现场IE(精益)
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•2）益：既所有经营活动都要有益有效
•精益生产的关键是管理过程，包括：
•人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进行组织扁平化改革， •减少非直接生产人员。 •推进生产均衡化,同步化,实现零库存与柔性生产. •推进全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良. •减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费. •最终实现拉动式准时化生产方式.
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•精益生产概念
•大批量与精益生产
•与大批量生产方式相比,精益生产方式的优越性主要表现在
•项 目 •1)所需人力
•大批量 •精益生产
•1
•1/2
•2)新产品开发周期
•1
•1/2-2/3
•3)生产过程的在制品库存
•1
•1/10
•4)工厂占用空间
•1
•1/2
•5)成品库存
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•工程分析
•工程改善着眼点
•工程
•着眼点
•1) 减少停滞次数到可能的限度 •停滞 •2)加工,检查流程重新布置是,可否将停滞过程
• 除去,特别由于前后工序所需的时间不均衡
•存放
• 而产生的停滞
•3)是否默认停滞时间的存在 •4)能否再缩短停滞时间
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现场IE(精益)
•工程分析
•工程分析定义
•工程分析:是指将原材料,部品,投入到生产线,依顺序生产过程加工成为
•
产品过程中把作业的路径区分为加工,搬运,检查,停滞,保管
•
并与时间和空间的条件一同进行分析.
•区分 •生产业务 •工 程 •单位作业 •要素作业 •动 作
•展
•开 •单位 •技法
再见，see you again
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2020/11/23
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•标准时间的应用-计划
• 1)作为生产计划的基础(制造能力) • 2)作为日程计划的基础(制造日程) • 3)作为人员计划、加班计划、设备计划的基础 • 4)作为设定标准成本、成本报价等 • 5)外协单价的决定
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•标准时间
•标准时间构成
•标准时间=正常作业时间*(1+宽放率)
•1)做成物品请购书
•2)在书桌上等待
•3)转至购买部门
•4)在购买部长书桌上等
•5)检讨,确认
•6)等待定货
•合计
•1 1 1 3
•1H •30M
•1H
•4H •30M •6H
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现场IE(精益)
•标准时间
•目的与意义
•标准时间:是在正常的操作条件下,以标准的作业方法及合理的 •劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间
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•全员参加的改善和合理化活动(IE) •企业教育，开发，HR. 5S
现场IE(精益)
•精益生产概念
•精益生产支柱
•“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面
•1）‘零’转产工时浪费（Products • 多品种混流生产）
•精益企业
•2）‘零’库存（Inventory消减库存）
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现场IE(精益)
•工程分析
•工程改善着眼点
•工程
•着眼点
•1)可否将加工时间多的工序作为改善重点 •加工 •2)可否提高设备能力
•3)可否与别的工序一起进行或交换顺序 •4)现在生产的批量是否适当
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•工程分析
•工程改善着眼点
•工程
•着眼点
•1)在加工同时可否进行搬运(在传送带上) •2)可否缩短搬运次数与距离 •搬运 •3)能否更改作业现场的布置,不要搬运过程 •4)搬运前后放上放下的时间是否过长 •5)有没有将搬运工具改善的余地 •6)有没有改良夹具的余地 •7)有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报
•疲劳宽放
•作业宽放
•由于材料,部件,工具 •及作业外因造成
•管理宽放 •小批量宽放 •奖励宽放 •机械干扰的宽放 •不同作业人群的特质
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•标准时间
•标准时间设定
•观察时间
评价 私事放宽 疲劳放宽 作业放宽 特殊放宽
•正常时间
•标准时间
•方法名称
•使用范围
•时间分析 •周期性作业
•评比 精度 用时 •需要 较好 较少
•板 •运
•地
•面
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•平均活性指数= •0+3+4+0+3+4+3+4+2+4 •= 2.7 •10
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•工程分析
•流动数分析
•入库累计从月初的保有量开始记录,出库累计从原始点开始 •记录,从图中可以看出出库累差距计线和入库累计线的纵向 •差距为停滞数量,横向差距为停滞时间
•1.3-2.3 •>2.3
•地面上停止时 •处理中浪费少, •间少,台车活 •但仍有改善的 •用较多的现场 •余地
•改 善 •指导活用 •着眼点 •容器,台车
•积极促进活用 •积极促进使用 •用减少搬运的
•台车.
