塑胶产品开模细节要求

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开模塑料件的技术要求

开模塑料件的技术要求随着现代工业的发展，塑料制品在各个领域得到了广泛应用，而开模塑料件的制造技术也因此变得越来越重要。

开模塑料件是指通过注塑成型工艺将塑料原料注入模具中，经过一系列的加工过程，最终得到所需形状和尺寸的塑料制品。

为了保证开模塑料件的质量和性能，有一些技术要求需要注意。

模具的设计和制造是开模塑料件制造中的关键环节。

模具的设计应根据产品的形状和尺寸要求，合理确定模具的结构和形式。

同时，模具的制造材料应具有良好的耐磨性和热稳定性，以确保模具能够承受高温高压的注塑成型过程。

注塑成型过程中的温度和压力控制也是确保开模塑料件质量的重要因素。

注塑成型过程中，塑料原料进入模具中后会受到高温高压的作用，因此需要控制好注塑机的温度和压力参数，以保证塑料原料能够充分熔化和填充模具腔体，并且能够在冷却后顺利脱模。

注塑成型过程中的冷却和脱模也需要注意。

冷却是指在塑料原料注入模具后，通过冷却水或其他冷却介质将模具温度降低，使塑料原料能够迅速固化。

冷却的过程需要控制好冷却介质的流速和温度，以避免塑料件出现变形或内部应力过大的情况。

脱模是指在塑料件完全固化后，将其从模具中取出的过程。

脱模需要注意的是要避免塑料件与模具之间的粘连或破损，可以采用合适的脱模剂或改变模具的设计，以便顺利脱模。

开模塑料件的质量检测也是非常重要的。

质量检测可以通过外观检查、尺寸测量、物理性能测试等方式进行。

外观检查主要是检查塑料件的表面是否有缺陷、色差、气泡等问题。

尺寸测量则是通过测量工具对塑料件的尺寸进行精确测量，以确保其符合设计要求。

物理性能测试则是对塑料件的物理性能进行测试，如强度、硬度、耐磨性等。

总的来说，开模塑料件的制造需要注意模具的设计和制造、注塑成型过程中的温度和压力控制、冷却和脱模的操作以及质量检测等方面的技术要求。

只有在严格遵守这些要求的前提下，才能够保证开模塑料件的质量和性能，满足用户的需求。

因此，对于从事开模塑料件制造的企业和从业人员来说，掌握和应用这些技术要求是非常重要的。

塑胶开模注意事项

塑胶开模注意事项以塑胶开模注意事项为题，下面我将为大家详细介绍一下开模过程中需要注意的事项。

一、设计阶段注意事项：1. 确定产品尺寸和结构：在设计产品时，需要明确产品的尺寸和结构，以便在开模过程中准确制造模具。

2. 考虑产品的材料选择：不同的塑胶材料具有不同的特性，如耐热性、耐腐蚀性等，需要根据产品的具体要求选择合适的材料。

3. 考虑产品的开模方式：根据产品的形状和结构，选择合适的开模方式，如单模、多模、热流道等。

二、模具制造阶段注意事项：1. 选择合适的模具材料：模具材料需要具备一定的硬度和耐腐蚀性，以确保模具的使用寿命和模具制品的质量。

2. 控制模具制造精度：在制造模具的过程中，需要控制好加工精度，以确保模具的尺寸和结构与设计要求相符。

3. 做好模具的冷却系统：模具的冷却系统对于塑胶制品的成型质量和生产效率有着重要的影响，需要合理设计冷却水路，确保塑胶制品的冷却均匀。

4. 做好模具的表面处理：模具的表面处理可以提高模具的耐磨性和光洁度，常用的表面处理方法包括电镀、喷涂等。

三、模具调试阶段注意事项：1. 控制模具的开合力度：模具的开合力度需要适中，过大会导致模具损坏，过小会影响产品的成型质量。

2. 调试模具的冷却系统：在模具调试过程中，需要检查冷却系统是否正常工作，以确保塑胶制品的冷却效果良好。

3. 调试模具的出胶系统：出胶系统需要设置合适的压力和速度，以确保塑胶材料能够顺利注入模具腔体。

四、模具维护注意事项：1. 定期清洁模具：定期对模具进行清洁，去除模具表面的残留物，以保证模具的使用寿命和模具制品的质量。

2. 定期润滑模具：定期给模具进行润滑，以减少模具的磨损和摩擦，延长模具的使用寿命。

3. 定期检查模具的损耗情况：定期检查模具的损耗情况，及时修复或更换受损部件，以保证模具的正常使用。

总结：在塑胶开模过程中，设计阶段需要明确产品尺寸、材料和开模方式；模具制造阶段需要注意模具材料选择、加工精度、冷却系统和表面处理；模具调试阶段需要调试开合力度、冷却系统和出胶系统；模具维护阶段需要定期清洁、润滑和检查模具。

