陶氏膜的正确使用方法(1)
陶氏反渗透膜安全操作及保养规程
陶氏反渗透膜安全操作及保养规程陶氏反渗透膜是一种用于水处理的重要设备，使用过程中需要注意安全操作及适当的保养，以延长设备寿命、提高水处理效果和保障工作人员的安全。
本文将从以下几个方面介绍陶氏反渗透膜的安全操作及保养规程。
1. 设备安全操作1.1 过滤系统的安装在安装过滤系统时，需要保证设备的安全稳定。
特别是在设备管道连接、膜组装等工作中，需要使用压力表和手动工具，而不是使用电动工具。
另外，需要注意电气安全，确保所有电气设备都符合规定的标准，并正确接地。
1.2 膜组装组装膜时，需要先检查膜的质量和尺寸是否符合要求。
组装前应做好准备工作，如清洁和消毒等。
在组装时，应遵循指定的过程和步骤，避免膜的划伤或损坏。
1.3 操作控制在操作过程中，需要严格遵守操作规程和操作标准，根据不同的水质和工况设置适当的操作参数。
在运行过程中及时监测系统运行情况，检查设备是否有异常声音或溢出、泄漏等情况，如有异常应及时停机、排查故障。
1.4 危险源处理在设备使用过程中，应定期对设备进行检查和维护，及时排除危险源，确保系统正常运行。
同时还应制定应急预案，在突发情况下能够快速应对。
2. 设备保养2.1 膜元件清洁反渗透膜在长时间使用后可能会出现膜污染、结垢等情况，需进行膜清洗。
清洗时应避免使用强酸、强碱或高压水等剂，以免损伤膜。
建议定期进行化学清洗、机械刷洗等操作。
2.2 系统保养定期对过滤系统进行检查，发现问题及时处理。
建议每月检查一次系统的流量、压力、膜元件污染情况等，根据情况调整操作参数或进行膜清洗等操作。
2.3 系统防护在使用过程中，应避免长时间停机、突然变化的温度或压力等情况，以免损坏膜。
同时要注意防护，避免化学物质、细菌等的侵入。
3. 操作人员培训为确保设备的安全运行，操作人员需要接受相关的培训和指导。
操作人员应了解设备的组成、原理、使用方法和常见故障的处理方式，并掌握设备的安全操作规程和应急预案。
4. 结语因其高效、节能、安全、环保等特点，反渗透技术在水处理领域得到广泛应用。
陶氏超滤膜技术手册
Dow Water & Process SolutionsIntegraPac™ Module andSkid Product ManualVersion 1May 2013This manual is confidential. It is the property of Dow Water & Process Solutions. The contents may not be reproduced, transferred or released to any third party without the written permission of Dow Water & Process Solutions.Table of Contents1. Introduction (1)2. Description of DOW™IntegraPac™ Ultrafiltration Module (2)2.1 IntegraPac™ Module and Skid Features (2)2.2 IntegraPac™ Module and Skid Specifications (5)2.3 IntegraPac™ Module and Skid Installation (8)3. Shipping and Storage (9)4. DOW IntegraPac™ Ultrafiltration Process Description (11)4.1 Process Operations (11)4.2 Pretreatment (16)4.3 Cleaning (17)Summary of Information (17)4.4 Fouling (17)5. Operating Information (18)5.1 Start Up (18)Pre-start checks (18)Start Up (18)Module rinsing (19)5.2 Integrity Testing procedures (19)Pressure hold/decay (19)Visual inspection test (19)5.3 Shut Down (20)Manual shut down (20)Equipment shut down during automatic operation (20)5.4 Operating and Cleaning Logs (20)ReferencesFigure 1: Material Size and Membrane Process Guide (1)Figure 2: Wall Cross Section of the Hollow Fiber (2)Figure 3: IntegraPac TM Module Photograph (3)Figure 4: IntegraPac™ Skid Components (4)Figure 5: Module Reference for Dimensions (5)Figure 6: IntegraPac™ Skid Reference for Dimensions (7)Figure 7: Installation™ Drawing of Module (8)Figure 8: Pallet of IntegraPac™ Modules for Shipping (9)Figure 9: Filtration Step for DOW UF Modules (12)Figure 10: Air Scour Step for DOW UF Modules (12)Figure 11: Air Scour Drain for DOW UF Modules (13)Figure 12: Top Backwash Step for DOW UF Modules (13)Figure 13: Bottom Backwash Step for DOW UF Modules (14)Figure 14: Forward Flush Step for DOW UF Modules (14)Figure 15: Chemically Enhanced Backwash "Top" Step for DOW UF Modules (15)Figure 16: Chemically Enhanced Backwash "Bottom" step for DOW UF Modules (15)Figure 17: Clean in Place Cleaning Step for DOW UF Modules (16)Figure 18: Pressure Hold Test Schematic (20)TablesTable 1: IntegraPac TM Module Connections (5)Table 2: IntegraPac™ Module Dimensions and Specifications (5)Table 3: IntegraPac™ IP-51 and IP-77 Skid Details (6)Table 4: Glycerin addition for Freezing Point Depression (11)Table 5: DOW Ultrafiltration IntegraPac™ Modules and Skids Operating Conditions (11)Table 6: Qualified Feed Water Quality Parameters (17)Table 7: Summary of Cleaning Processes (17)DOW™ IntegraPac TM Ultrafiltration Module and Skid Product Manual1. IntroductionUltrafiltration (UF) involves pressure-driven separation of materials from a feed solution. The technology achieves separation through sieving and is used to remove particulate and microbial contaminants, but does not remove ions or molecules of low molecular weight. The process typically operates with a feed pressure of 4 to 100 psig (0.28 to 6.9 bar). UF plants are automated and have low operational labor requirements. Depending on the feed water quality, these systems can require frequent cleaning. UF membranes generally may have a service life of five years or longer, depending on system operations. UF technology is commercially available in tubular, hollow-fiber, plate and frame, flat sheet, and spiral wound configurations.UF membranes reject solutes ranging in size from 0.005 microns and larger. Figure 1 provides a guide to the relationship between common material sizes, separation processes, and pore size measurements. The UF membrane process separates molecules in solution on the basis of size. The pore size and molecular weight cut-off (MWCO) are often used to characterize a membrane. The pore size is the nominal diameter of the openings or micropores in the membrane expressed in micron (micron meters µm). The MWCO is the molecular mass or weight of a solute that rejects greater than 90 percent. The unit of measurement for MWCO is the Dalton (D).Different membrane materials with the same nominal MWCO may have differing solute rejection. Pore size distribution and uniformity rather than the chemical nature of the membrane material may cause this effect. Because factors other than pore size or MWCO affect the performance of membranes, challenge studies are used to demonstrate membrane performance and benchmark different membranes.Figure 1: Material Size and Membrane Process GuideThe DOW Ultrafiltration hollow fiber membrane shown in Figure 2 is 1.3 mm outside diameter and 0.7 mm inside diameter and is made from PVDF polymer. The fibers are strong