•升降机.
•思想活用传送
•检讨Fra Baidu bibliotek传送带 •推进用传送带 •带和升降机
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•标准时间的应用-管理
•1)发现并消除作业性能底下的损耗时间和非运转损耗时间； •2)测试各种作业方法的优劣后，改善作业方法、工器具、设备等等； •3)评价设计及制造方式的改善程度； •4)作业人员培训的基础水平及评价 •5)测试作业人员、监督人员的成果，并进行评价。 •6)作好流水线作业等的作业量平衡.
•现 场
•② •①
•加工 •搬运 •检查 •停滞•存放
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•工程分析
•分析方法
•工程分析表
•区 分 •作业 1 检查 1 存放 0
•搬运 1 停滞 3
•说明
•工程分析表
•改善前 •改善后
•作 业 名: •作业部门: •作 业 者:
•符号
•距离 •时间 •数量
日期:
•备注
•动素法 •非周期性作业或周期较大
•需要 一般 较少
•PTS法 •长短周期都适合消除人为因素 •不要 优 一般
•标准资料 •生产过程有重复相同作业
•不要 优 较少
•作业周期长,且无历史资料,急需
•经验估算 •生产,无时间做准确计算
•不作 不好 少
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3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
•数 •8
•量 •千
•7
•6
•5
•4
•3
•2
•1
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•流动数分析图表
•入库累计 •停滞时间
•停滞数量 •出库累计
•2 4 6 8 10 12 14 16 18 20•日期
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•工程分析
•分析方法
•购买邀请书流程图
•厂长室 •秘 书 •会议室
•⑤ •采购部门 •④
•⑥ •③
•生产办公室
•1
•1/4
•6)产品质量
•1
•3
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•工程分析
•工程分析目的
•检讨单一工程或工程系列的合理性,推动总体生产活动的改善
•生产要素 •Input •生产线 •Output •5M
•成品
•加工 •搬运 •检查 •存放 •停滞
•减少 •除去
•目的
•1)缩减生产时间 •2)减少生产过程的积存 •3)作业工程的改善 •4)Layout的改善 •5)工程管理体制的改善
•工程分析
•工程改善着眼点
•工程
•着眼点
•1)能否减少检查次数
•2)有没有可省略的检查 •检查 •3)加工的同时可否进行检查
•4)质的检查和量的检查是否不同时进行
•5)检查方法是否恰当,可否节减时间
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•工程分析
•工程改善着眼点
•工程
•着眼点
•工程 •全部
•1)纵观整个工程所需时间,搬运距离及人数 • 和各工序所需时间,搬运距离与人数时, • 将改善的重点放在何处 •2) 可省略的工序是哪个 •3)有没有可同时进行的工序 •4)有没有将工序顺序交换,来减少工序数,时 • 间,人员的可能性 •5)是不是认为现在的工序是最好的工序
•统
•现 •均 •场 •衡 •IE •化 •作 •与 •业 •同 •研 •步 •究 •化
•柔 •精 •性 •益 •生 •品 •产 •质 •系 •保 •统 •证
•与 •自 •动 •化
•生 •改 •产 •革 •的 •机 •快 •制 •速 •与 •切 •标 •换 •准 •与 •化 •维 •护
•意识改革 T5S
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•精益生产概念
•何为精益生产
•精益生产（Lean Production 简称LP）是美国麻省理工学院数位国际 •汽车计划组织（IMVP）的专家对日本‘丰田JIT生产方式的赞誉之称是 •公认的最佳的生产组织体系和方式
•1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要 • 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）
•JIT生产方式
•不
•断
•暴
•露
•问
•题
•,
•不
•质量保证
•断
•改
•善 •全面质量管
•低成本
•理防错体系
•自动化
•看板管理
•尊
•重
•人
•均衡化生产
•良好的外 •部协作
•性 •, •发
•挥
•小批量生产
•同步化生产
•人
•的
•作
•设备快速切换 •设备合理布局