电镀塑胶产品开模建议

外框
外框架宽度和厚度小容易造成产品变形，而引起其他的不良；外框宽度和厚度大，则提高了塑胶料成本，建议：1.框架尺寸在 80mm*80mm内的，框架胶位宽度和厚度在2~3mm之内即可； 2.框架尺寸在120mm*120mm内的，框架胶位宽度和厚度在 3~4mm之内即可；
电镀产品结构设计建议
1、骨位、筋位
设计骨之厚度时要注意，不可大于壁厚的 60%，若大于60%时，便容易缩水。
2、盲孔
有可能的话，尽量将
盲孔改为通孔。盲孔
过深，电镀时水洗困
难，容易漏镀和污染
镀液，故盲孔之深度
应尽量减少，且底部应有R位。建议盲孔的深度不超过盲孔直径的1.5倍。盲孔直径需尽量大于4mm.
易藏水和污染缸液
盲孔
孔太小，易漏镀
盲孔
孔太深，易漏镀
用套子套住盲孔进此行电镀
3、锐角：
塑胶零件应尽量避免有锐角，因有锐角的胶件，在生产时容易碰花，啤塑时，B分子易有不均现象，电镀时易于漏镀，容易烧焦和厚度差太大。
锐角
如此锐角应尽量避免，若无法避免，也需留有R位
4、 R 角
6、上挂位：
如胶件没有撑位，则要设计撑水口位置，电镀后剪掉。对于小产品，在设计进胶口时，尽量采用侧进胶，并将电镀挂勾位放在流道上，这样产品不易变形，电镀成品率也高，电镀挂勾位以圆形为佳。尺寸：外径￠19～￠23MM，内径￠15～￠16MM，厚2㎜，其次为矩形水口，也可在流道上加定位柱，起固定电镀挂勾的作用。具体见样板。
模穴排布太密
1.模穴排布太密,易导致电镀发黄,发蒙等问题; 2.模穴排布太密易造造各项成本提升.

塑胶模具结构设计要点

塑胶模具结构设计要点1.极坐标原则：塑胶模具结构设计先确定要制作的塑件形状和尺寸，根据塑件的形状和尺寸确定模具的轮廓线形。

轮廓线形可用赫曼H曲线进行设计。

模具的开模方向应尽量与塑件的最大轮廓线形相垂直，以便于塑料注入时的填充和排气。

2.模具的完整性：塑胶模具设计要保证模具结构的完整性，所有零部件安装框架结构要紧凑，布局合理，尽量减少模具的整体尺寸。

模具的底板和基础要够厚实，以便于承受注塑过程中的压力和热应力。

3.模腔的设计：塑胶模具的模腔设计要满足塑件的形状和尺寸要求，注意避免模腔中出现深浅不一的地方，以免造成填充不均匀和塑件变形。

模腔的表面质量要求高，尽量避免切削、铣削等加工，以减少模腔的表面粗糙度。

4.模具的冷却系统设计：塑胶模具在注塑过程中会产生大量的热量，冷却系统的设计对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。

冷却系统应尽量覆盖整个模具，确保模腔中的塑料在注塑过程中均匀冷却，防止产生内应力和变形。

冷却水的供给要充分，流速要适宜，冷却水口要布置合理，以确保整个模具的冷却效果。

5.浇口和排气系统设计：浇口的设计应考虑塑料的流动性和塑件的外观要求，浇口位置要选择在模具的最厚点或处于最大壁厚改变处，以保证注塑过程中的充填和射出平稳。

排气系统的设计要保证塑料在充填过程中的排气畅通，避免产生气泡或虚线。

6.抽芯装置设计：塑胶模具中的一些塑件需要采用抽芯装置进行成型，抽芯装置的设计要满足塑件的形状和尺寸要求，确保塑件在脱模过程中不变形或损坏。

抽芯装置的操作要方便，可靠，要考虑到抽芯力和脱模力的大小，以确保抽芯的顺畅和模具的寿命。

7.快速更换系统设计：塑胶模具在生产过程中需要频繁更换不同的模腔，快速更换系统的设计能够极大地提高模具的使用效率和生产效率。

快速更换系统要求模腔结构尽量简单，易于拆卸和装配，以及固定方式的可靠性。

8.模具的加工工艺：塑胶模具的制作工艺要选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的成型精度和表面质量。