because of a combination of the polymer type,The 0.03 μm nominal pore size combines high filtration performance and high flux. The smaller pore size provides stabile long term filtration performance compared to microfiltration hollow fiber membranes. Dow has taken its Ultrafiltration technology to a new product format, referred to as IntegraPac TM modules and skids. This range includes interconnecting end caps that reduce skid capital costs and engineering design efforts.2. Description of DOW ™ Ultrafiltration IntegraPac ™ Module2.1 IntegraPac TM Module FeaturesThe DOW Ultrafiltration IntegraPac TM modules are made from high strength, hollow fiber membranes and are engineered to reduce design and fabrication requirements with features and benefits including:∙ 0.03 µm pore size for removal of bacteria, viruses, and particulates, a 6 log removal of bacteria, a 2.5 log removal on viruses and a <2.5 SDI guarantee with proper operation∙ PVDF fibers which offer strength, chemical and fouling resistance which allows for extended membrane life and consistent long term performance∙ Outside-In flow configuration which allows higher TSS feed waters, while maintaining reliable system performance and producing high quality filtrateInnovative end-cap design enables direct coupling of modules reducing the need for piping and manifolds. The outside-in flow configuration allows the use of highly effective air scour cleaning which enhances particle removal and improves recovery. A dead-end flow format achieves higher recovery and energy savings. The module housing design eliminates the need for separate pressure vessels while the vertical orientation allows easy removal of air from cleaning and integrity testing processes.Figure 2: Wall Cross Section of the Hollow FiberThe IntegraPac TM module is shown in Figure 3. There are six connections on each module. The top end cap includes 4”DN 100 concentrate ports and an 1½” DN 40 union for the. The bottom end cap includes 4” DN 100 feed ports and a 3/8” air inlet connection on the side allowing for easy access. Included with the module are the couplers, air fitting, and transparent filtrate elbow. The IntegraPac TM skid offering is shown in Figure 4.Selective ActiveArea0.3 mm Wall ThicknessFeed Outside to InFiltrateSubstructureFigure 3: IntegraPac TM ModuleFiltrateConcentrateFeedAirConnectionF i g u r e 4: I n t e g r a P a c ™ S k i d C o m p o n e n t sFeed flow enters and is distributed into the modules through the side feed ports located on the bottom end cap. Feed flow enters the module on the outside of the fiber. The air connection is located on the side of the bottom end cap and is used for air scouring and integrity testing. The concentrate (discharge of waste flows from the outside of fiber) and filtrate ports (inside of fiber) are located on the top cap.Table 1: IntegraPac TM Module and Skid ConnectionsModule DN 100 (4 inch) Coupler DN 40 (1.5 inch) Threaded Union 3/8 inch Threaded (G3/8”) Skid DN 100 (4 inch) FlangeDN 150 (6 inch) Flange DN 65 (2.5inch) FlangeTable 1 shows the type and size of the connections for the IntegraPac ™ modules. 2.2 I NTEGRA P AC ™ M ODULE AND S KID S PECIFICATIONSTable 2 shows dimensions and specifications for the IntegraPac TM modules as depicted in Figure 5. Table 3 includes the dimensions and specifications for the IntegraPac TM skids as depicted in Figure 6. Note that manufacturing and thermal expansion tolerances are not included in the dimensions below. Refer to the installation drawings for this information.Table 2: IntegraPac ™ Module Dimensions and SpecificationsFigure 5: IntegraPac ™ IP 51 and IP 77 Module Reference DrawingT a b l e 3: I n t e g r a P a c I P -51 a n d I P -77 S k i d D e t a i l si g u r e 6: I n t e g r a P a c ™ S k i d R e f e r e n c e f o r D i m e n s i o n sx a m p l e : 2x 7 t e g r a P a c I P -51-14 A r r a n g e m e n t2.3 InstallationDetailed installation instructions are provided for the Dow IntegraPac TM skids upon request. Figure 7 provides the installation details for DOW™ IntegraPac TM modules.Figure 7: Installation™ Drawing for IntegraPac™ IP 51 and IP 77 Modules3. Shipping and StorageTo control bacterial growth and prevent damage caused by fibers drying out, the DOW TM Ultrafiltration IntegraPac TM modules are wetted and stored in a non-hazardous standard storage solution containing pH buffered food-grade 1% wt. sodium metabisulfite (SMBS). At the end of the manufacturing process, storage solution is automatically injected into the modules and all inlet and outlet ports are sealed using plastic discs, couplings, and threaded plugs. If the modules will be exposed to low temperatures, glycerin can be added to the storage solution to prevent freezing. The modules are sealed in a plastic bag prior to boxing. Depending on the total number of modules and method of shipping, the modules are either shipped on pallets as shown in Figure 8 below or in crates. Skid components (underframe, air scour piping, filtrate piping) are shipped in a separate boxes or crates.As part of the quality assurance program, all DOW™ IntegraPac™ modules are tested for integrity and performance (“wet tested”) at the factory, prior to packaging and s hipment.Storage solution is automatically delivered into the module housings prior to sealing of the module ports. The target volume of storage solution used for each module