备和提交PPAP文档，并进行相应的测试和评估。
3.PPAP的流程：PPAP包含以下主要步骤和流程：a. 选择合适的PPAP级别：根据客户要求和产品重要性，供应商需要确定适合的PPAP级别。
PPAP级别包括Level 1到Level 5，级别越高，需要提供的文档和测试越全面。
b.准备PPAP文档：供应商需要准备和提交一系列的PPAP文档，包括但不限于以下内容：-完整的零部件生产流程图；-零部件的设计和工程变更记录；-产品和零部件的测量和测试数据，包括尺寸、外观、功能等；-安全和环境方面的合规性证明；-供应商的质量管理体系文件，如质量手册、程序文件、工艺流程等；-供应商的能力评估结果，包括设备、人员、技术等；-样品和检验报告等；c.进行过程评估和测试：供应商需要进行过程评估和测试，以确保生产件符合要求。
这包括但不限于以下内容：-产能和稳定性测试；-正常和异常情况下的性能测试；-制造过程的能力评估和控制；-质量和工艺改进措施的实施；d.提交并评审PPAP文档：供应商需要将准备好的PPAP文档提交给客户，并安排评审会议。
在评审会议中，供应商需要解释和说明PPAP文档中的内容，并回答客户的问题和关注点。
ppap报告
ppap报告
PPAP报告是指生产零件批准程序（Production Part Approval Process），是供应商向汽车行业客户提交的一份文件，用于确保零件在生产过程中的质量和一致性。
PPAP报告的主要内容包括以下几个方面：
1.设计记录：包括零件图纸、工艺路线图等设计相关的文件。
2.工程变更记录：如果在零件生产过程中有任何工程变更，供应商需要提供变更记录。
3.产品样品：供应商需要提供样品以展示零件的质量和外观。
4.生产过程能力：供应商需要提供关于生产过程的详细信息，包括生产设备、工艺步骤以及使用的工艺参数。
5.测量系统分析：供应商需要提供关于测量系统的分析结果，以确保测量数据的准确性。
6.初样检验报告：供应商需要提供初样检验报告，以确保产品满足客户的要求和标准。
7.可靠性测试：供应商需要提供关于产品可靠性测试的结果，以确保产品在使用过程中的质量和性能。
8.样品相关文件：供应商需要提供其他与产品相关的文件，如
质量控制计划、熔炼材料证书等。
PPAP报告的目的是确保供应商的零件满足客户的要求和标准，以确保生产过程的稳定性和质量一致性。
它是供应链管理中的重要环节，帮助客户和供应商建立起良好的合作关系，提高产品质量和客户满意度。
生产零组件批准程序PPAP课件
仔细核对PPAP文件内容 ，确保没有遗漏或错误 。
定期对PPAP文件进行审 查和更新，以确保文件 质量符合要求。
加强与供应商的沟通与 合作，确保供应商提供 的PPAP文件符合要求。
PPAP常见问题解答集锦
Q
PPAP文件提交后发现错误怎么办？
A
如果PPAP文件提交后发现错误，应及时通知相关方，并 尽快进行修正和重新提交。
某机械制造企业通过数据分析发现生产过程中的瓶颈和问题 ，针对性地进行了工艺改进和管理优化，提高了生产效率和 产品质量。同时，加强了与客户的沟通，及时了解客户需求 和反馈，提高了客户满意度。
05
PPAP常见问题与解答
PPAP常见问题及解决方法
问题
PPAP文件提交不全或提交错误。
解决方法
确保提交完整的PPAP文件，包括所 有必要的图纸、规格表、检验报告 等，并仔细核对确保没有错误。
01
02
03
定期评审
按照预设的时间间隔对已 批准的PPAP进行定期评审 ，以确保持续满足要求。
不符合项整改
针对在评审或监控过程中 发现的不符合项，要求供 应商进行整改并验证整改 效果。
监控与改进
持续监控生产过程，收集 数据并进行分析，发现潜 在问题并及时采取改进措 施。
04
PPAP的持续改进
PPAP的持续改进目标
问题
PPAP文件提交延迟。
解决方法
制定合理的PPAP文件提交计划，并 确保按时完成提交，如有延误需及时 通知相关方。
问题
PPAP文件质量不符合要求。