塑胶材料对模具设计要求

PBT模具设计与注塑成型的基本要点PBT为乳白色半透明到不透明、结晶型热塑性聚酯.具有高耐热性、韧性、耐疲劳性，自润滑、低摩擦系数，耐候性、吸水率低，仅为0.1％,在高温下对水分比较敏感，加工前必须干燥。

加工温度范围窄，冷却速度快，结晶速度也快。

成型周期短，容易脱模，不需要脱模剂。

制品容易翘曲、变形，在设计模具和选择加工工艺条件是时要注意。

在潮湿环境中仍保持各种物性（包括电性能），电绝缘性，但体积电阻、介电损耗大。

耐热水、碱类、酸类、油类、但易受卤化烃侵蚀，耐水解性差，低温下可迅速结晶，成型性良好。

缺点是缺口冲击强度低，成型收缩率大。

故大部分采用玻璃纤维增强或无机填充改性,其拉伸强度、弯曲强度可提高一倍以上,热变形温度也大幅提高。

可以在140℃下长期工作，玻纤增强后制品纵、横向收缩率不一致，易使制品发生翘曲。

PBT也是最坚韧的工程热塑材料之一,它是熔点明显的结晶性聚合物，密度为1.31—1.55g/cm^3,有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。

这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。

PBT吸湿特性很弱。

非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。

玻璃添加剂过多将导致材料变脆.PBT的;结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。

对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别.一般材料收缩率在1。

5％～2。

8%之间.含30％玻璃添加剂的材料收缩0.3%~1.6%之间。

熔点（225℃)和高温变形温度都比PET材料要低。

维卡软化温度大约为170℃。

玻璃化转换温度（glass trasitio temperature）在22℃到43℃之间。

由于PBT的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间一般也较低。

典型应用范围：家用器具(食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等），电器元件(开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等），汽车工业（散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等）。

塑胶件设计要点_1006

2 、作为铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm，且保持均匀， 3 、注塑一体铰链时，浇口只能设计在铰链的某一侧。九、嵌件 1 、在注塑产品中镶入嵌件可增加局部强度、硬度、尺寸精度和设置小螺纹孔（轴），满足各种特殊需求。同时会增加产品成本。 2 、嵌件一般为铜，也可以是其它金属或塑料件。 3 、嵌件在嵌入塑料中的部分应设计止转和防拔出结构。如：滚花、孔、折弯、压扁、轴肩等。 4 、嵌件周围塑料应适当加厚，以防止塑件应力开裂。 5 、设计嵌件时，应充分考虑其在模具中的定位方式（孔、销、磁性）十、标识产品标识一般设置在产品内表面较平坦处，并采用凸起形式，选择法向与开模方向尺可能一致的面处设置标识，可以避免拉伤。十一、注塑件精度由于注塑时收缩率的不均匀性和不确定性，注塑件精度明显低于金属件，不能简单地套用机械零件的尺寸公差应按标准选择适当的公差要求.我国也于1993年发布了GB/T14486－93 《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》，设计者可根据所用的塑料原料和制件使用要求，根据标准中的规定确定制件的尺寸公差。十二、注塑件的变形提高注塑产品结构的刚性，减少变形。尽量避免平板结构，合理设置翻边，凹凸结构。设置合理的加强筋。十三、扣位 1、将扣位装置设计成多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏而不能运作，从而增加其使用寿命，再是多考滤加圆角，增加强度。 2、是扣位相关尺寸的公差要求十分严谨，倒扣位置过多容易形成扣位损坏；相反，倒扣位置过少则装配位置难於控制或组合部份出现过松的现象。解决办法是要预留改模容易加胶的方式来实现。
四、加强筋 1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤ （0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。 3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。五、圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。 4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。六、孔 1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。 2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。 3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸） 4 、盲孔的长径比一般不超过4,防孔针冲弯 5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免 1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。抽芯机构滑块能成型复杂产品结构，但易引起产品拼缝线、缩水等缺陷，并增加模具成本缩短模具寿命。 2、设计注塑产品时，如无特殊要求，尽量避免抽芯结构。如孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法。八、一体铰链 1 、利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。