is 4L (1 gal) for IP-51; and 6L (1.6 gal) for IP-77. After adding storage solution and sealing the openings, the modules are enclosed in plastic bags prior to boxing for dust protection. The storage solution volume and complete sealing of the module ports and openings help ensure a stable solution environment during transportation and storage of new modules.The bagged modules are stored in cardboard boxes, with one module per box. Saddle-shaped cushion inserts are located at both ends of the box and along the module to support and protect the modules from damage during shipping and handling. Depending on the total number of modules and required shipping method, the boxed modules are either palleted or crated for transportation. Other skid parts are placed in crates and shipped with the modules.Mechanical damage to module housing, membrane, and connections may result if the module, boxed module, pallet or crate is dropped, and otherwise mishandled. The modules should be handled with care, with particular attention during transportation.Figure 8: Pallet of IntegraPac™ Modules for ShippingStorage of New IntegraPac™ Modules:Modules are recommended to be shipped and stored in their original packaging separate from the system racks, and loaded into the system just prior to start-up. There may be cases where the customer prefers to pre-install the modules on the system racks; for example, to allow factory acceptance testing of packaged or mobile systems prior to shipping, or work scheduling at site to eliminate the separate step for module loading.These guidelines should be followed for storage of new DOW TM IntegraPac™ modules:∙Keep modules in original factory packaging.∙To minimize the potential for leakage of storage solution, modules should be stored in horizontal position.∙To prevent collapse of the boxed modules, limit vertical stacking to four layers of modules.∙Store inside a cool and dry building or warehouse, away from sources of heat, ignition, and direct sunlight. An ambient temperature of 20°C (68 ºF) to 35°C (95 ºF) is recommended for ideal storageconditions.∙Temperature limits for modules during shipping and storage is 1ºC (33.8 ºF) to 40ºC (104 ºF). Modules must be protected from freezing or excessive heat during shipping and storage. In order to avoidabrupt variations in temperature; equalization should be allowed to occur at a maximum temperaturedifferential of +/- 1°C (1.8 ºF) per minute. If freezing conditions are anticipated during the customer’sshipping and storage of modules, please notify DW&PS at the time of order placement. Glycerine may be added to the storage solution at the factory prior to shipping to allow for shipment and storage atfreezing conditions.∙Sealed modules may be stored up to 1 year from date of manufacture, at the recommended storage conditions described above and in the original packaging.Storage of modules installed on a skid:Modules (hollow fibers) installed during assembly of a skid should not be allowed to dry out. Dry membrane fibers will irreversibly lose flux. Blank or “dummy” modules are available to accurat ely build and assemble a skid. Consult the manufacturer regarding modules installed on a skid and not planned for operations within 7 days. UF systems are designed to run continuously and membrane systems perform better when operated continuously. However, in reality UF systems will start-up and shutdown on some frequency. Before the UF system shuts down, the system must be cleaned using air-scour and filtrate water backwash to prevent bio-growth in the UF system.The water used for backwash before shutdown should not contain chemicals. Any feed water and backwash chemical dosing used should be stopped before the last cleaning and shutdown. After cleaning, all valves on the UF system should be closed to seal the system.To avoid leakage in the module housing end caps and clamps, the backpressure in the modules should be controlled when the UF system shuts down, especially in case of non-scheduled shutdowns, e.g. power failure or emergency shutdowns.When the system is down for greater than 96 hours, note the following:∙The module should not dry out. Dry membrane fibers will irreversibly lose flux at any time.∙The system should be adequately protected against bio-growth, flushed for duration of 30 to 60 minutes once a day, or operated every 24 hours. If flushing with feed water, the quality should be <10 NTU or<10 mg/L TSS.∙The system should be protected against temperature extremes. The UF system can be shut down for96 hours without adding storage solution or taking additional precautions for microbiological fouling.Storage of modules off skid:For cases of long-term shutdown where the modules will remain out- of-service for an extensive period of time (weeks to months), the modules can be removed from the skid and stored to eliminate maintenance operations. If the module has been in service, a Chemically Enhanced Backwash (CEB) or Clean In Place (CIP), followed by an air scour and backwash (without chemicals) should be conducted before decommissioning the equipment. Add 4 and 6 liters of storage solution into the feed port of an IP-51 and IP-77 IntegraPac™ module respectively. The module should be kept in the horizontal position at the time of filling, with the remaining ports and openings sealed. Once the target volume of storage solution is added into the