解决方法
提高PPAP文件的质量，确保文件内 容清晰、准确、完整，符合相关标 准和规范。
PPAP常见问题的预防措施
ppap生产件批准程序范文
ppap生产件批准程序范文朋友们！今天咱们来唠唠这个PPAP生产件批准程序，这就像是产品走向市场的一张超级重要的“通行证”呢。
一、什么是PPAP？简单来说，PPAP（Production Part Approval Process）生产件批准程序，就是汽车行业或者其他一些制造业里，供应商要把自己生产的零件给客户看，证明这个零件无论是质量、性能还是生产过程，那都是杠杠的，完全符合要求。
就好比你要去参加一场超级严格的选美比赛，得全方位展示自己的美，这个零件也要全方位展示自己的优秀品质。
二、为啥要有PPAP？这理由可不少呢。
首先啊，客户得放心啊。
客户把订单给你，那是对你的信任，可他们也得确保拿到手的零件不会出岔子。
比如说，要是汽车上的一个小零件不符合标准，那搞不好汽车在行驶的时候就会出大问题，这可不是闹着玩的。
其次呢，这有助于整个供应链的管理。
大家都按照PPAP这个标准来走，就像是火车都在轨道上跑，规规矩矩的，这样整个生产流程就顺畅多了。
三、PPAP的提交等级。
这里面分好几个等级呢，就像游戏里的不同关卡难度。
1. 等级1 只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）这个等级算是比较基础的啦，就像你跟别人说“我保证我这东西没问题”，不过呢，也不能光靠嘴说，对于外观有特殊要求的项目，还得专门给个外观批准报告。
这就像是你去面试，除了口头保证自己能力强，还得给人家看一些关于你外表形象的特别说明（如果外表形象也是面试的一部分的话）。
2. 等级2 向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据。
这个等级就稍微复杂点了，除了保证书，还得把样品拿出来，再加上一些必要的数据。
这就好比你不仅要保证自己行，还得把自己做出来的东西给人家看，再附上一些能证明你这个东西好的小证据。
3. 等级3 向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据。
到这个等级就更严格啦，要把能证明这个零件好的所有数据都拿出来，从生产过程到质量检测，一个都不能少。
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生产件批准程序
1.目的
确保公司提供生产件符合顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产，满足顾客要求。
2.范围
适用于顾客的生产件批准或批量认可提交、批准（以下称PPAP）。
3.定义
无
4.职责
4.1 研发部负责开发日程的追踪与控制及相关文件的发行与修订和相关资料的准备。
4.2 营销部负责向顾客提供样品及联系客户进行产品确认。
5.工作程序
5.1生产件提交申请批准的时机：
a.新产品；
b.对以前提交的产品不符合的纠正；
c.对于已生产产品的设计记录、技术规范、或材料方面的工程变更；
d.产品来自新的或改进过的工装，模具等；
e.工装和设备转移到另一生产地后生产的产品；
f.试验/检验方法的更变及新技术的采用时。
g.12个月以上未使用的工装/模具/设备再投入时
5.2 不需要通知顾客的情形，但是必须去追踪改变或改进并更新受影响的PPAP文件。
a.内部组件等的图纸变更(内部制作或供方制作)不会影响到提供给顾客产品的设计记录；
b.厂内工装的搬动(使用相同的设备、没有过程流程的改变、没有工装的拆装)，或在厂内设备的搬动(相同的设备、没有过程流程的改变)；
c.设备变更(相同的过程流程，相同的基本技术或方法)；
d.相同量具的变更；
e.操作者工作内容调整，但没有改变过程流程；
f.PFMEA中发现降低RPN结果(没有过程流程的更改)。