产品开模注意事项

产品开模注意事项
产品开模是制造企业的一项非常重要的工艺过程。

在进行产品开模的过程中，需要注意以下几点：
1. 材料的选择：开模的材料应该是质量优良、热稳定性好的材料，以确保产品的质量和性能。

2. 设计图的准确性：设计图应该准确无误，且符合实际生产的要求，以免在开模过程中出现错误。

3. 开模的技术和设备：开模的技术和设备应该符合产品的要求，以确保开模的精度和效率。

4. 开模的环境：开模的环境应该保持清洁、干燥，以避免外部因素对产品的影响。

5. 安全注意事项：在开模的过程中，需要遵守相关的安全规定，以保障工作人员的人身安全。

最后，在进行产品开模时，需要注重细节，不断优化和改进开模的工艺流程，不断提升开模的质量和效率。

塑胶模具开模的相关介绍

塑胶模具开模的相关介绍塑胶模具开模基础塑胶模具开模是指在塑胶注塑过程中，将塑胶料从模具中取出的过程。

在塑胶加工过程中，模具开模是一个必不可少的过程，它必须精密地掌握开模时间、开模速度和力度等参数，保证产品的质量和生产效率。

塑胶模具开模的步骤塑胶模具开模的步骤如下：1.停止注塑机按下模具开模按钮。

2.模具分离，将模具开至特定的位置。

3.取出塑胶制品，清理模具内部。

4.准备注塑下一周期。

塑胶模具开模的影响因素塑胶模具开模的过程和效果受到多种因素的影响，主要包括以下几个方面：1.温度：模具的温度决定了注塑件的外观、尺寸和物理性能。

模具的温度应该恰到好处，过高会导致产品缺陷，过低会影响产品质量。

2.压力：合理的开模压力有利于注塑产品的分离，减少模具损耗。

3.时间：开模时间应该控制在最短时间内，以减少模具的磨损和生产成本。

4.润滑：模具表面的润滑剂可以减少摩擦力和耗能，提高模具寿命。

5.材料：不同的塑胶材料对模具的磨损和使用寿命有着不同的影响。

优化塑胶模具开模的方法为了优化塑胶模具开模的效果和效率，可以采用以下方法：1.维护模具：定期清理模具内部和表面的污垢和磨损，以确保模具的准确性和稳定性。

2.调整参数：根据不同的注塑材料和产品要求，合理调整温度、压力、时间和润滑等参数，提高产品的质量，减少模具损耗。

3.采用高品质材料：选择质量优良的塑胶材料和模具材料，可以提高产品性能和模具寿命。

4.操作规范：培训操作人员，确保开模过程严格按照规范进行，以避免人为失误导致的损失。

结论塑胶模具开模是注塑过程中最为重要的步骤之一，它关系到产品的质量和生产效率。

优化塑胶模具开模的过程可以大幅提高产品的质量和生产效率，减少工厂的成本和模具的损耗，同时保障操作人员的人身安全。

注塑模具设计要点

注塑模具设计要点一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2 、壁厚不均会引起表面缩水。

3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤（0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

六、孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

4 、盲孔的长径比一般不超过4。

防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。

七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。

塑料模具设计产品外观要求标准

塑料模具设计产品外观要求标准一、成型塑胶外壳外观、尺寸、配合1. 塑胶外壳表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹。

2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水，手感不到凹痕。

4.一般小型塑胶件平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5. 塑胶外壳外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6. 塑胶外壳的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求，塑胶外壳公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7. 塑胶外壳壁厚：塑胶外壳壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8. 塑胶外壳配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、塑胶模具外观1.塑胶模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。

铭牌固定可靠、不易剥落。

3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4. 冷却水嘴不应伸出模架表面5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6. 冷却水嘴应有进出标记。

7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8. 塑胶模具配件应不影响模具的吊装和存放。

安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10. 塑胶模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。