module, seal the feed ports and store the modules in the horizontal position. Modules should be placed in a plastic bag for protection and keeping the modules clean.If the modules will be exposed to freezing conditions glycerin should be added to the storage solution. It is recommended that food grade glycerin be added to the storage solution at the target strength detailed in Table 5. Enough solution should be added to wet the hollow fibers. Completely filling the modules with solution is not required. Modules prepared as described can be stored for 90 days. Consult the manufacturer for storage durations greater than 90 days.Warranty return of modules:Review the project warranty information for authorization instructions before shipping modules for return. To prepare a module for shipment drain the module, plug or seal the openings/ports, and secure the module on a pallet or in a crate.Table 4: Glycerin addition for Freezing Point Depression4. DOW Ultrafiltration IntegraPac™ Process Description4.1 Process OperationsThe basic operating conditions for the DOW Ultrafiltration IntegraPac™ modules and Skids are shown in Table 6 below. Operating parameters for the cleaning steps are provided in the section that describes cleaning.Figure 9: Filtration Step for DOW UF IntegraPac Modules and SkidsNormal operation refers to the routine operating sequence of a system using the DOW TM Ultrafiltration IntegraPac™ module and includes the operating and backwash steps. Consult Dow for commissioning procedures. At initial start up the modules are flushed using a “forward flush” to remove any residual chemicals or trapped air from the module. The flush occurs on the outside of the fibers and does not filter the feed water to produce filtrate. After the forward flush is discontinued the modules can be placed in the operating mode. An operating cycle ranges from 20 to 90 minutes in duration. While operating, 100% of the feed water is converted to filtrate. This is also referred to as dead end filtration. As contaminants are removed and deposited on the hollow fiber membrane surface during the operating step the transmembrane pressure will rise. At the end of the preset operating cycle time, a backwash sequence commences.Figure 10: Air Scour Step for DOW UF IntegraPac™ Modules and SkidsThe backwash mode occurs automatically usually on a preset time basis. The steps include an air scour, draining by gravity, backwash through the top outlet, backwash through the bottom outlet, and a forward flush. The air scour step is used to loosen particulates deposited on the outside of the membrane surface. Air is introduced on the outside of the fibers using only the hold up water volume of the module. Displaced feedflow/concentrate is allowed to discharge through the top of the module for disposal. After 20 to 30 seconds of continuous or intermittent air scour the module is drained by gravity.Figure 11: Air Scour Gravity Drain Step for DOW UF IntegraPac™ Modules and SkidsAfter the gravity draining step, the first backwash step is performed. Filtrate flow is reversed from the inside of the fiber to the outside and backwash flow is removed from the module housing through the top outlet. Figure 12: Top Backwash Step for DOW UF IntegraPac™ Modules and SkidsThe second backwash step is performed to remove backwash water through the bottom outlet. Filtrate continues to flow from the inside of the fiber to the outside and backwash flow is removed from the module housing through the bottom outlet of the module, ensuring the entire length of fibers have been cleaned. The backwash steps can be repeated numerous times depending on the degree of fouling. After backwash is complete, a forward flush is performed to remove any remaining large particulates and air trapped on the outside of the fibers. After a backwash, the modules are returned to the normal operating mode.Figure 13: Bottom Backwash Step for DOW UF IntegraPac™ Modules and SkidsCEB operation refers to a chemically enhanced backwash. The frequency of a CEB is dependent on the feed water quality. On high quality feed waters a CEB may not be required. The CEB process is programmed to occur automatically but the frequency can be field adjusted after gaining site specific operating experience. The CEB is performed using UF filtrate and either an acid, or alkali chemical. The alkali solution can be a combination of oxidant and caustic to more efficiently clean contaminants from the membrane surface. Selection of chemicals is made according the DOW Ultrafiltration applications guidelines and understanding of the foulants in the feed water.Figure 14: Forward Flush Step for DOW UF IntegraPac™ Modules and SkidsThe CEB is performed using the steps of a normal backwash except during a CEB, chemical is dosed into the backwash water and a soak step is added after the second backwash step. In addition the CEB can be performed at reduced flow, usually 50% of the backwash flux.Figure 15: Chemically Enhanced Backwash "Top" Step for DOW UF IntegraPac™ Modules and SkidsThe soak is performed for 5 to 20 minutes and allows time for the chemical to react with contaminants that have attached to the membrane surface or penetrated the fiber wall. Intermittent air scour can be applied during the soak step. After the soak a routine backwash including air scour, gravity drain, top and bottom backwash, and forward