模具与压铸机位置关系
安装压铸模具的操作步骤
安装压铸模具的操作步骤一、准备工作在进行压铸模具安装之前，我们需要进行一些准备工作，确保操作的安全和顺利进行。
确认压铸模具类型1.：根据实际需要，确定使用的压铸模具的类型和规格。
检查模具配件2.：检查模具配件是否完整，并进行清洁和保养。
检查压铸机3.：确保压铸机具备安装模具的条件，如固定螺栓的完好性等。
确保工作区域4.：清理工作区域，确保没有杂物和障碍物，以便安装和操作。
二、安装步骤以下是安装压铸模具的详细步骤：步骤一：固定模具底板1.将模具底板放置在压铸机工作台上，并对其位置进行调整，使其与机器底板对齐。
2.使用螺栓和螺母将模具底板固定在工作台上，确保紧固力均匀分布。
步骤二：安装模具半壳1.将第一个模具半壳平稳地放在模具底板上，并根据需要进行微调，确保半壳与底板紧密贴合。
2.使用螺栓和螺母将模具半壳固定在底板上，注意螺栓的紧固顺序和力度。
步骤三：安装其他模具半壳1.将其他模具半壳按照需要的顺序放置在已经安装好的模具半壳上。
2.根据实际情况进行微调和调整，确保模具半壳之间的配合间隙合适。
3.使用螺栓和螺母将所有模具半壳固定在底板上，注意按照预定的顺序和力度进行紧固。
步骤四：连接冷却系统1.根据模具设计要求，将冷却水管和接头连接到模具上的冷却通道。
2.检查冷却水管是否连接牢固，确保水流畅通。
步骤五：测试模具1.将模具安装至压铸机中，确保安装稳固。
2.进行适当的测试，检查模具的运行状态和压铸效果。
三、注意事项在安装压铸模具的过程中，请注意以下事项：安全操作1.：穿戴必要的个人防护装备，如手套和护目镜，并遵循安全操作规程。
调整模具2.：根据实际需要进行调整和微调，确保模具的匹配和尺寸精度。
保养维护3.：定期对模具进行清洁、润滑和保养，确保其正常运行和延长使用寿命。
备件管理4.：及时更新和更换模具配件，保证模具的完整性和工作效果。
铝合金压铸件质量与模具设计的关系
铝合金压铸件质量与模具设计的关系铝合金压铸件质量与模具设计的关系作者：张卫民随着科学技术的发展．对压铸件产品的安全性和造型美观的要求不断提高。
根据使用的不同，对零件的质量的评价有所不同。
具体来说，若零件在力学性能、几何形状、尺寸精度、缩孔、气孔、粗糙度等方面满足使用要求，就是合格品；此零件比图纸要求质量稍差些，但还能勉强使用，该零件就是次品。
如果完全不符合使用要求，该零件就是废品。
如何生产出高质量的零件，对节约材料、能源和缩短制造工时，提高经济效益都有很大的意义。
1 影响压铸件质量的因素影响压铸件质量的因素很多。
如压铸机类型及质量。
压铸件几何结构及技术要求的合理性。
模具的结构及操作人员的技术水平等。
1．1 压铸件的设计设计者应首先充分了解用户的使用要求及工作条件，压铸件的受力情况，然后根据使用要求及工作环境选择适当的材质．了解其材质压铸性能等。
在设计时，要特别注意在满足使用要求的前提下尽量使压铸件结构简单。
壁厚适当均匀且留有必要的出模斜度，否则会导致压铸件上出现凹坑、气孔、缩松欠铸拉痕、裂纹、变形等缺陷。
压铸件尺寸精度的要求应合理，否则会对模具设计、模具加工、工艺条件的制定和管理造成不必要的麻烦。
又会造成大量的不合格产品。
1.2 模具结构、加工精度及模具材料的选择压铸件是由模具压铸的，无疑模具的设计、加工、模具材料的选择等与产品质量有密切关系。
模具结构不合理，无论从工艺上采取何种措施。
也很难使产品合格。
此外，模具材料、模具的加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处理的微小裂口、氮化层厚度以及模具装配不当等都会影响产品的质量及模具寿命。
1．3 铸件材料的收缩率铸件材料的收缩率一般以平均百分率或以有一定变化范围的百分率形式给出时。
通常选用材料的平均收缩率。
对于高精度的压铸件。
设计模具时选用材料收缩率应特别注意。
必要时可以先作试验模具。
在试验模具上取得需要的数据之后．再着手设计和制造用于大量生产的模具。
要用不同的收缩率来计算压铸件各部位的工作尺寸，基本计算公式为：1.4 压铸工艺的制定和执行压铸工艺的制定和执行与模具、压铸设备的质量、操作人员的技术水平有关。
如何选择压铸机
如何选用压铸机压力铸造作为一种尺寸精度好、生产效率高的铸造方式，被广泛应用于汽车、摩托车、五金、玩具、电工、电子等行业的有色金属生产，并呈现出强劲的上升趋势。
压铸机的选用是压铸生产的一个重要环节，对后续生产的产品质量、生产效率、产品成本、生产管理等有着非常重要的影响，以下就如何选用压铸机简要介绍。
1、根据产品的特点选择压铸机类型1.1压铸机的分类：压铸机通常按其压室的工作状态分为热室压铸机和冷室压铸机，热室压铸机的压室浸在保温坩埚的液态金属中，压射机构安装在保温坩埚的上方；冷室压铸机的压室与保温炉是分开的，压铸时从保温炉中取出金属液注入压室后进行压铸。
冷室压铸机按其压室与压射机构的位置区分，将压室和压射位置处于水平位置的称为卧式冷室压铸机，将压室和压射机构处于垂直位置的称为立式压铸机，立式压铸机中垂直压射并垂直方向开模的称为全立式压铸机。
1.2热室压铸机的特点热室压铸机结构简单，操作方便，易于实现自动化生产；不需要浇铸程序，工序简单，生产效率高；热损失少，金属损耗少；金属液始终在密闭通道中，氧化夹杂物不易卷入，进入型腔的金属液干净，铸件质量好；压射比压小，压射过程中没有增压段；压室、冲头、鹅颈管、喷嘴等热作件寿命短，更换不方便。