5.3 零件批准时应提交的文件
a.设计资料：针对要销售的产品必须有所有的设计资料，包括零件或详细的资料；
b.任何授权的工程变更文件：必须有任何授权变更的文件，尚未记录到设计记录中，但已结合到产品、零件或工装中；
c.当需要时的工程批准：顾客对设计记录有要求时，必须有顾客批准的记录；
d.过程流程图：必须要有以规范格式的过程流程图，能够清楚描述制造流程以及顺序；
e. FMEA：必须依照TS16949或顾客的要求提供PFMEA；
f.尺寸结果：必须提供在设计记录以及控制计划有要求的尺寸验证结果都已完成并符合规定要
求；
g.材料、性能测试结果记录：针对规定在设计记录或控制计划上要求的测试，必须有相应的材
料或性能的测试结果记录；
h. 测量系统分析研究：对所有新的或改进后的测量和试验设备进行适用的测量系统分析。
必
要时，测量系统分析的方法应经顾客批准；
i.初始过程能力研究：顾客或本公司指定为特殊（安全）、关键的所有特性，必须确定初始过
程能力的可接受水平，必须执行测量系统分析以了解误差如何影响测量，如果适用时，初始过程应用能力或性能指数来做总结；
J.具有资格实验室的文件要求：本公司必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合TS16949的要求；
k.包含所有控制特性的控制计划；若先前已批准的类似产品控制计划也可接受（有些顾客要求先批准控制计划）；
l.零件提交保证书（PSW）；
m.生产件样品：必须按照顾客的提交要求提供合格的产品样品；
n.标准样品：顾客要求时，保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同；
o.检查辅具：当顾客有要求时，必须在提交PPAP时同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具；
p.顾客特殊要求：必须有与顾客特殊要求相符合的证据或支持资料；
q.提交等级：除非顾客明确规定一般提交提出保证书、样品及完整的支持资料给顾客。
所有附属文件均需注明零件号，更改级别和供方名称.按照提交要求，将这些要求与尺寸结果保存在一起。
5.4 零件提交保证书。
a.全部要求符合则填入保证书内。
b.同系列的不同零件应有各自的保证书。
c.某些内容不一定要填，依顾客决定填写。
d.当确定全部要求均符合，而且所有要求的文件或样品已备妥则质量主管在保证书签字。
5.5 工程变更
a.对于由于工程更改而提交的批准，根据更改的程度来决定检验和试验的要求。
b.具体要求与负责零件批准的顾客部门联系。
C.对多腔型模具应对每一腔的样品均应测量，但应指出哪一腔的样品被送样批准。
5.6记录及样品保存
送件的原始样件的保存按双方约定的规定进行。
PPAP送件资料需保存到该零件生产活动结束后的第二年，按"质量记录的控制程序"要求保存
5.7 生产件批准结果
a.顾客对PPAP的完全批准后，公司根据顾客计划部门的安排按批量生产、交付产品；
b.顾客对PPAP的没有完全批准时公司按顾客的要求在有限的时间或数量的前提下，生产、交付
产品；
C.公司在PPAP被拒收时,决不能批量生产和销售该产品。
5.8 对供方的生产件批准要求
对供方应采用以上说明的PPAP要求来实现生产件批准。
由采购部负责收集PPAP资料。
5.9 散装重要原辅材料的PPAP要求
a.对国外进口的原辅材料免除PPAP资料提交，但需要提交材料的质量保证报告，通过本公司
对样品的鉴定和试用来实现生产件批准。
b.对客户指定的原辅材料免除PPAP资料提交，但需要提交材料的质量保证报告，通过本公司对样品的鉴定和试用来实现生产件批准。
5.10 PPAP记录的保存
通过样品批准程序后仍应确保以后生产结果仍能符合顾客要求。
顾客批准前不得生产，顾客要求并经总经理批准除外。
6.参见文件
6.1《质量记录管理程序》
6.2《供方评价管理程序》
7. 记录
无。