flush is performed to remove any remaining particulates and purge residual chemicals. After a CEB and at the start of the operating step, the initial filtrate produced may be sent to waste to remove residual chemicals. This step is dependent on the system piping and valve design and the downstream requirements for the filtrate. Figure 16: Chemically Enhanced Backwash "Bottom" step for DOW UF IntegraPac™ Modules and SkidsCIPA clean in place (CIP) is an offline operation that includes backwashes and chemical recirculation and soaking to clean the hollow fibers. The CIP is an on demand operation. It can be an automated process but is most often conducted manually. The frequency of a CIP is dependent on the feed water quality and routine fouling control strategy but can range from 1 to 6 months. Prior to a CIP the routine backwash steps including air scour, draining, backwash through the top outlet, and backwash through the bottom outlet are performed. Thebackwash steps can be repeated multiple times to remove contaminants or foulants not requiring chemical removal. After completing the backwash steps, the module is drained by gravity to remove excess water and prevent dilution of the CIP chemical solution. The CIP chemical solutions are recirculated through the modules on the outside of the hollow fibers for 30 minutes through a chemical mixing and solution tank. A portion of the recycle stream can be passed through the hollow fibers and recycled to the chemical cleaning tank. A cartridge filter is used to remove particulates from the CIP solution during recycle. Note that the CIP solution can be heated to 40ºC to improve effectiveness for removing contaminants from the hollow fibers. The CIP solution pH can be measured during the cleaning process and refreshed with chemicals to maintain the target pH and effectiveness of the solution. A soak is performed after the initial recycle step for 60 minutes or longer depending on the degree of fouling that has occurred. After the soak step, CIP chemicals are again recycled through the modules on the outside of the hollow fibers for 30 minutes. Air scour for short durations can be performed during the soak and recycle steps to prevent channeling of the solution through the module. When the recycle is completed an air scour is performed and then the module is drained to remove the concentrated chemical solution. The top and bottom backwash and the forward flush steps are also performed to remove any remaining particulates on the outside of the fibers. After a CIP and at the start of the operating step, filtrate may be sent to waste to remove residual chemicals held in the fiber or module. The CIP steps described above are for a single alkali or acid chemical solution. If both an acid and alkali cleaning are required, the CIP steps would be repeated for each chemical solution.Figure 17: Clean in Place Cleaning Step for DOW UF IntegraPac™ Modules and Skids4.2 PretreatmentDOW Ultrafiltration IntegraPac™ Modules and Skids designs are based on qualified feed water conditions as shown in Table 7. The UF IntegraPac™ Modules and Skids can tolerate period excursions in feed water quality as shown as the maximum allowable in Table 7. If the feed water quality is outside of the design basis range Dow should be consulted to determine if a pilot study is needed to confirm performance or if a pretreatment step is necessary. Also, if the membrane filtration system is designed and installed to the conditions below but the feed water quality is not maintained, please consult Dow Water & Process Solutions.2 Residual in filtrateDepending on application, a safety screen of 100 - 300 microns is recommended on the feed before the UF IntegraPac™ Modules and Skids. In seawater applications, a strainer size of 100 – 150 microns is recommended to prevent the growth of barnacles and mussel larvae in upstream, process pipework and tanks. A variety of technologies can be used such as self-cleaning screens and filters and bag, cartridge, or disc filters. Depending on the type of water or range of feed water parameters other pretreatment processes such as oxidation, coagulation, clarification and media filtration may also be needed.4.3 CleaningSummary of InformationThe process operating parameters for the cleaning steps are provided in Table 8 below.4.4 FoulingThere are four types of fouling common to UF operations including particulate, biological, inorganic, and organic.Particulate fouling is caused by suspended solids, colloids, and turbidity. To reduce particulates in UF feed water coagulation, sedimentation, clarification, and filtration are often used. The common cleaning method for particulate fouling is air scour and backwash.Biological fouling is caused by the growth of microorganisms. Using in-line chemical feed of chlorine or biocide or eliminating nutrients by using PAC, GAC, or coagulation, can reduce biological fouling. The cleaning method for removal of biological fouling is Chemically Enhanced Backwash (CEB) with oxidizers or biocides (NaOCl,H2O2, SBS). Shock chlorination can also be effective for biological fouling control. Inorganic fouling is caused by the precipitation of inorganics on the membrane. The rate of inorganic fouling can be controlled through oxidation/precipitation and/or filtration as pretreatment to the UF or in some cases reducing the hardness of the feed