目前的压铸生产中，热室机通常压铸生产锌、锡、铅等低熔点合金和小型、薄壁镁合金压铸件，多数合模力小于160T，大于400T的很少。
而镁合金由于其成型特点，采用热室、冷室生产都有，生产镁合金的热室机，合模力通常小于650T。
1.3卧式冷室压铸机的特点：冷室压铸机规格型号全面，对产品尺寸及合金种类的适应围广，生产操作简便，生产效率高，可与自动化周边设备联机实现自动化生产，压射行程的分段控制、调节容易实现，对不同要求的压铸件工艺的满足性好。
缺点是压射过程金属液热量损失大，金属液与空气接触，容易卷入氧化夹杂物及空气，对高致密度或要求热处理的产品须采取特殊的工艺。
目前卧式冷室压铸机主要用于铝、镁、铜等有色合金的生产，黑色金属的压铸应用极少。
浅谈铝合金压铸件质量与模具设计的关系
２ ． ２ 型 腔数 的确 定
设备的能加 ， 模具加工 的情 况、 生产数量 及铸件精 度要求等 都会影 响型腔 数的确 定。尤其是多型腔模具， 由于较大的模具加工难度 、 尺 寸精 度误差大、 不易均衡流道配 置， 使各型腔铸件性能不一致 。一般情况对压 铸 件的精度要 求很高 ， 对于形状复杂 的压铸件 最好能做到一模一腔 。对 于小型铸 件则根据 具体情况进行确定 。
２ ． ４ 排 气 系统 设 计
模具要设置排气通道及 溢流槽并具有足够 的溢流 范围， 这是使产品 质量得到保证的关键 。人们常常对金属液过早堵死溢流通道 的情况视而 不见 ， 采用 图 １ 结构 ， 可 以使 金属液 向溢流槽较深 的部位流入 ， 使排气孔 直是通 流槽中的金
收稿 日期： ２ ０ １ ３ — ６ — ２ ４
图 １溢流槽和排气
２ ． ５ 模 具 温 度
作为影响铸件质量 的一个 重要 因素的压铸模温度 ， 如果其不合 理既 对铸件的 内外质量产生影 响还会 降低铸件尺寸精度甚至使铸件变形 ， 龟
裂 的情况 出现在压铸模 时 ， 使铸件表 面形成 网状 毛刺， 对压铸 件 的外观 质量产生影响。 例如铝合金温度达到 ６ ７ ０ ～ ７ １ ０ ℃浇入铸型， 总结相关生产
止模 具变形 。
２ Ｉ ３ 浇 注 系统 的设 计
浇注 系统 既是液体金属充填压铸型 的通道 ， 还可 以调节熔化液流动 速度 、 排气 条件及 传递压力等 。因此 ， 进行浇注 系统的设计时 ， 要对铸件 的结构特 点、 技术 要求、 合金种类及压铸机 的类 型等进 行认真分析 ， 这样 才 可以设计 出合理 的浇注系统 。 目前没 有统 一 的计算 浇道 系统 的方法 ，一 般是 根据 经 验进 行设 计， 试模 调整 。 对于 浇道尺寸 根据 内浇 口截面积 进行确 定； 内浇 口截面 积 与浇道截 面积之 比是 １ ： ３ １ ： ４ ； 内浇 口厚 度与浇道 厚度之 比是 １ ： ５ ～
压铸机选用压铸工艺参数设定和调节
一、压铸机的选用步骤1）根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性，初选合适机型。
2）根据初步构想的压铸型（模）技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型（模）外形尺寸，选用合适机型。
3）评定压铸机的工作性能和经济效果，包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。
二、压铸机的选用方法1）在实际生产中，选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。
对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。
对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。
立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。
2）根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。
可通过计算来求得锁型（模）力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。
3）压铸型（模）大小应与压铸机上安装型（模）具的相应尺寸相匹配，其主要尺寸为压铸型（模）的厚度和型（模）具分型面之间的距离。
必须满足压铸机基本参数的要求：①压铸型（模）厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型（模）具厚度，也不得大于所给定的最大型（模）具厚度，H设应满足如下条件Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm式中H 设—所设计的型（模）具厚度（mm）；Hmin—压铸件所给定的型（模）具最小厚度，即“模薄”（mm）；Hmax—压铸机所给定的型（模）具最大厚度，即“模厚”（mm）。
②压铸机开型（模）后，应使压铸机动型（模）座板行程（L）即压铸型（模）具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。
L≥L 取如图1所示为推杆推出的压铸型（模）取出铸件的最小距离。
L取≥L 芯+L 件+K式中，K 一般取10mm。