塑胶开模流程

塑胶开模流程
塑胶开模是制造塑料制品的重要工艺之一，其流程包括产品设计、模具制造、注塑成型等多个环节。

下面我们将详细介绍塑胶开
模的流程及注意事项。

首先，产品设计是塑胶开模的第一步。

在产品设计阶段，需要
考虑产品的结构、形状、尺寸等因素，同时也需要充分考虑到塑料
材料的特性，以确保产品可以顺利进行注塑成型。

在设计过程中，
需要使用专业的设计软件，如CAD、UG、SolidWorks等，以确保设
计的准确性和可行性。

接下来是模具设计与制造。

模具的设计与制造是塑胶开模流程
中最关键的环节之一。

在模具设计阶段，需要根据产品的设计图纸，确定模具的结构、材料、加工工艺等参数。

模具制造过程中，需要
使用数控机床等设备进行精密加工，以保证模具的精度和质量。

同时，模具的表面处理也是非常重要的，可以采用电镀、喷砂等方式，以提高模具的表面光洁度和耐磨性。

然后是注塑成型。

在模具制造完成后，就可以进行注塑成型了。

在注塑成型过程中，需要根据塑料材料的特性，确定合适的注塑工
艺参数，如温度、压力、注射速度等。

同时，还需要对模具进行调试，以确保产品的成型质量和生产效率。

最后是产品的后续处理。

在产品成型后，还需要进行脱模、修边、组装等后续处理工序。

在这些工序中，需要注意保护模具的表面，避免损坏模具，并保证产品的质量和外观要求。

总之，塑胶开模流程包括产品设计、模具设计与制造、注塑成型以及产品的后续处理等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保产品的质量和生产效率。

希望本文对您有所帮助，谢谢阅读。

塑胶开模注意事项

塑胶开模注意事项塑胶开模是制造塑胶制品的重要工艺之一，因此在进行塑胶开模过程中需要注意一些事项，以确保产品质量和生产效率。

下面将介绍几个塑胶开模的注意事项。

1. 选择适当的塑胶材料在进行塑胶开模之前，需要根据产品的要求选择适当的塑胶材料。

不同的塑胶材料具有不同的性能和特点，如耐热性、耐化学腐蚀性、机械强度等。

因此，在选择塑胶材料时，需要考虑产品的使用环境和要求，以确保产品能够满足相应的性能要求。

2. 设计合理的模具结构塑胶开模需要根据产品的形状和尺寸设计模具。

在设计模具时，需要考虑产品的结构特点、开模方向、模具材料等因素。

合理的模具结构可以提高产品的成型效率和质量，并减少模具的磨损。

3. 控制模具温度塑胶开模过程中，模具温度的控制非常重要。

模具温度过高或过低都会对产品的成型质量产生不良影响。

因此，需要根据塑胶材料的熔融温度和产品的要求来合理控制模具的温度，以确保产品能够顺利成型。

4. 合理选择注塑机参数在进行塑胶开模之前，需要根据产品的要求合理选择注塑机的参数。

注塑机的参数包括射胶压力、射胶速度、射胶时间等。

合理选择注塑机的参数可以提高成型效率和产品质量。

5. 注意模具的保养和维护模具的保养和维护对于塑胶开模的稳定运行和延长模具寿命非常重要。

需要定期清洁模具，并进行必要的润滑和维修。

同时，还需要注意模具的存放和防潮，以防止模具受潮生锈。

6. 进行充分的试模和调试在进行正式的塑胶开模之前，需要进行充分的试模和调试。

试模可以帮助发现和解决可能存在的问题，如模具设计不合理、注塑机参数不适合等。

通过试模和调试，可以确保塑胶开模的顺利进行，并提高产品的质量和生产效率。

塑胶开模是制造塑胶制品的关键工艺之一。

在进行塑胶开模过程中，需要注意选择适当的塑胶材料、设计合理的模具结构、控制模具温度、合理选择注塑机参数、注意模具的保养和维护，以及进行充分的试模和调试。

只有注意这些事项，才能够保证塑胶开模的顺利进行，并获得高质量的塑胶制品。

塑料模具开模注意事项

塑料模具开模注意事项嘿，宝子们！今天咱们来唠唠《塑料模具开模注意事项》这事儿呀。

这塑料模具开模可不是个简单的活计呢！那里面的门道可多啦！一、模具设计的审查哇在开模之前呀，模具设计那是重中之重呢！哎呀呀，一定要仔仔细细地审查设计图纸。

看看这个结构是否合理呀？各部分的尺寸有没有标注准确呢？要是尺寸出了错，那后面可就麻烦大了呀！比如说，型腔的尺寸如果不准确，那生产出来的塑料制品很可能就不符合要求啦！这可咋整呢？所以呀，在开模前，对模具设计的审查一定得严格起来！二、模具材料的选择呀哇哦，模具材料的选择也是相当关键的呢！不同的塑料制品对模具材料的要求那是不一样的呀。

像一些高强度、高耐磨的塑料制品，就需要选择硬度高、韧性好的模具材料呢。

要是选错了材料，模具在使用过程中很容易就损坏了呀！这时候你就会想，哎呀，怎么就没选对材料呢？所以呢，在选择模具材料的时候，要充分考虑塑料制品的特性、生产批量等因素呀。