water. The recommended cleaning method for removal of inorganic fouling is chemically enhanced backwash with acid at pH 2 (HCl, H2SO4, Citric, Oxalic Acid).Organic fouling is caused by organics adsorbing on the membrane (silt, organic acids, humus). PAC, GAC, or coagulation can be used to control the rate of organic fouling. The common cleaning method for removal of organic fouling is CEB with alkali at pH 12 (NaOH).5. Operating Information5.1 Start UpThe following procedures should be followed for start-up of DOW TM IntegraPac™ Ultrafiltration Modules and Skids. Manually start the equipment during initial operation. Flush the UF system to remove the storage solution used in shipping before starting the equipment. Target a filtrate flow of 60% of design during initial operations. After 24 hours the filtrate flow can be adjusted to design conditions.Pre-start checks1. The UF pre-treatment system should operate properly and the UF feed water should meet the design requirements. Ensure that chemical addition points are properly located and that proper mixing of chemicals in the feed streams can occur. Check the addition of pretreatment chemicals.2. Verify that the drain/waste collection system is functional3. Verify that the PLC program is loaded and functioning4. Complete an electrical system check. Verify that the instrumentation is working and calibration is completed. Calibrate gauges and meters based on manufacturers’ recommenda tions.5. Clean and connect interconnecting piping. Flush system without modules to remove fabrication debris. During the flushing operation, check all pipe connections and valves for leaks. Tighten connections where necessary.6. Residual air should be removed from the system during start-up.Start UpCheck that all valves are closed and pumps are off before starting the system. Start the equipment by following the steps below:1.Pumps should be aligned, lubricated, and properly rotated.2.Open valves and start the feed pump3.Fill system and start a flush4.Start the backwash pump5.Set and adjust the backwash pressure6.Set and adjust the inlet air pressure7.Set backwash time interval8.Set air scour time interval9.Set backwash sequence。
陶氏超滤膜地运行与操作
DOW TM超滤膜的运行与操作一、过滤超滤膜系统在启动时，建议进行2-3 分钟的正洗来除去膜组件里残留的化学品及空气。
正洗是进水从膜组件下部进水口进入膜组件，冲洗膜丝外表面，从膜组件顶部浓水口排出，这一步骤时间内将不过滤进水。
在正洗完成后，系统可以转换到过滤运行状态。
通常一个运行周期为20-60 分钟，根据进水条件和清洗程序而变化。
在正常的过滤状态下，100%的进水被过滤即全流过滤。
由于在过滤过程中截留污染物，跨膜压差(TMP)将会上升，在预先设定的运行步骤的结尾，会转入到气擦洗和反洗的清洗步骤。
二、气擦洗超滤膜系统按照自动控制程序将转入气擦洗步骤，气擦洗是利用压缩空气产生的气泡松动膜丝外表面截留的污染物。
压缩空气从膜组件底部进气口进入到膜丝外表面，从顶部浓水口排出。
三、底部排水在气擦洗步骤后，停止进气，打开下排放阀，将膜组件重力排干，随排水带走松动的污染物。
排水完毕之后进行第一步反洗，即上反洗步骤。
反洗水从膜组件上部产水口进入膜丝内部，从与运行产水相反的方向透过膜丝，反洗废水在膜丝外部汇集，打开反洗上排放阀，使反洗废水从膜组件顶部浓水口排出。
上反洗步骤能首先清洗膜组件污染最严重的上端区域。
第二步反洗，即下反洗步骤，去除膜组件下端区域的污染物。
保持反洗水从膜组件上部产水口进入，打开反洗下排放阀，使反洗废水从膜组件下部进水口排出，可有效去除下端的污染物。
六、正洗在反洗结束后，需进行正洗以去除任何残留的污染物和/或化学药品，并排除聚集在膜组件内部的空气。
完成正洗后，超滤系统即可重新投入到过滤运行状态或者备用状态。
七、化学加强反洗（CEB）在通过常规气擦洗辅助反洗步骤无法除去所有污染物的情况下，通过在反洗时加入化学药剂可以加强反洗的效果，即化学加强反洗（CEB, C hemical E nhanced B ackwash）。
CEB 过程包括一个气擦洗过程、加入化学药剂反洗、浸泡和将污染物和化学药剂冲出的常规气擦洗辅助反洗过程。
陶氏端面自锁连接反渗透膜安全操作及保养规程
陶氏端面自锁连接反渗透膜安全操作及保养规程前言反渗透膜是水处理领域中非常重要的设备，而安全操作和保养则是保证设备正常运行和生产质量的基础。
陶氏公司研发的端面自锁连接反渗透膜，具有结构紧凑、免工具维护、方便操作等优点，但仍需要按照规程进行操作和保养，才能保证反渗透膜的长期高效运行和生产质量。
本文将为您介绍陶氏端面自锁连接反渗透膜的安全操作及保养规程。
一、安全操作规程1.1 空气压力不得超过10 psi在用空气吹扫膜元件时，空气压力不得超过10 psi（约0.68 bar）。
超过此压力可能会损坏膜元件，影响生产质量。
在吹扫时，使用清洁干燥的气源，要注意避免直接对准膜面吹扫，以免膜表面产生缺陷。
1.2 禁止用钢玉等硬物刮膜在清洗膜时，禁止用钢玉、铜丝刷等硬物刮膜，以免刮破膜面，影响生产质量。
应该选择软毛刷进行清洗。
1.3 禁止用有机溶剂等腐蚀性物质清洗膜在清洗膜时，禁止使用有机溶剂、强酸、强碱等腐蚀性物质，以免对膜进行腐蚀。
应选择专用的清洗剂进行清洗。
1.4 拆卸和组装膜元件时采取防静电措施在拆卸和组装膜元件时，应采取防静电措施，以免因静电放电而对膜造成损伤。
1.5 防止膜元件挤压变形在运输、存储、安装、维护过程中，应注意防止膜元件挤压变形，以免影响后续的使用效果。
二、保养规程2.1 定期清洗膜元件膜元件经长时间使用后，会存有各种污秽，导致水通量下降、透盐率升高等问题。
因此，应定期对膜元件进行清洗，以恢复膜元件正常的作用效率，提高反渗透膜的生产质量。
清洗膜元件的时间应根据实际情况而定，一般为3—6个月一次。
2.2 定期更换配件反渗透膜作为一种复杂的设备，其中的各种配件也会随着时间的推移而逐渐老化。
因此，应定期对反渗透膜的配件进行更换，以保证反渗透膜的长期高效运行。
2.3 防止过度吸附污染物在使用反渗透膜的过程中，要注意防止过度吸附污染物。
当反渗透膜超过其污染容限时，就会失去过滤效果，影响水的纯度和生产质量。
陶氏反渗透膜超滤膜活性炭过滤安全操作及保养规程
陶氏反渗透膜超滤膜活性炭过滤安全操作及保养规程前言
陶氏反渗透膜、超滤膜和活性炭过滤是现代水处理技术中常用的三
种方法，可广泛应用于饮用水、制药、食品饮料、化工和电子等领域。
本文旨在介绍这三种技术的基本原理、安全操作要点和保养规程，以
确保使用者在使用这些设备时遵循正确的操作程序，从而最大限度地
提高设备的使用寿命和处理水的质量。
一、陶氏反渗透膜
1. 原理
陶氏反渗透膜（Reverse Osmosis，RO）是一种利用高压迫使水通
过半透膜，将水中的溶质和离子分离的技术。
反渗透膜是一种半透膜，膜孔径小于100埃，可以有效地过滤掉水中的细菌、病毒、溶质和游
离离子，从而达到除盐、脱色、脱菌和净化水的目的。
反渗透膜通常
是由多层净化材料构成，保证传质的效率和质量。
2. 安全操作要点
反渗透膜在使用过程中需要特别注意以下操作要点：
•避免使用不符合要求的水源；
•确保给水水压稳定；
•保证压力容器密封性完好；
•定期检查反渗透膜和各种管路的状况；。
陶氏反渗透膜冲洗的步骤
陶氏反渗透膜冲洗的步骤⑴停止反渗透系统的运行。
缓慢地降低操作压力并停止装置。
如果快速停止装置，压力会急速下降，这可能会对管道、压力容器以及膜元件造成损坏。
⑵调节阀门：●全开浓缩水阀门；●关闭进水阀门；●全开产水阀门（如果运行时产水阀门没有全开的情况）。
如果错误的关闭产水阀门，压力容器中的后半部的膜元件可能发生产水背压，造成膜元件破损。
⑶冲洗作业：●启动低压冲洗泵；●在缓慢打开进水泵的同时，查看浓缩水流量计的流量；●调节进水阀门，调节流量和压力达到标准值；●10—15 分钟后慢慢地关闭进水阀门，停止进水泵。
⑷恢复正常运行。
按日常启动程序启动系统。
使用陶氏反渗透膜使用时，若装置产水量下降10%，若盐透过量增加一倍，或压差降增加一倍时，则说明反渗透需要清洗(但要注意，温度下降寸也会导致产水量下降，这是正常的现象。
除了周期性的清洗外，在每次陶氏膜启动时，最好先低压运行几分钟，以除去反渗透器中的浓水，并将其排掉，不要进入下一级单元。
一、物理清洗方法最简单的物理清洗方法是采用低压高流速成的膜透过水冲洗30分钟，这可使膜的透水性能得到一定程度的恢复，但时间长了，透水率仍然下降，也可用水和空气混合流体在低压下冲洗陶氏膜表面15分钟，用这种方法清洗初期受有机物污染的膜是有效的。
陶氏反渗透膜二、化学清洗方法1、柠檬酸溶液，在高压或低压下，用1%-2%的柠檬酸水溶液对陶氏反渗透膜进行连续或循环冲洗，这种方法对Fe(OH)3污染有很好的清洗效果。
2、柠檬酸铵溶液，柠檬酸的溶液中加入氨水或配成不同PH值的溶液，也可在柠檬酸铵的溶液中加HCL，调节PH值至2-2.5，例如在190L去离子水中，溶解277g柠檬酸胺，用HCL 调节溶液PH值为2.5，用这种溶液在膜系统内循环清洗6小时，效果很好，若将该溶液加温到35-40℃，清洗效果更好，该溶液对无机物的污染清洗效果均很好，但清洗时间较长。
3、加酶洗涤剂，用加酶洗涤剂处理膜，对有机物污染，特别是对蛋白质，油类等有机物污染特别有效，若在50℃-60℃下清洗效果更好，一般的在运行10天或半个月后用1%的加酶洗涤剂在低压下对膜进行一次清洗，由于所用加酶洗涤剂浓度较低，所以要求浸渍时间长一些。
陶氏ro膜技术手册
陶氏ro膜技术手册一、引言RO（Reverse Osmosis）逆渗透膜是一种重要的膜分离技术，广泛应用于水处理、海水淡化、废水处理等领域。