三、压铸机选用方法举例例已知一盒形铸件，如图2所示。
下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机机型技术参数为依据进行选型分析。
模具安装的注意事项
模具安装的注意事项
模具安装的注意事项
1、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压
铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
2、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确
保重吊时人身、设备、模具安全。
3、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。
4、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。
检查所用顶
杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于
四个，并放在规定的顶棒孔内。
5、压板和压板螺栓应有足够的.强度和精度，避免在使用中松动。
压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。
6、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。
7、带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分
开安装。
8、冷却水管和安装应保证密封。
9、模具安装后的调整。
调整合模紧度。
调整压射参数：快压射
速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出
距离、推出行程、推出复位时间等。
调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。
10、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。
11、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。
12、生产前确认模具完整性，有中子之模具正确接好中子油管及控制开关线路等，确认导电部分之金属不外露，并选择好控制程序方能操作。
13、有倒拉装置的模具必须装好倒拉杆，顶针顶出后必须退回，否则会损坏模具型腔。
压铸工艺及压铸模具设计要点
压铸工艺及压铸模具设计要点摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。
所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。
关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process andDie Casting Die DesignPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension.Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。
压铸模知识点讲解
铝合金压铸件的结构设计经验1。
考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响2。
考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右3。
设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题4。
有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽5。
在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等6。
对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。
8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
7。
再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了8。
铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。
9。
一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！10。
如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。
2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。
即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。
锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。
