TC-QP-31 A0 品质检验控制程序

编制：日期：审核：日期：核准：日期：1．目的：对整个产品各阶段（包括由来料到出货、顾客退货的产品）的品质进行有效控制，确保生产顺利进行和确保产品质量符合客户的要求。

2．范围：适用于本公司产品各阶段的品质检验作业。

3．定义：3.1.检验类型：3.1.1.来料检验：指在生产前对其生产工艺及材料进行品质确认。

3.1.2.现场巡检：对设备、产品、操作规范进行不定时的巡视及抽检。

3.1.3.首件检验：指产品PCBA在过锡炉前进行品质检验。

3.1.4.半成品检验：指在产品封胶前或装配过程进行全检的品质确认作业。

3.1.5.老化测试：为提高产品的可靠性能，模拟环境，进行相应条件的实验测试，保证产品的质量和期望寿命。

3.1.6.成品检验：对生产最终阶段的产品进行外观、功能等进行全方面检验及测试。

3.1.7.包装检验：产品包装时核查包装内产品、配件、防护措施、包装材料等。

3.1.8.出货检验：产品出货时安排核对订单要求、数量、防护措施、包装材料、储运标识、出厂要求等。

3.1.9.客退品检验：对客户退回的不良品进行品质确认。

3.2.检验方式：3.2.1.自检：自主检查。

3.2.2.互检：下工序检查上工序的产品质量，将不良品选出，比例过大可退回上工序自检。

3.2.3.抽检：参照《MIL-STD-105E单次2级抽样水准》（文件一）或品质要求进行按比例检验一部分产品。

3.2.4.全检：100%全数检验产品。

4．权责:4.1.生产部:按订单安排生产、首件品制作、自主及互相检验、处理品质异常、重工作业、不合格品处理、特采申请（指制程中产生不良）。

4.2.品质部:制定或修订产品检验标准。

首件确认、制程巡检、各阶段品质检验、判定、作业指导、品质异常分析及反馈、跟踪、不合格品处理申请、检验结果记录。

4.3.仓库部：负责进料点收、产品入库办理。

4.4.销售部：提供客退品的处理及跟进，提供出货订单给仓库。

4.5.采购部：交付来料给仓库部，与供应商协商来料问题。

4.6.总经理：对产品的重大不良事项进行评估分析、审核、决意处理办法。

5．流程：（详见后附流程图）6．作业内容：6.1.来料检验:6.1.1.供应商可以快递、物流、直接送达的形式将原物料送至公司，由仓库人员依据供应厂商之「送货单」、送来实物与我方「采购单」进行品名及数量核对。