陶氏RO膜作为世界膜技术领域中的重要品牌，拥有卓越的膜分离性能和长久的使用寿命，一直受到行业的推崇和信赖。
本手册旨在详细介绍陶氏RO膜技术，为用户提供使用指南和技术支持。
二、RO膜技术原理RO膜是一种半透膜，通过对压力进行控制，使溶液中的溶质（水中的溶解物）逆向渗透，从而实现溶质与溶剂的分离。
RO膜的基本原理是利用膜的选择性透过性，使溶剂（通常是水）通过，而将溶质（溶液中的杂质、盐类等）截留在膜的一侧。
三、RO膜的应用领域1. 水处理：RO膜广泛应用于家庭自来水净化、饮用水处理、工业用水处理等方面。
其高效的过滤能力能够有效去除水中的有机物、重金属离子、微生物等，提供清洁、安全的饮用水。
2. 海水淡化：由于全球淡水资源的日益减少，海水淡化技术成为一种重要的解决方案。
陶氏RO膜在海水淡化领域具有优异的脱盐效果和稳定的性能，可广泛应用于海洋淡化厂、海水养殖等领域。
3. 废水处理：陶氏RO膜在工业废水处理中担当重要角色，能够有效去除废水中的溶解物、重金属离子等有害物质，提高废水的处理效果，减少对环境的影响。
四、RO膜产品介绍根据不同的应用领域和处理对象，陶氏RO膜提供多种产品系列。
常见的产品系列包括：1. 海水淡化系列：专门设计用于海水淡化厂，具有较高的脱盐率和稳定的性能。
2. 密闭系统系列：适用于家庭自来水净化、工业用水处理等领域，提供高效的过滤和去除杂质的功能。
3. 高温耐受系列：用于高温环境下的水处理，能够忍受高温条件下的工作。
4. 高砷富锌系列：专为含有大量砷和富锌的水处理而设计，具有出色的去除效果。
五、使用指南1. 准备工作：使用RO膜前，确保水源无明显污染，避免杂质对膜的损害。
另外，在膜组件安装前，确保设备清洁，以免影响膜的运行效果。
2. 操作要点：根据具体的需要和水质特点，选择合适的操作条件，包括进水压力、溶液浓度、温度等参数。
陶氏ro膜技术手册
陶氏ro膜技术手册RO膜（Reverse Osmosis Membrane）是一种能够有效去除水中溶解性固体、胶体、细菌、病毒和微量溶解性有机物的薄膜，被广泛应用于水处理、海水淡化、废水处理及工业生产等领域。
陶氏公司作为全球领先的RO膜制造商，其先进的RO膜技术得到了业界的高度评价。
一、RO膜的原理与结构RO膜基于自然渗透作用，通过半透膜将高浓度水溶液转化为低浓度水溶液。
其基本原理是利用高压力将水逆向迁移，从而达到了去除溶解性固体和溶解性有机物的目的。
RO膜的结构主要由三层构成：孔道层、中间支持层和背衬层。
其中，孔道层是实现分离效果的关键层，通过其精密的孔径控制实现对溶质和非溶质的选择性分离。
二、RO膜的应用领域陶氏RO膜技术在多个领域都有广泛的应用。
首先是水处理领域，RO膜可以应用于饮用水净化、污水处理、水资源回收等方面。
其次是海水淡化领域，RO膜可以通过对海水进行处理，将其转化为可以供给人们使用的淡水。
此外，在工业生产中，RO膜也可以用于制备高纯水、电子产品制造等领域。
三、陶氏RO膜技术的优势1. 高效能：陶氏RO膜拥有高通量、低能耗的特点，能够在保证水质要求的同时，最大限度地减少能源消耗。
2. 长寿命：RO膜的使用寿命较长，具有良好的耐温、耐酸碱性能，能够在不同环境条件下稳定运行。
3. 低污染：陶氏RO膜的材料纯度高，孔径分布均匀，具有较好的抗污染性能，能够有效减少污染物对膜的影响。
4. 稳定性：RO膜的性能稳定，通过控制工艺参数和优化操作条件，能够保证膜系统的长时间稳定运行。
5. 定制性：陶氏公司提供多种规格和类型的RO膜，能够根据用户需求进行定制生产，以满足不同应用场景的要求。
四、RO膜的操作与维护1. 清洗：RO膜在运行一段时间后，会因为污染物的积累而逐渐降低通量。
此时，需要进行适当的清洗操作，以恢复RO膜的性能。
2. 防止污染：在RO膜系统运行过程中，要注意避免有机物、微生物和颗粒物等污染物进入，需进行合理的预处理。
陶氏超滤膜的运行与操作
陶氏超滤膜的运行与操作DOW TM超滤膜的运行与操作一、过滤超滤膜系统在启动时，建议进行2-3 分钟的正洗来除去膜组件里残留的化学品及空气。
正洗是进水从膜组件下部进水口进入膜组件，冲洗膜丝外表面，从膜组件顶部浓水口排出，这一步骤时间内将不过滤进水。
在正洗完成后，系统可以转换到过滤运行状态。
通常一个运行周期为20-60 分钟，根据进水条件和清洗程序而变化。
在正常的过滤状态下，100%的进水被过滤即全流过滤。
由于在过滤过程中截留污染物，跨膜压差(TMP)将会上升，在预先设定的运行步骤的结尾，会转入到气擦洗和反洗的清洗步骤。
二、气擦洗超滤膜系统按照自动控制程序将转入气擦洗步骤，气擦洗是利用压缩空气产生的气泡松动膜丝外表面截留的污染物。
压缩空气从膜组件底部进气口进入到膜丝外表面，从顶部浓水口排出。
三、底部排水在气擦洗步骤后，停止进气，打开下排放阀，将膜组件重力排干，随排水带走松动的污染物。
排水完毕之后进行第一步反洗，即上反洗步骤。
反洗水从膜组件上部产水口进入膜丝内部，从与运行产水相反的方向透过膜丝，反洗废水在膜丝外部汇集，打开反洗上排放阀，使反洗废水从膜组件顶部浓水口排出。
上反洗步骤能首先清洗膜组件污染最严重的上端区域。
第二步反洗，即下反洗步骤，去除膜组件下端区域的污染物。
保持反洗水从膜组件上部产水口进入，打开反洗下排放阀，使反洗废水从膜组件下部进水口排出，可有效去除下端的污染物。
六、正洗在反洗结束后，需进行正洗以去除任何残留的污染物和/或化学药品，并排除聚集在膜组件内部的空气。
完成正洗后，超滤系统即可重新投入到过滤运行状态或者备用状态。
七、化学加强反洗（CEB）在通过常规气擦洗辅助反洗步骤无法除去所有污染物的情况下，通过在反洗时加入化学药剂可以加强反洗的效果，即化学加强反洗（CEB, Chemical Enhanced Backwash）。
CEB 过程包括一个气擦洗过程、加入化学药剂反洗、浸泡和将污染物和化学药剂冲出的常规气擦洗辅助反洗过程。
陶氏杜邦BW30XFR-40034i反渗透膜的使用方法
陶氏FILMTEC™BW30XFR-400/34i采用iLEC™端面自锁连接、强型抗污染苦咸水淡化反渗透膜元件FILMTEC™BW30XFR-400/34i是一款优化设计，采用优质材料生产而成的高耐用性、高脱除率、高产水量元件，可有效净化存在生物污染和有机污染倾向的用水。
陶氏BW30XFR-400/34反渗透膜操作限制膜片类型聚酰胺复合膜最大操作温度113°（45C）最大操作压力600psig（41bar）最大压降15psig（1.0bar）pH范围，连续运行2-11pH范围，短期清洗（30分钟）1-13最大进水流量85gpm（19m3/hr）最大给水SDI5允许游离氯含量<0.1ppm反渗透膜元件的储存(1) 膜元件在出厂前都经过了通水测试，并使用1%的亚硫酸钠溶液进行储藏处理，然后用氧气隔绝袋真空包装;(2) 膜元件必须一直保持在湿润状态。
即使是在为了确认同一包装的数量而需暂时打开时，也必须是在不损坏塑料袋的状态下进行，此状态应保存到使用时为止;(3) 膜元件最好保存在5~10℃的低温下。
在温度超过10℃的环境中保存时要选择通风良好的场所，并且避免阳光直射，保存温度不要超过35℃;(4) 膜元件如果发生冻结就会发生物理破损，所以要采取保温措施，不要使之冻结;(5) 堆放膜元件时，包装箱不要超过5层，并要确保纸箱保持干燥。
反渗透膜元件的安装1、在安装反渗透膜元件前，应保证系统已经完成清洁工作。
2、反渗透膜元件在装入系统时，要适当润滑O型圈和浓水密封圈，可使用硅基胶或50%甘油水溶液，禁止使用。
3、用油、油脂、凡士林或石油类化合物。
4、在将反渗透膜元件逐一装入压力容器时，在压力容器端板处通过加入垫圈的方法消除间隙，以防止在系统。
5、启动和停机时在压力容器中蹿动，同时可降低反渗透膜元件外连接处渗漏的可能性。
反渗透膜的冲洗1、新系统在安装反渗透膜元件后要进行彻底冲洗，将系统中残留的杂质、溶剂和保护液完全清洗干净。
陶氏热消膜 说明
陶氏热消膜说明陶氏热消毒型反渗透膜是一种高性能的膜元件，适用于各种水处理应用场景。
FilmTec HSRO系列中的陶氏HSRO-4040-FF热消毒型反渗透膜便是其中一款。
该膜元件在首次使用前，需要进行热稳定处理，以保证其性能和使用寿命。
下面将详细介绍陶氏HSRO-4040-FF热消毒型反渗透膜的热稳定处理步骤。
1.冲洗：首先，在低压低流量条件下，使用适当质量的净化水对陶氏HSRO-4040-FF膜元件进行冲洗。
冲洗用水应是不含游离氯、不会结垢或不含污染物的净水。
推荐使用RO反渗透膜产水，经过过滤的出水也可使用。
2.热循环处理：接下来，在很低压力下，用热水对陶氏膜元件进行循环处理。
水温应小于等于45℃，最大压力不超过45psi（3bar），反渗透膜两侧压差小于25psi（1.7bar）。
3.升温：将热水输入陶氏膜系统中，直至温度升至80℃。
4.保持压力：当使用水温为45℃或高于45℃的温水或热水时，陶氏HSRO-4040-FF膜两侧的压差须小于25psi（1.7bar）。
5.保温：在达到上述条件后，保温60~90分钟。
6.降温：让陶氏HSRO-4040-FF膜系统将温度降到45℃以下。
7.冲洗：在很低压力下，使用适当质量的净化水（建议使用RO反渗透膜产水）冲洗陶氏膜元件。
最大压力为45psig（3bar），膜两侧压差小于25psig（1.7bar）。
此步骤的目的是将元件冷却至45℃以下。
完成以上七个步骤后，陶氏HSRO-4040-FF热消毒型反渗透膜的热稳定处理就完成了。
经过热稳定处理的膜元件可以更好地发挥其性能，提高水处理效果，确保水质达标。
总之，陶氏HSRO-4040-FF热消毒型反渗透膜在经过适当的热稳定处理后，能在各种应用场景中表现出优异的性能。
而正确的操作和维护方法，也能确保陶氏热消毒膜的长久使用寿命。
在实际应用中，还需根据水质和设备条件，合理选择和配置陶氏热消毒型反渗透膜，以达到最佳的水处理效果。
陶氏ro膜技术手册__概述说明以及解释
陶氏ro膜技术手册概述说明以及解释1. 引言1.1 概述：本篇文章旨在介绍陶氏公司的RO膜技术手册，全面解释RO膜技术的原理和应用。
RO（反渗透）膜是一种具有微孔结构的过滤膜，通过压力差使溶液中的溶质分子从高浓度一侧透过膜壁到低浓度一侧，从而实现溶液纯化和浓缩等工艺目标。
陶氏公司作为全球领先的RO膜供应商之一，其RO膜技术手册包含了丰富的信息和指导，对于了解该技术并应用于实际生产中起到重要作用。
1.2 文章结构：本文将按照以下结构进行阐述：首先，在引言部分介绍文章主题并提出研究目标。
接着，在正文部分详细解释RO膜技术的原理、制备方法以及关键参数等内容。
第三章节将深入探讨RO膜技术在水处理、海水淡化、废水处理等领域的应用，并介绍相关行业案例以加强说明。
第四章节将针对RO膜技术存在的挑战和发展方向进行探讨。
最后，在结论部分总结全文，并对RO膜技术的前景和应用前景进行展望。
1.3 目的：本文的目的是为读者提供关于RO膜技术的全面介绍和解释，帮助读者深入了解RO膜的原理和应用，并为相关领域专业人士提供有关RO膜技术手册的参考材料。
通过阅读本文，读者将能够更好地理解RO膜技术在水处理、海水淡化等领域中的价值，并了解到RO膜技术在当前以及未来可能面临的挑战和发展方向。
我们希望本篇文章可以成为广大科研人员、工程师和决策者们了解RO膜技术及其应用潜力的重要参考资料。
2. 正文在本章节中，我们将详细介绍陶氏公司的RO（反渗透）膜技术。
RO膜技术是一种通过物理和化学过程将溶液中的溶质从溶剂中分离出来的高效方法。
它被广泛应用于水处理、海水淡化、食品和饮料工业以及其他各种工业领域。
首先，让我们了解RO膜技术的基本原理。
RO膜是一种半透膜，它具有非常小的孔隙，只允许水分子通过，并且能够阻止溶质或溶剂中的大部分杂质通过。
当压力施加到含有被除去物质的溶液一侧时，纯净水会透过RO膜而通过，而污染物则被留在另一侧。
这样，RO膜有效地将溶液中的杂质分离开来，产生纯净水。
陶氏4英寸纳滤膜使用注意事项及优势
陶氏4英寸纳滤膜使用注意事项及优势
陶氏4英寸纳滤膜使用注意事项及优势
陶氏4英寸纳滤膜是目前较为优质的有机膜元件之一，在水处理行业中应用较为广泛，该系列膜元件因使用性价比较高，受到了广大用户的青睐。
下面为大家分享陶氏4英寸纳滤膜使用注意事项及优势：
一、陶氏4英寸纳滤膜使用注意事项：
一般陶氏4英寸纳滤膜组件在出厂前都会密封保存在定量保护液中，因此在使用前需要现冲洗后使用。
在冲洗时应注意首先需低压冲洗1个小时，然后再用高压冲洗1个小时，无论是高压冲洗时间段还是低压冲洗时间段，均要把产水排放阀打开。
在使用陶氏4英寸纳滤膜组件时一定要轻拿轻放，注意正确操作方式，因为陶氏4英寸纳滤膜组件属于精密耗材，如出现任何纰漏，都会使其受到损坏，从而影响最终处理效果。