•作业标准 •用
•SMED
•LAYOUT
•OS
•多技能工
•工程 •分析
•基本 •分析
•重点 •分析
•组装,加工工程分析
•加工 •搬运 •检查 •停滞•存放
•产品,部品分析 •质量分析
•功能分析 •检查
•路线,流程,搬运分析 •停滞分析
•搬运 •停滞
•存放
•余力分析
•日程分析
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现场IE(精益)
•工程分析
•工程改善原则
•工程改善的原则:
•1)缩减工程数 •2)变更工程组合E.C.R.S •3)产品,设备作业内容简化,最低化 •4)减少搬运量,次数,距离,改善搬运路线 •5)提高检查效率,检查工程最小化 •6)减少停滞的量,次数,时间
•IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用 •IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进 •行设计,改善的一门科学(Industrial Engineering)
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•精益生产概念
•公司整体性利润增加
•精益生产的结构
•消除浪费降低成本
•柔性生产提高竞争力
•来
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•工程分析
•搬运在工厂内所占的比重
•活性指数
•搬运
•物品的移动 •物品的处理
•占加工费的25-40% •占工程所需时间的80-90% •占工厂灾害的85%
•平均活性指数的评价和改善着眼点
•活性指数 •<0.5
•0.5-1.3
•评价
•因放在地面上 •地面已整理 •的时间多而使 •现场 •浪费增加的现 •场
•箱体拼装
•蒸发器组装 •内胆组装 •侧帮组装 •左侧帮
•右侧帮
•将手伸开
•回转
•拿侧帮
•抓住
•放在夹具上 •抬起
•固定镙丝 •移动
•日/小时 •小时/分
•分/秒
•工程分析
•作业分析
•时间分析
•秒以下 •动作分析
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•工程分析
•工程分析体系
•根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法
•追求7个“0”极限目标
•3）‘零’浪费（Cost全面成本控制）
•4）‘零’不良（Quality高品质）
•产 •生 •品 •产
•开 •计
•5）‘零’故障（Maintenance提高运转率•）发 •划
•设 •与
•6）‘零’停滞（Delivery提高运转率）
•计 •系
•物 •流
•统 •系
•7）‘零’灾害（Safety安全第一）
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现场IE(精益)
•工程分析
•活性指数
•活性指数说明:
•状态 •(指数)
•说明
•乱放 •(0)
•集中摆放 •(1)
•放在容器 •(2)
•放在车上 •(3)
•放在传送带 •(4)
•防止出现在地面上乱摆放 •放在集装箱内 •放在容器内 •放在台车等搬运工具上 •用传送带移动
•处理动作 •攒 •停 •拿 •取 •积 •放 •上 •走
•
=观测时间*(1+评比率) *(1+宽放率)
•标准时间
•标准主体 •作业时间
•标准准备 •时间
•净作业时间
•宽放时间
•净准备时间
•宽放时间
•一般宽放 •特殊宽放 •一般宽放 •特殊宽放
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现场IE(精益)
•标准时间
•宽放构成
•宽放
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•一般宽放 •特殊宽放
•私事宽放
•生理宽放
•工程分析
•活性分析图表事例计算
•活性指数
•4 •活 •3 •性 •2 •指 •1 •数 •0
•需要改善事项
•1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
•放 •装 •搬 •卸 •装 •搬 •放 •搬 •放 •用
•于 •车 •运 •车 •车 •运 •于 •运 •于 •叉
•地
•放
•车
•栈 •车
•面
•于
•上
•精益生产的关键是管理过程，包括：
•人事组织管理的优化，大力精减中间管理层，进行组织扁平化改革， •减少非直接生产人员。 •推进生产均衡化,同步化,实现零库存与柔性生产. •推进全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良. •减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费. •最终实现拉动式准时化生产方式.