若检验结果存在异常，则应及时将此问题反映给采购部，由采购员负责与供应商协商补货事宜。

6.1.2.品名及数量确认无误后，由品质部按照《MIL-STD-105E单次2级抽样水准》及《来料检验标准》（文件二）进行抽样检验。

6.1.3.IQC将检验结果记录于《来料检验报告》（附表一）且做出判定，交品质部主管审核，必要时呈总经理批准。

并将涉及供应商原因报告给采购部，由采购员负责与供应商协商退货或扣款等事宜。

6.1.4.质量检验合格后,办理入库事宜，由仓库管理员于ERP内产生《进货单》，由仓管员及来料检验员签字后送交采购部统一整理并执行付款程序。

6.1.5.IQC下班前将当天检验的情况汇总到电脑《IQC来料检验日报表》（附表二）。

6.1.6.为保障来料品质的及时判定，以及采购人员与供应商及时沟通来料异常问题，品质部应于来料后最迟（7~10天）内完成检验并给出相关报告。

6.2.制程检验：6.2.1.现场巡检:6.2.1.1.生产过程中，品质部需对生产现场的ESD、PCBA过程控制、工具设备、6S工作等项目进行巡检。

6.2.1.2.IPQC需严格按要求进行巡检并填写记录，保证生产各节点的有效控制。

6.2.1.3.巡查方式与频次：每天至少2次巡查生产现场，认真记录检验的结果，每次检查的量≧10PCS。

6.2.1.4.若出现异常将不良现象在《IPQC巡检记录表》（附表三）用“X”标示并写上处理方法，跟进记录，巡查时若无异常用“√”表示。

6.2.1.5.超过8%不良率时发出《品质异常及改善报告》（附表四）,并通知该工序暂停作业，进行即时改善后方可继续生产。

6.2.2.首件检验：6.2.2.1.自检:作业员在作业时应对该工序产品品质进行自主检查，发现不良应及时标识隔离, 以防止不合格品流入下一工序, 同时通知组长进行改善.若无法确定应及时通知现场IPQC确认。

6.2.2.2.互检:则是后工序作业员在检查本工序产品质量同时,还要对上工序半制品或成品进行品质确认,若发现不良应及时标识隔离,同时要把问题点通知上工序作业员,问题较严重或不良较多还应及时通知现场管理人员和IPQC。

6.2.2.3.IPQC在确认时应依据《PCB首件检验标准》（文件三）文件进行确认,按照该型号的测试流程来检验这个产品各项参数是否都在范围内，并将确认结果记录于《PCBA首件检验报告》（附表五）,再交品质主管审核，生产组长确认。

6.2.2.4.检查外观:PCB是否有漏插、错插、元件极性反、元件歪斜、焊接光滑、铜皮断裂、PCB板翘起、氧化或锈蚀、表面有水迹、插件虚焊、漏焊、短路、剪脚不平、电位器歪斜、端子歪斜等。

6.2.2.5.功能测试：测试其功能参数是否符合测试流程制订的范围内。

6.2.2.6.确认合格后通知生产部进行过锡。

6.2.2.7.首件品经IPQC确认不合格,需填写《返工申请单》（附表六）、《维修申请单》（附表七）退回生产部或维修部,并要求重新返工首件品或维修, 经确认合格后方可批量生产。

6.2.3.半成品检验：6.2.3.1.当前段生产结束后，生产部填写《产品交接单》（附表八）给品质部，品质部需对控制器半成品作烧录程序，烧录完成后，通知装配组进行装配。

6.2.3.2.装配结束后品质部依照《半成品检验标准》（文件四）及对应产品型号的《作业指导书》（文件五）对半成品进行外观检查、功能测试，并将测试结果记录于《半成品检验报告》（附表九）上,再交品质主管审核，生产经理确认。

6.2.3.3.外观检查:检查PCB是否有漏插、错插、元件极性反、元件歪斜、焊接光滑、铜皮断裂、PCB板翘起、氧化或锈蚀、表面有水迹、插件虚焊、漏焊、短路、剪脚不平、电位器歪斜、端子歪斜等。

6.2.3.4.控制器类功能测试：主要测试按键、显示屏、蜂鸣器、电流、电压、输入、输出、起动、校准、串口通信、出厂参数等。

6.2.3.5.调压板类功能测试：主要测试电位器、电压。

6.2.3.6.调速器类功能测试：主要测试频率、静态电流、电位器。

6.2.3.7.半成品全检合格后，品质部填写《产品交接单》给封胶部封胶。

6.2.3.8.半成品经品质部确认不合格,依《不合格品控制程序》（文件六）执行。

6.3.成品检验：6.3.1老化测试：6.3.1.1.产品成型后，为提高产品的可靠性能，需要模拟环境进行老化测试，保证产品的质量和期望寿命。

6.3.1.2.品质部接到生产部交接的产品后依照《老化测试检验标准》（文件七）对产品进行老化测试，并将测试结果记录于《产品老化测试记录表》（附表十）,再交品质主管审核。