三、开模工艺的确定呢嘿，这开模工艺可是决定开模成败的关键步骤之一呢！你得根据模具的结构、材料等因素来确定合适的开模工艺呀。

是采用传统的机械加工呢，还是选择先进的数控加工呢？这个问题可得好好考虑考虑呢！如果采用机械加工，可能成本会低一些，但是精度和效率可能就没有数控加工高呀。

而数控加工虽然精度高、效率快，但是设备成本和技术要求也比较高呢。

这可真让人纠结呀！不过不管选择哪种工艺，都要确保加工精度和表面质量达到要求呢。

四、模具的调试哇模具开出来之后呀，可别以为就万事大吉了呢！还有个重要的环节就是模具的调试呢。

在调试的时候呀，要仔细观察模具的开合是否顺畅呀？注塑过程中是否有漏料的现象呢？如果发现问题，就得及时调整呀。

哎呀呀，这调试过程可能会很麻烦，但是一定不能马虎呢！因为只有调试好了，才能保证模具正常生产出合格的塑料制品呀。

五、模具的保养呀最后呢，咱们可不能忘了模具的保养呀。

哇，模具就像我们的宝贝一样，需要好好呵护呢。

每次使用完模具之后，要及时清理模具表面的残留物呢。

塑料件开模注意事项

塑料件开模注意事项1. 嘿，你知道吗，塑料件开模可不能马虎啊！就像盖房子打基础一样重要呢！比如说咱做个小玩具的塑料件，要是一开始模具就没弄好，那后面出来的东西能好吗？肯定不行啊！所以，模具的设计可得精心，尺寸啥的都要反复核对，不能有丝毫差错啊！2. 喂喂，选材也超级重要啊！不同的塑料特性差别可大了去了。

就好比选鞋子，得选合脚的呀！要是选错了材料，到时候塑料件质量不行，那不是白费功夫嘛！想想如果做个杯子的塑料件，选了个材质太软的，那还能用吗？3. 哎呀呀，加工精度可不能小看啊！这就好比裁缝做衣服，针脚得细密整齐。

要是模具加工粗糙了，那出来的塑料件能精致吗？肯定到处都是瑕疵啊！比如一个精细的塑料零件，加工不精细，那不就成了残次品啦！4. 千万别忘了冷却这一步啊！这就跟人跑完步要休息一样重要呢。

如果冷却不好，塑料件变形了咋办呀？那不就毁了嘛！就像做个漂亮的塑料饰品，结果因为冷却没做好，变得歪七扭八的，多糟心啊！5. 嘿，开模的时候也要注意分型面的选择哦！这就跟切蛋糕要找好角度一样。

选不好分型面，脱模的时候可就麻烦大啦！好比做个复杂形状的塑料件，分型面没选对，到时候取都取不出来，那可咋整啊！6. 哇哦，模具的维护可别偷懒呀！就像爱护自己的宝贝车子一样。

不维护，模具用几次就坏了咋办呀？那不是损失惨重嘛！比如经常用的模具，不定期保养，很快就不能用了，多可惜呀！7. 注意啦注意啦！注塑压力也得控制好哇！这就跟做饭控制火候一样关键。

压力太大或太小，都会影响塑料件的质量啊！想想做个薄薄的塑料片，压力不对，不是过厚就是太薄，那还能要吗？8. 最后啊，一定要仔细检查再检查呀！可别觉得麻烦哦！这就跟考试检查试卷一样重要呢！不检查出了问题，前面做的不都白费啦？比如做好了一批塑料件，不认真检查，等发现问题就晚啦！我觉得啊，塑料件开模真的得每个环节都用心，这样才能做出完美的塑料件呀！。