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•精益生产概念
•大批量与精益生产
•与大批量生产方式相比,精益生产方式的优越性主要表现在
•项 目 •1)所需人力
•大批量 •精益生产
•1
•1/2
•2)新产品开发周期
•1
•1/2-2/3
•3)生产过程的在制品库存
•1
•1/10
•4)工厂占用空间
•1
•1/2
•5)成品库存
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•工程分析
•工程改善着眼点
•工程
•着眼点
•1) 减少停滞次数到可能的限度 •停滞 •2)加工,检查流程重新布置是,可否将停滞过程
• 除去,特别由于前后工序所需的时间不均衡
•存放
• 而产生的停滞
•3)是否默认停滞时间的存在 •4)能否再缩短停滞时间
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•工程分析
•工程分析定义
•工程分析:是指将原材料,部品,投入到生产线,依顺序生产过程加工成为
•
产品过程中把作业的路径区分为加工,搬运,检查,停滞,保管
•
并与时间和空间的条件一同进行分析.
•区分 •生产业务 •工 程 •单位作业 •要素作业 •动 作
•展
•开 •单位 •技法
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•标准时间的应用-计划
• 1)作为生产计划的基础(制造能力) • 2)作为日程计划的基础(制造日程) • 3)作为人员计划、加班计划、设备计划的基础 • 4)作为设定标准成本、成本报价等 • 5)外协单价的决定
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•标准时间
•标准时间构成
•标准时间=正常作业时间*(1+宽放率)
•1)做成物品请购书
•2)在书桌上等待
•3)转至购买部门
•4)在购买部长书桌上等
•5)检讨,确认
•6)等待定货
•合计
•1 1 1 3
•1H •30M
•1H
•4H •30M •6H
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现场IE(精益)
•标准时间
•目的与意义
•标准时间:是在正常的操作条件下,以标准的作业方法及合理的 •劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间
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•全员参加的改善和合理化活动(IE) •企业教育，开发，HR. 5S
现场IE(精益)
•精益生产概念
•精益生产支柱
•“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面
•1）‘零’转产工时浪费（Products • 多品种混流生产）
•精益企业
•2）‘零’库存（Inventory消减库存）
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•工程分析
•工程改善着眼点
•工程
•着眼点
•1)可否将加工时间多的工序作为改善重点 •加工 •2)可否提高设备能力
•3)可否与别的工序一起进行或交换顺序 •4)现在生产的批量是否适当
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•工程分析
•工程改善着眼点
•工程
•着眼点
•1)在加工同时可否进行搬运(在传送带上) •2)可否缩短搬运次数与距离 •搬运 •3)能否更改作业现场的布置,不要搬运过程 •4)搬运前后放上放下的时间是否过长 •5)有没有将搬运工具改善的余地 •6)有没有改良夹具的余地 •7)有没有关于搬运方法或辅助工具的新情报
•疲劳宽放
•作业宽放
•由于材料,部件,工具 •及作业外因造成
•管理宽放 •小批量宽放 •奖励宽放 •机械干扰的宽放 •不同作业人群的特质
现场IE(精益)
•标准时间
•标准时间设定
•观察时间
评价 私事放宽 疲劳放宽 作业放宽 特殊放宽
•正常时间
•标准时间
•方法名称
•使用范围
•时间分析 •周期性作业
•评比 精度 用时 •需要 较好 较少
•板 •运
•地
•面
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•平均活性指数= •0+3+4+0+3+4+3+4+2+4 •= 2.7 •10
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•工程分析
•流动数分析
•入库累计从月初的保有量开始记录,出库累计从原始点开始 •记录,从图中可以看出出库累差距计线和入库累计线的纵向 •差距为停滞数量,横向差距为停滞时间
•1.3-2.3 •>2.3
•地面上停止时 •处理中浪费少, •间少,台车活 •但仍有改善的 •用较多的现场 •余地
•改 善 •指导活用 •着眼点 •容器,台车
•积极促进活用 •积极促进使用 •用减少搬运的
•台车.