6.3.1.3.测试过程中需依照《老化设备操作规范》（文件八）进行规范操作。

6.3.1.4.测试前需对老化测试仪进行检查，是否存在故障不良，测试员需保证安全操作。

6.3.1.5.产品老化测试时间:4小时,老化测试电压需要根据产品说明书要求进行极限老化。

6.3.1.6.《产品老化测试记录表》需按实际记录完整，（如：电源电压、市电电压、发电电压等）。

6.3.1.7.产品在老化测试后,经判定不能出现外观,功能缺陷等方可进行下一道工序。

6.3.1.8.老化测试经品质部确认不合格,依《不合格品控制程序》执行。

6.3.2成品检验：6.3.2.1.产品老化测试后需进行外观、功能等全方面检验及测试。

6.3.2.2.品质部依照《成品检验标准》（文件九）及对应产品型号的《作业指导书》对成品进行外观检查、功能测试，并将检验测试结果记录于《成品检验报告》（附表十一）,再交品质主管审核，生产经理确认。

6.3.2.3.外观检查:A.丝印：依照工程下发的图纸，目测其贴面丝印是否正确；有无丝印模糊、丝印缺、有油污等现象。

B.外壳：目视外壳颜色是否一致，有无划伤、污损、开裂、变形、毛刺、斑点、夹水纹。

C.按键：遥控硅胶按键手感灵活、有反弹，每次按均有作用。

D.卡件：规格是否符合标准型号并完好无损。

6.3.2.4.控制器类功能测试：主要测试按键、显示屏、蜂鸣器、电流、电压、输入、输出、起动、校准、串口通信、出厂参数等。

6.3.2.5.调压板类功能测试：主要测试电位器、电压。

6.3.2.6.调速器类功能测试：主要测试频率、静态电流、电位器。

6.3.2.7.成品全检合格后方可进入包装工序。

6.3.2.8.成品测试经品质部确认不合格,依《不合格品控制程序》执行。

6.3.3包装检验：6.3.3.1.品质部或生产部将检验OK的成品送到仓库部，并填写《产品交接单》给仓管签字确认物品名称、规格、数量、标识、品质状态，然后通知生管跟进入库情况。

6.3.3.2.生管打印《生产入库单》（附表十二）交接给品检员和仓管核对物品名称、规格、数量、并分别签字确认。

6.3.3.3.包装员依据《包装作业指导书》（文件十）进行包装作业，包装完成后将产品放置待检区，通知品质部进行检验。

6.3.3.4.品检员对包装成品进行包装抽检总数的40%，并将检查结果记录于《包装检查表》（附表十三）,再交品质主管审核，仓库确认。

6.3.3.5.检查贴纸是否字体清晰，条码能否读出，技术参数是否正确,粘贴的位置，内容与实际相符。

6.3.3.6.包装材料是否牢度可靠，大小尺寸合适，是否有防腐。

6.3.3.7.检查包装箱内的附件是否齐全(如说明书、合格证、配件等)。

6.3.3.8.对于检验合格的成品检查员需在合格证盖上“QC PASS”印章。

6.3.3.9.包装抽检合格后通知仓库上货架并做入账手续。

6.3.3.10.经品质部确认不合格,通知仓管即时改善。

6.4.出货检验：6.4.1.仓库收到销售部的有效《订单》，确认客户的订单要求（数量、型号、包装、出厂要求等）。

6.4.2.仓库备好货将产品放置备货区，通知品质部QA进行检验。

6.4.3.品质部依据《订单》及公司包装要求进行检查，并在订单品管处签名。

6.4.4.检查数量、型号、包装、出厂要求等符合客户要求。

6.4.5.检查使用包装的包装箱规格、材质、公司LOGO符合客户要求。

不同的厂家要求不同，如果厂家没有具体要求的，可根据产品大小、数量、重量选择使用通用包装箱。

原则是保证包装箱在运输途中不能出现严重变形或是破损。

6.4.6.经品质部确认不合格,通知仓管即时改善。

6.4.7.检查OK后，仓管及时办理出货手续。

6.5.客退品检验：6.5.1.各业务员收到客户退回的产品送去生产部生管处，并在CRM建立《维修报告》流程。