塑胶产品开模细节要求

塑胶产品开模细节要求零件名称图纸编号模具名称模具编号型腔数模架注塑机台模具寿命成型周期模温控制模具温度取件方式2、塑胶零件表面是火花纹要求，必须有2度以上的脱模斜度（请注意校核），并且保证3、零件分型面批锋/毛刺小于0.02mm；模具分型面不能有加工刀痕，模具模边不能有圆二、水口选择区域细节要求:一、表面处理黑色喷涂注：1、塑胶零件表面是蚀纹要求(12#)，必须有3度以上的脱模斜度（请注意校核）；生产要求:□50T □80T ●100T □130T □160T 不少于800,000(25秒左右1、油温● 2、水160度左右1、全自动□ 2、半自加硬HRC52~547、ABS：其它:8、POM：加硬 HRC 9、TPU：行位:UNIMAX（瑞典一胜百）4、PC：亚太 PC1010F 缩加硬HRC48~505、PC+ABS：GE C1200HF 缩斜顶:UNIMAX（瑞典一胜百）6、PC+20%GF：三星 CF320模具材料前模:UNIMAX（瑞典一胜百）塑胶材料用料：PC+20%GF：三星 CF32加硬HRC52~54注:1、PC：HF-1023IM 缩水率后模:UNIMAX（瑞典一胜百）2、PC：GE LEXAN EXL1414加硬HRC48~503、PC(透明)：LEXAN 121R BT08-主面壳PRT-BS-T BT08-主面壳BT081X1LKM(龙记行位夹线2、四面行位的模具，行位要加油路；3、行位夹线批锋/毛刺小于0.02mm；4、有镶件位置要求的也要把具体位置指示出来。

四、顶出系统限制区域所有顶针均做减胶注：1、水口方案要做模流分析,保证注塑压力、注塑时间、熔接线、变形合理；走胶顺畅；确定排气位置。

2、流道、水口的形状和尺寸要经工程师确认；3、原则上四大件中用PC料的要有2个以上的进胶点，PC+GF要有3个以上进胶点，以保证模具的注塑压力不超过机台最大注塑压力的80%，水口要给出具体的位置，或是用指定区域表示。

塑胶产品开模前检查要点讲议

塑膠產品開模前檢查要点講議
一、開模方向
1.用鼠標點擊Analysis(分析)---Molded Part Validation(塑模零件驗證)
2. 在對話框裡設置 Face/Region(面/區域)
3.用鼠標點擊圖標(指定開模方向)
4. 用鼠標點擊與開模一致的向量(一般設定為ZC軸)
5.在對話框裡設置拔模角的限制，面拔模角的顏色
通過顏色顯示判斷各相關特征的開模方向是否一致。

二、分模線
1.用鼠標點擊分析“開模方向”的第五步裡的對話框中的“設定”，便會
顯示如下對話框
分模線(紅色)
分模線(紅色)
2.用鼠標點擊分析“開模方向”的第五步裡的對話框中的“面拔模角分析”,便會顯示如下對話框,接著，在“分型線”一欄中“□顯示等斜線”選上，就能把不確范圍的分型線顯示出；若再用鼠標點擊“儲存等斜線”，該范圍的分模線就會保存
分模線
分模線
三、脫模斜度
1.與“開模方向”分析步驟相同，在“拔模角限制”中輸入要求的角度即
可
四、壁厚
1.前兩步與“開模方向”分析相同，在下面的對話框中選上“厚度”即可
2. 鼠標點擊“計算厚度”即可
五、配合分析
1. 用鼠標點擊Analysis(分析)--- Simple Interference(簡單干涉)
2. 用鼠標點擊“建立干涉體”
3. 用鼠標分別選取“物體1”和“物體2”,然後，用鼠標點擊ok即可
物體1 物體2
生成的干涉體(紅色)。

塑料模具技术要求

塑料模具制造标准要求30条为提高模具品质档次，最大限度减少模具质量问题投诉，交给客户满意的模具，对模具制造常见问题进行总结、归纳，并建立标准，按要求执行。

1.小于2020的模胚，a、b板之间需要做撬模坑；大于2020的模胚所有模板包括顶针板间都要做撬模坑。

2.模胚导柱导套要加工排气槽，以防导柱导套拉伤。

3.模具上不得有尖角，需要倒角处理。

特别指明的地方除外。

4.内模和模具零件未经同意不得有烧焊。

5.模具产品的外围必须要在适当的位置开排气槽，排气槽规格请参考模具设计手册。

6.尽可能避免使用打磨机在模具上打磨，如果非要用打磨机加工，必须用油石省光(特别是分型面)7.内模胶位面的表面处理必须依照bom表，或者其它正式通知的技术要求执行。