3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。
4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。
压铸机结构设计
压铸机结构设计需要考虑以下几个方面：
1.机身结构：压铸机的机身结构需要具备足够的刚度和稳定性，
以承受高频率的压铸冲击和振动。
机身结构通常采用铸铁、钢
板、焊接等工艺进行加工。
2.模具安装结构：模具安装结构是压铸机的关键部位，需要具备
高精度、高刚度和高稳定性，以确保铸造产品的质量和精度。
模具安装结构通常采用四柱式或C型框架式结构。
3.液压系统：液压系统是压铸机的动力来源，需要具备高压、高
流量、高精度和高可靠性。
液压系统通常由油箱、油泵、电动
机、压力阀、油管等组成。
4.控制系统：控制系统是压铸机的核心部分，需要具备高精度、
高灵敏度和高可靠性，以实现自动化控制和高效生产。
控制系
统通常由PLC、触摸屏、编码器、传感器等组成。
5.安全保护系统：安全保护系统是压铸机工作时必不可少的部分，
需要具备高灵敏度、高可靠性和高安全性，以确保操作人员和
设备的安全。
安全保护系统通常包括安全门、安全带、紧急停
车开关等。
以上是压铸机结构设计的几个方面，设计时需要综合考虑各个方面的因素，以确保设备的稳定性、可靠性和安全性。
模具与压铸机位置关系
压铸型(模)与压铸机的位置关系在压铸机上必须安装有相应规格的压铸型(模)才能压铸出产品，选择或设计压铸型(模)时，型(模)具的结构大小及工作性能应与压铸机的技术参数进行综合考虑。
如压铸机的射料量、锁模力、顶出行程、型(模)具厚薄、合开型(模)行程以及安装型(模)具所需的孔、槽的位置尺寸，必须使所设计或选用的型(模)具与压铸机匹配。
一、型（模）具与压铸机装型（模）空间的尺寸关系压铸型(模)安装在压铸机动、定型座板之间，其中动模与动型座板(动模板)相联接，定模与定型座板(定模板)相联接，合型(模)后，压铸型(模)厚度尺寸必须在压铸机"模薄(Hmin)"与"模厚(Hmax)"尺寸范围之内，如图4-39所示，压铸型(模)厚度应满足下列关系Hmax=Hmin+L1Hmin≤h ≤Hmax式中Hmax-压铸机允许型(模)具最大厚度；Hmin-压铸机允许型(模)具最小厚度；L1-压铸机调型(模)行程；h-实际型(模)具合型(模)后的厚度。
同时，型(模)具外形尺寸一般不应超过动、定型座板外形尺寸，通常小于压铸机拉杠之间的内尺寸。
图4-39 压铸型(模)厚度二、卧式冷室压铸机安装型（模）具的尺寸在卧式冷室压铸机上安装型具所需的尺寸简称装模尺寸，它包括动、定型座板定形尺寸、拉杠之间的内尺寸、压铸型(模)厚度尺寸、动型座板行程、顶针顶出行程、压射室法兰直径、压射冲头推出距离和安装型(模)具所需孔、槽的位置及尺寸。
下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机为例示出其装模尺寸图。
图4-40所示为DCC630M镁合卧式冷室压铸机装模尺寸图，图4-41所示为DCC800卧式冷室压铸机装模尺寸图，图4-42所示为DCC1250卧式冷室压铸机装模尺寸图。
三、型(模)具的安装与紧固压铸型(模)动模安装固定在压铸机动型座板上，定模安装固定在压铸机定型座板上。
型(模)具的固定方式有两种：一种用螺旋压板固定，这种方式只要压铸机动、定型（模）座板上有T形槽时就能固定，因而具有较大的灵活性；另一种用螺钉直接固定，这种形式要求型(模)具底板上孔的位置和尺寸应与压铸机动、定型（模）座板上的安装孔完全吻合，如图4-43所示为螺旋压板固定方式。
模具加工机械之压铸机
压铸机主要通过高压将金属液体 注入模具中，形成所需形状的制 品，适用于中小型、形状简单的
金属制品生产。
冲压机主要通过冲头对金属板材 进行冲压，形成所需形状的制品， 适用于大型、形状复杂的金属制
品生产，如汽车覆盖件等。
THANKS
感谢观看
压铸机的常见故障与排除
液压系统故障
如发现液压油泄漏或压力异常，应检 查液压元件是否损坏，必要时更换。
电气系统故障
如遇电气元件故障或线路问题，应请 专业电工进行检查和维修。
模具卡死
如模具在生产过程中卡死，应立即停 止生产，检查模具并修复损伤。
异常声响
如设备在运行过程中出现异常声响， 应立即停机检查，找出原因并排除故 障。
详细描述
冷室压铸机主要由压射机构、合模机构、液压系统、电气控制系统等部分组成。 在压铸过程中，金属液在压力作用下填充模具型腔，并在冷却后形成铸件。由 于模具温度较低，故称为冷室压铸机。
热室压铸机
总结词
热室压铸机与冷室压铸机的主要区别在于金属液的加料方式，热室压铸机适用于 铝合金等轻金属的压铸成型。
压铸机的工作原理
01
液态或半液态金属被注 入到模具型腔中；
02
03
04
高压注射系统将金属快 速、高压地填充到模具 型腔中；
金属在模具内冷却凝固， 形成所需形状的铸件；
铸件与浇注系统分离， 完成整个铸造过程。
压铸机的应用领域
01
02
03
04
汽车制造业
压铸机广泛应用于汽车发动机 、变速器、底盘等关键零部件
04
压铸机的发展趋势与未来展望
高效节能化
01
03
高效节能技术
压铸机基本结构
压铸机基本结构压铸机是一种用于铸造金属制品的机械设备，其基本结构由以下几个部分组成：机架、铸造系统、液压系统、控制系统和辅助系统。