•升降机.
•思想活用传送
•检讨Fra Baidu bibliotek传送带 •推进用传送带 •带和升降机
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现场IE(精益)
•标准时间的应用-管理
•1)发现并消除作业性能底下的损耗时间和非运转损耗时间； •2)测试各种作业方法的优劣后，改善作业方法、工器具、设备等等； •3)评价设计及制造方式的改善程度； •4)作业人员培训的基础水平及评价 •5)测试作业人员、监督人员的成果，并进行评价。 •6)作好流水线作业等的作业量平衡.
•现 场
•② •①
•加工 •搬运 •检查 •停滞•存放
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•工程分析
•分析方法
•工程分析表
•区 分 •作业 1 检查 1 存放 0
•搬运 1 停滞 3
•说明
•工程分析表
•改善前 •改善后
•作 业 名: •作业部门: •作 业 者:
•符号
•距离 •时间 •数量
日期:
•备注
•动素法 •非周期性作业或周期较大
•需要 一般 较少
•PTS法 •长短周期都适合消除人为因素 •不要 优 一般
•标准资料 •生产过程有重复相同作业
•不要 优 较少
•作业周期长,且无历史资料,急需
•经验估算 •生产,无时间做准确计算
•不作 不好 少
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•数 •8
•量 •千
•7
•6
•5
•4
•3
•2
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•流动数分析图表
•入库累计 •停滞时间
•停滞数量 •出库累计
•2 4 6 8 10 12 14 16 18 20•日期
现场IE(精益)
•工程分析
•分析方法
•购买邀请书流程图
•厂长室 •秘 书 •会议室
•⑤ •采购部门 •④
•⑥ •③
•生产办公室
•1
•1/4
•6)产品质量
•1
•3
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•工程分析
•工程分析目的
•检讨单一工程或工程系列的合理性,推动总体生产活动的改善
•生产要素 •Input •生产线 •Output •5M
•成品
•加工 •搬运 •检查 •存放 •停滞
•减少 •除去
•目的
•1)缩减生产时间 •2)减少生产过程的积存 •3)作业工程的改善 •4)Layout的改善 •5)工程管理体制的改善
•工程分析
•工程改善着眼点
•工程
•着眼点
•1)能否减少检查次数
•2)有没有可省略的检查 •检查 •3)加工的同时可否进行检查
•4)质的检查和量的检查是否不同时进行
•5)检查方法是否恰当,可否节减时间
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•工程分析
•工程改善着眼点
•工程
•着眼点
•工程 •全部
•1)纵观整个工程所需时间,搬运距离及人数 • 和各工序所需时间,搬运距离与人数时, • 将改善的重点放在何处 •2) 可省略的工序是哪个 •3)有没有可同时进行的工序 •4)有没有将工序顺序交换,来减少工序数,时 • 间,人员的可能性 •5)是不是认为现在的工序是最好的工序
•统
•现 •均 •场 •衡 •IE •化 •作 •与 •业 •同 •研 •步 •究 •化
•柔 •精 •性 •益 •生 •品 •产 •质 •系 •保 •统 •证
•与 •自 •动 •化
•生 •改 •产 •革 •的 •机 •快 •制 •速 •与 •切 •标 •换 •准 •与 •化 •维 •护
•意识改革 T5S
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•精益生产概念
•何为精益生产
•精益生产（Lean Production 简称LP）是美国麻省理工学院数位国际 •汽车计划组织（IMVP）的专家对日本‘丰田JIT生产方式的赞誉之称是 •公认的最佳的生产组织体系和方式
•1）精：既少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要 • 数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）
•JIT生产方式
•不
•断
•暴
•露
•问
•题
•,
•不
•质量保证
•断
•改