非胶位面上的加工纹路(线切割，铣床，cnc锣床，火花机)也要用油石省亮。

8.所有内模材料，模胚等级要求必须依据订单，或者设计审核过程中正式确认的技术要求进行采购。

必须提供材质证明，如果是硬模，必须提供热处理报告。

所有相关证明。

9.所有模具的前后内模，镶件，行位，斜顶，直顶(推块)，铲鸡等需要在底面或者侧面加工一个腰圆形的坑位，把材料名和硬度刻出来。

10.行位，推块，铲鸡，唧嘴等重要易磨损零件必须进行氮化加硬处理。

11.行位必须有定位。

定位方式有弹弓，波珠，hasco(dme)标准行位夹等等，具体需要按照各个项目的要求。

行位需要有压条，耐磨板。

压条，耐磨板必须使用耐磨硬料，需要加上油槽。

12.行位斜导柱必须压紧，不能转动和松动。

斜导柱尾部必须要加工成半球形或圆锥台形，有利于保证行位正常运动。

同一行位上有两支或者两支以上斜导柱的，斜导柱的长度、大小和倾斜度必须相同。

13.斜顶座位必须使用耐磨硬料。

斜顶必须加工油槽，斜顶座一般用2510或cr12加硬到hrc40-45度，因为斜顶座受到的是冲击负荷，所以不能太硬否则会断裂，并在所有的直角位置倒角c角。

需要有斜顶导向板(青铜)。

塑胶模具制做要求

一.塑料模1.顶针板上必须附加中托司. 底板顶棍孔要足够；2.模具B板四角要开深5MM等边三角形的撬模坑；3.模具要设定位块;大模可除外,但内模料必须做老虎扣；4.热流道模和电木模须附加隔热板；5.行位滑槽要设耐磨块,行位上胶位面积大时铲鸡做成反锁型式,大的铲鸡要设耐磨块;T型槽做成压块形式;斜顶要设青铜耐磨导块,行位一定要设定位结构,安全可靠.滑动幅度大的须开油槽.因在操作过程中,整个滑块机构都处于长时间耐磨状态,故滑块,锁紧块,压块,斜撑销以及耐磨块都必需施以氮化处理；6.模具未经我司允许，不允许烧焊；如有发现，供方需要重做；7.开模前,外协模厂需要检查提供的开模产品图有无不合理之处,如：胶厚不均、脱模角不够、倒扣等;发现不合理时，须及时反馈给工程部负责人员，商讨修改方案;8.外观分模线及入水位置需要我司负责工程师确认；9.开模前，需要先提供完整工模设计图档给我司评审，经我司确认后方可订料加工模坯；10.制品到模框的距离L最小为25MM,且要满足L≧0.22A,(A为制品”折合”宽度)；11.模框四个角必为圆角；12.模胚吊环螺孔必为公制.；13.运水:胶圈要合理安放:12. 斜顶定位:斜顶留有直身位以保证精确度,并进行氮化加硬.；13．模具，螺钉及顶针, 丝筒等常用标准件尺寸一律用公制；14. 冷却水管采用快速接嘴，喉牙尺寸为1/4”BSP或1/8”BSP；其水嘴装配要低于模板1.0mm。

模板的水管沉孔必须满足快速接嘴的安装要求；15. 冷却水道必须要有进出标识。

如“IN 1, OUT 1”；“IN 2, OUT 2”等。

16. 模架必须采用龙记等标准模架,并在每套模的模脚上用CNC雕刻上相对应的模号，采用其它公司模架，需要我司相关负责人员同意；17.模芯必须高出模板0.5mm；18. 顶针板采取弹簧复位形式的，弹簧安装中心必须要有导向支柱，弹簧压缩比不能超出40%; 特殊情况下必做强制复位机构；19. 塑料材料的溢边值及模具排气槽的参考值a.1ABS 0.001” –0.0015” (0.025mm – 0.038mm)a.2PP 0.00075” –0.0010” (0.019mm – 0.025mm)a.3PC 0.0015” –0.002” (0.038mm – 0.050mm)a.4PPS 0.0004” –0.0006” (0.010mm – 0.015mma.5PET 0.00075” –0.001” (0.019mm – 0.025mm)a.6HIPS 0.001” –0.0015” (0.025mm – 0.038mm)a.7Nylon 0.0005” –0.00075” (0.013mm – 0.019mm)a.8PBT 0.0005” –0.0007” (0.013mm – 0.018mm)a.9PE 0.00075” –0.0010” (0.019mm – 0.025mm)a.10PPO 0.001” –0.0015” (0.025mm – 0.038mm)a.11 PS 0.001” –0.0015” (0.025mm – 0.038mm)20. 每周需提供一次模具的制造进度表给我司；21. 模具完成后，每套模具必须附带一个独立的文件夹交给我方，文件夹里面包括有：1) .2D/3D模具结构图和加工零件图；2).改模通知书和改模资料;3).试模报告表;4).成型参数表;5).产品检验表，然后才能办理入库手续。