当设备停用时建议用户将膜元件清洗干净后、进行杀菌消毒，然后将其密封。
二、陶氏4英寸纳滤膜应用优势：
陶氏4英寸纳滤膜具有良好的截留性能和膜通量，陶氏4英寸纳滤膜设备控制系统可依据用户需求进行个性化设计，并采用高端控制软件，从而实现高标准监控设备运行参数，预防
人工操作失误。
该设备回收率高、陶氏4英寸纳滤膜性能高，可实现物料高效分离、纯化和浓缩，而且在处理过程中无相变，对原料组成成分不会造成不利影响，整个过程始终处理常温状态，有效避免了高温对某些物质的破坏。
整套设备自动化程度高、操作便捷。
陶氏4英寸纳滤膜应用技术不断提升，给用户使用带来很大的便利，有效降低成产成本的投入，提高企业经济效益。
陶氏海德能汇通O膜安全操作及保养规程
陶氏海德能汇通O膜安全操作及保养规程背景介绍陶氏海德能汇通O膜是一种新型的反渗透膜，应用于海水淡化、工业水处理等领域。
该膜采用超滤和纳滤技术，去除水中的离子、有机物和微生物等杂质，实现纯净水的生产。
为了确保膜的工作效果和使用寿命，需要注意膜的安全操作和保养。
下面将介绍陶氏海德能汇通O膜的安全操作及保养规程。
安全操作规程1.操作前应仔细阅读使用手册，并按照步骤进行操作。
2.操作人员应戴上手套、眼镜和口罩等保护用具。
3.操作人员应注意避免膜受到机械刮擦、重压和过高的水流速冲击等损伤。
4.操作过程中不得使用化学品和酸碱溶液等强腐蚀性物质，以免对膜造成损害。
5.操作人员应严格按照标准操作程序进行操作，遵守操作时限和膜的最大受压限制，以免膜破裂或泄漏。
6.操作结束后应及时清洗和消毒膜和设备，以免膜受到二次污染。
保养规程1.定期检查和清洗膜面污渍和物理杂质，以免堵塞导致滤水效果下降。
2.定期检测和维护膜的进水压力和流量、浓水压力和流量，并及时调整操作参数。
3.定期更换和清洗预处理设备，防止杂质和有机物堆积和沉积。
4.定期清洗和消毒膜和设备，定期更换滤芯和橡胶密封件等易损件。
5.保持膜和设备的干燥和通风，避免阳光直射和高温环境，以免膜老化和损伤。
总结陶氏海德能汇通O膜是一种高效、环保的水处理设备，是现代工业和城市生活中不可或缺的设备之一。
为了保证膜的正常运行和延长使用寿命，我们需要严格按照陶氏海德能汇通O膜的操作和保养规程进行操作和维护。
只有将安全操作和保养规程执行好，才能确保膜的工作效率和使用寿命，并为人类创造更美好的未来。
陶氏膜B30400安全操作及保养规程
陶氏膜B30400安全操作及保养规程前言陶氏膜B30400是一种用于水处理的反渗透膜元件，具有高效过滤、高纯水产率等优点。
然而，在使用过程中需遵守一定的安全操作和保养规程，以保障设备的稳定性、延长设备使用寿命、保证产品水质等。
本文将为您详细介绍B30400反渗透膜安全操作及保养规程，帮助您更好地使用和维护您的设备。
安全操作规程1. 操作前在操作之前，需要进行以下检查：1.检查设备的用水质量，保证水质符合反渗透膜的使用要求。
2.检查水处理系统的各个部分是否连接正确，防止水漏等现象。
3.检查系统的压力情况，保证排出的水流量和质量符合双方协商的要求。
4.检查所需设备是否正常运行，并进行必要的维修和更换。
2. 操作过程中在使用过程中，应注意以下事项：1.需要降低水压之前，必须先关闭水源。
2.反渗透膜的使用温度范围为4℃-45℃。
不得在温度范围之外使用。
3.避免使用反渗透膜的中断时间过长，以免影响产品质量。
4.反渗透膜存储时，需放置于阴凉处（不超过35℃），并保持其湿润状态。
5.非专业人员不得随意拆卸系统。
3. 操作后在操作结束后，应进行以下操作：1.关闭水源及电源，清理水处理系统。
2.清洗反渗透膜滤芯，放置于阴凉处（不超过35℃）。
3.查看设备是否存在故障或漏水问题等，必要时请及时维修和更换。
保养规程1. 环境保养1.设备应放置在阴凉处，避免阳光直射和高温。
2.确保设备处于平稳状态，避免设备受到撞击和震动。
3.定期进行设备清洁，避免灰尘等杂物进入设备内部。
2. 滤芯保养1.定期更换反渗透膜滤芯，避免滤芯老化和污染对产品水质的影响。
2.根据滤芯清洗方法进行清洗，避免滤芯阻塞导致设备无法正常使用。
3. 操作规程1.操作人员需经过专业的操作培训，避免不当操作导致设备损坏和危险。
2.非专业人员不得随意拆卸设备，避免误操作导致安全事故。
3.定期进行设备维护，及时发现并解决问题，避免设备故障影响产品质量。
总结本文介绍了陶氏膜B30400反渗透膜的安全操作及保养规程，希望能为使用者提供帮助。
陶瓷膜使用手册
天津科建科技发展有限公司2006年4月陶瓷膜简介一、陶瓷膜性能指标支撑体结构：23通道多孔陶瓷芯外形尺寸：膜管外径φ25mm，通道内径φ3.5mm，管长1178mm 膜材质：氧化锆、三氧化二铝、二氧化钛膜孔径：1.4μm爆破压力：≥9.0MPa最大工作压力：≤1.0MPapH适用范围：0~14工作温度：≤350℃灭菌温度：121℃-30分钟单只膜面积：0.35m2抗氧化剂性能：优抗溶剂性能：优二、23通道陶瓷膜组件参数三、膜管的检验与安装注意事项：安装和搬运膜管时，应尽量防止碰撞和震动，搬运膜管包装箱需托住底部。
1、检验：a、打开膜管包装箱，观察箱内泡沫垫有无损坏，膜管有无明显的损坏迹象。
b、若运输过程中包装损坏，则需进一步检查膜管是否损坏。
将膜管竖放，下端堵住，从上端向每个通道内注满水，观察膜管外表面是否有异常渗漏，如出现异常渗漏则说明膜管已破损，不能使用。
2、安装：a、将硅橡胶密封圈装在膜管一端。
b、将膜组件壳体水平放置，膜管由周边至中心逐根插入。
c、将膜管另一侧密封圈套上，使膜管端面与膜壳平齐，且密封圈端面整齐，在一个水平面上。
d、一人扶稳壳体，另一人将组件压板扣上，拧紧周边八只M10的螺栓，直至压板与壳体花板密合。
注意将密封圈置于压板槽内。
e、将另一压板装上。
f、将组件轻轻平放。
注意：1.4μm的除菌膜有方向，膜管外侧的箭头方向与泵出口流体流动方向要一致。
四、组件密封性能检验组件使用之前，更换密封圈或膜管之后，应进行如下试验。
1、放空组件壳体中液体，堵住膜管的一个主进料口和一个渗透侧出口，临时堵住另一个渗透侧出口，垂直放置膜管组件，从上主进料口灌水至大量气泡被排除；2、从上渗透侧口处注入最大压力不超过0.03MPa的空气，如果密封效果好，则液面上见不到更多的气泡，若密封效果不好或密封圈位置不正确，气泡将会持续冒下去而不会中断。
当膜管破损时，将涌出一个小喷泉。
3、将膜管组件到过来，重复以上的检查步骤。
陶氏膜元件手册
陶氏膜元件手册选用反渗透和纳滤设备时需要考虑些什么？1. RO和NF基础RO和NF是一种错流过滤技术，可以去除水中杂质，其分离能力达到去除离子的水平。
毫无疑问，它可以去除较大的各类物质。
但由胶体、水垢及微生物(细菌、病毒和藻类)引起的污染，是RO和NF 系统运行面临的最主要的问题。
为避免发生这些问题而造成不必要的花费，在系统设计阶段，对这一潜在的污染问题就应采取考虑充分的预防措施。
当你明白细菌怎样随时间繁殖，你就会明白为什么生物污堵是RO和NF系统最应重点关注的因素，地表水、废水和海水等富含微生物活性的水源是极易污染膜系统的水源。
表1表明经过预处理后，即使只有一个细菌存活，在不长的时间内也可能会引发严重的膜系统微生物污染问题。
一个标准的工业RO和NF装置如图1所示，膜元件串联排列在压力容器内，几个压力容器并联排列成一段、两段或更多段，构成特定的一个系列，第二段通常用来处理第一段的浓水，以提高回收率。
让我们分析一下，当水流通过串联在一起的膜元件时产品水和浓缩水流量的变化趋势：全部进水被高压泵泵入膜元件内时，经过膜的过滤成为产水，余下的水对于该元件来讲成为它的浓水，该浓水继续进入后续元件内，成为后续元件的进水，由于水量减少，水流流速降低，而水中的杂质浓度却不断升高，这一状况在所有的压力容器内沿水流方向连续变化，直至流速减慢至刚好维持涡流状态流过膜表面。
用计算机进行设计计算时，应确保最后一段最末一支膜元件内的流速和浓度保持在最低极限之内，不致于在膜系统运行中发生因膜面流速过低，降低了元件错流自净的能力而产生杂质沉淀污染膜表面的问题。
这就是为什么RO和NF系统必须在设计范围内进行操作，任何变化如进水温度、进水化学特性或进水流速变化、水流分布不均匀和不平衡都将导致RO和NF系统操作超过设定的参数范围，引发膜系统污染。
2. 进水接下来需要考虑的是进水，诸如预期的水量、水质以及水源及其可能存在的问题。
有时目前的原水流量可以满足要求，但请你确定在预估原水量当中还应包括将来的用水量增加的计划，并且目前所需要水量的变化也应在设计时予以考虑。
陶氏纳滤膜安全操作及保养规程
陶氏纳滤膜安全操作及保养规程基本概念什么是陶氏纳滤膜？陶氏纳滤膜是一种分离膜，利用在高压下通过陶氏纳滤膜，可以将水中的无机离子、有机物质、细菌等微小颗粒和溶解物分离出来，从而实现水的过滤。
为什么需要操作规程？陶氏纳滤膜在使用过程中需要注意安全，同时也需要进行保养和维护。
而操作规程的制定可以帮助人员正确使用、保养和维护陶氏纳滤膜，保障生产和使用的顺利进行。
安全操作规程操作程序1.在操作之前，应对陶氏纳滤膜进行检查，并确保设备正常。
2.保持操作区清洁，严禁杂物和碎片进入操作区。
3.操作过程中应佩戴适当的防护装备，如手套、护目镜等。
4.操作过程中应遵守设备使用规范，严格禁止违规操作。
5.操作结束后，应对设备进行清洗和消毒。
安全措施1.维护机器运行的稳定和安全性，确保设备正常运行。
2.在处理具有腐蚀性和毒性物质的前提下，必须佩戴适当的防护装备。
3.定期检查陶氏纳滤膜的使用情况，并及时更换。
4.在发现陶氏纳滤膜损坏或出现端部掉落现象时，应立即停止使用。
5.严格按照陶氏纳滤膜操作规程进行操作，严禁违规操作。
保养规程保养程序1.在使用过程中，应随时注意设备的清洁。
2.定期对陶氏纳滤膜进行检查和保养。
3.定期对设备进行维护和保养。
4.定期更换陶氏纳滤膜。
保养措施1.定期清洗陶氏纳滤膜并进行消毒。
2.避免在高温或低温环境下存放陶氏纳滤膜，以免影响产品质量。
3.定期检查陶氏纳滤膜的密封性和性能。
4.关注工厂和设备的清洁和消毒状况，及时修复损坏的设备。
5.定期更换陶氏纳滤膜，避免使用过期或已损坏的陶氏纳滤膜。
结论陶氏纳滤膜是一种功能强大的分离膜，使用陶氏纳滤膜可以将水中的无机离子、有机物质、细菌等微小颗粒和溶解物分离出来，从而实现水的过滤。
在使用过程中，应注意安全，严格遵守操作规程；在维护和保养方面，应定期检查和更换陶氏纳滤膜，避免使用过期或已损坏的陶氏纳滤膜。
只有正确地使用和保养陶氏纳滤膜，才能保障生产和使用的顺利进行。
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陶氏膜的正确使用方法
膜元件的储存
□ 膜元件在装入压力容器前，不要打开密封包装，在阴凉干燥处存放，避免阳光直射。
□ 不可受冻结冰。
膜元件的安装
1.仔细检查进水水质，应当让经过预处理系统合格的水流过膜壳30分钟，检查有无泄漏，并检查水质达到进水要求没有
2. 在安装膜元件前，应保证系统已经完成清洁工作。
可以做一个拖把，让拖把吸满50%甘油水溶液在膜壳内反复拖拉几下，直到膜壳内壁干净和润滑为止。
3.从包装箱小心取出膜元件检查膜元件浓水密封圈的位置和方向。
4. 膜元件在装入系统时，要适当润滑O型圈和浓水密封圈，可使用硅基胶或50％甘油水溶液，禁止使用油、油脂、凡士林或石油类化合物。
5.从膜壳进水端将膜元件不带浓水密封圈的一端平行推入膜壳。
产水中心管先用甘油润滑后插入。
6.膜元件装填满膜壳后安装膜壳浓水端止推环及浓水端板。
7.调整调整膜元件在膜壳内的轴向间隙。
（膜壳一般都会配有间隙垫片，合理配用）。
安装进水端端板等。
首次启动
1.开机前检查。
（预处理水质，阀门正确位置）
2.用低压低流量合格预处理水赶走膜元件内和膜壳里面的空气，压力控制30--60Psi，流量控制8寸的为2.4--12立方每小时，浓水产水都要排掉。
特别注意干膜要连续冲洗6个小时以上或者冲洗2个小时后浸泡过夜再冲洗一个小时。
冲洗时不允许投加化学药剂。
3.第一次启动高压泵必须在高压泵与膜元件之间的进水阀处于半开或接近全关状态。
对膜的保护，也对电机保护，越是大设备越要注意。
4.在缓慢打开进水阀同时也要缓慢关闭浓水阀达到系统设计的浓水排放量。
5.确保系统正常运行后检查所以化学药剂的投加量是否和设计的一致。
6.正常产水第一小时的纯水应当排掉，一小时后再给后续设备供水。
陶氏干膜元件要经过几天的操作之后就会达到稳定的系统性能，干膜的脱盐率在投运初期几小时或几天内将不断升高，然后处于长久稳定状态。
正常启动，停止设备过程也应该越平稳越好，关键在于进水流量和压力的上升要缓慢。