•善 •全面质量管
•低成本
•理防错体系
•自动化
•看板管理
•尊
•重
•人
•均衡化生产
•良好的外 •部协作
•性 •, •发
•挥
•小批量生产
•同步化生产
•人
•的
•作
•设备快速切换 •设备合理布局
•作业标准 •用
•SMED
•LAYOUT
•OS
•多技能工
•工程 •分析
•基本 •分析
•重点 •分析
•组装,加工工程分析
•加工 •搬运 •检查 •停滞•存放
•产品,部品分析 •质量分析
•功能分析 •检查
•路线,流程,搬运分析 •停滞分析
•搬运 •停滞
•存放
•余力分析
•日程分析
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•工程改善原则
•工程改善的原则:
•1)缩减工程数 •2)变更工程组合E.C.R.S •3)产品,设备作业内容简化,最低化 •4)减少搬运量,次数,距离,改善搬运路线 •5)提高检查效率,检查工程最小化 •6)减少停滞的量,次数,时间
•IE是精益生产体系的理论基础,精益生产是IE的成功运用 •IE是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进 •行设计,改善的一门科学(Industrial Engineering)
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•精益生产概念
•公司整体性利润增加
•精益生产的结构
•消除浪费降低成本
•柔性生产提高竞争力
•来
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•工程分析
•搬运在工厂内所占的比重
•活性指数
•搬运
•物品的移动 •物品的处理
•占加工费的25-40% •占工程所需时间的80-90% •占工厂灾害的85%
•平均活性指数的评价和改善着眼点
•活性指数 •<0.5
•0.5-1.3
•评价
•因放在地面上 •地面已整理 •的时间多而使 •现场 •浪费增加的现 •场
•箱体拼装
•蒸发器组装 •内胆组装 •侧帮组装 •左侧帮
•右侧帮
•将手伸开
•回转
•拿侧帮
•抓住
•放在夹具上 •抬起
•固定镙丝 •移动
•日/小时 •小时/分
•分/秒
•工程分析
•作业分析
•时间分析
•秒以下 •动作分析
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•工程分析
•工程分析体系
•根据分析的对象的不同而使用不同的分析方法
•追求7个“0”极限目标
•3）‘零’浪费（Cost全面成本控制）
•4）‘零’不良（Quality高品质）
•产 •生 •品 •产
•开 •计
•5）‘零’故障（Maintenance提高运转率•）发 •划
•设 •与
•6）‘零’停滞（Delivery提高运转率）
•计 •系
•物 •流
•统 •系
•7）‘零’灾害（Safety安全第一）
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•工程分析
•活性指数
•活性指数说明:
•状态 •(指数)
•说明
•乱放 •(0)
•集中摆放 •(1)
•放在容器 •(2)
•放在车上 •(3)
•放在传送带 •(4)
•防止出现在地面上乱摆放 •放在集装箱内 •放在容器内 •放在台车等搬运工具上 •用传送带移动
•处理动作 •攒 •停 •拿 •取 •积 •放 •上 •走
•
=观测时间*(1+评比率) *(1+宽放率)
•标准时间
•标准主体 •作业时间
•标准准备 •时间
•净作业时间
•宽放时间
•净准备时间
•宽放时间
•一般宽放 •特殊宽放 •一般宽放 •特殊宽放
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•标准时间
•宽放构成
•宽放
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•一般宽放 •特殊宽放
•私事宽放
•生理宽放
•工程分析
•活性分析图表事例计算
•活性指数
•4 •活 •3 •性 •2 •指 •1 •数 •0
•需要改善事项
•1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
•放 •装 •搬 •卸 •装 •搬 •放 •搬 •放 •用
•于 •车 •运 •车 •车 •运 •于 •运 •于 •叉
•地
•放
•车
•栈 •车
•面
•于
•上