1. 机架：机架是压铸机的支撑结构，通常由铸铁或钢材制成。
它的主要作用是提供稳定的支撑和保持各个部件的相对位置关系。
机架上通常还安装有操作面板、控制开关和显示屏等操作控制元件。
2. 铸造系统：铸造系统是压铸机的核心部分，包括模具、注射系统和压力系统。
模具是用来制造铸件的工具，通常由两个或多个模具组成。
注射系统由注射筒和注射活塞组成，它的作用是将熔化的金属注入模具中。
压力系统通过液压缸提供所需的压力，将熔化的金属充实到模具中，确保铸件的密实性和形状精度。
3. 液压系统：液压系统是控制压铸机各个部件运动的动力来源，主要由液压泵、液压阀和液压缸等组成。
液压泵负责将液压油从油箱中抽取，并通过液压阀控制液压油的流动方向和压力大小。
液压缸则根据液压系统的指令，驱动机械部件进行运动，如开合模具、注射活塞的前后移动等。
4. 控制系统：控制系统是压铸机的智能化部分，主要由PLC（可编程逻辑控制器）和触摸屏等组成。
PLC是一个可编程的电子设备，可以根据预设的程序控制压铸机的运行，实现各个动作的协调和顺序控制。
触摸屏则是人机交互界面，通过它可以设置工艺参数、监控生产过程和进行故障诊断等操作。
5. 辅助系统：辅助系统包括冷却系统、润滑系统、气动系统和电气系统等。
冷却系统用于控制压铸过程中的温度，保证铸件的质量。
润滑系统则负责给机械部件提供润滑油，减少磨损和摩擦。
气动系统用于控制压铸机的气动元件，如气缸和气动阀等。
电气系统负责控制电动机和各种传感器的运行，确保压铸机的正常工作。
压铸机的基本结构是由机架、铸造系统、液压系统、控制系统和辅助系统等部分组成。
这些部分相互配合，完成金属铸造的全过程。
压铸机在现代工业中具有广泛的应用，可以制造出各种形状复杂的金属制品，如汽车零部件、电子产品外壳等。
随着科技的发展，压铸机的结构和性能也在不断改进和创新，以适应不断变化的市场需求。
压铸模具讲解
压铸模具一．压铸模具在生产中的作用1.压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要的作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着互相影响又互为制约的关系。
2.其重要作用是：（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级；（2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况；（3）.控制和调节压铸过程热平衡；（4）.模具的强度限制了压射比压的最大限度；浇口套、定模抽芯机构等部分组成。
定模动模2.动模（通常又叫后模）：见上图。
动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。
一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。
3.抽芯机构（通常又叫行位）：作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。
抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。
如下图所示。
4.斜销（通常又叫斜导柱）：见下图。
作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。
有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块。
主要参数: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。
斜角α的数值一般取：10°、15°、18°、20°、25°。
斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm5.作用:6.作用:和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。
参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B。
13.定模座板（通常又叫A板）：见上图。
作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。
成型模具安装时,模具与设备如何对中
成型模具安装时，模具与设备如何对中一、引言在成型模具的安装过程中，模具与设备的对中是一个非常重要的环节。
正确的对中可以保证模具的稳定运行、提高生产效率、降低成本，而错误的对中则可能导致模具受损、设备故障等问题。
本文将介绍模具与设备对中的意义、对中的方法和注意事项。
二、模具与设备对中的意义模具与设备对中是指将成型模具正确、精确地安装在设备上，并使其与设备保持一定的相对位置关系，以确保模具和设备的协同工作。
对中的意义主要体现在以下几个方面：1. 稳定性通过正确对中，可以使模具与设备之间保持紧密的接触，提高模具的稳定性。
在成型过程中，模具和设备的对中性越好，振动和位移越小，模具就越稳定，能够更精确地控制产品质量。
2. 精度对中能够保证模具在设备上的位置与要求的位置相匹配，从而保证所生产出的产品的尺寸和形状的精度。
如果模具和设备之间存在偏差或误差，会导致产品尺寸不准确、形状不良等问题。
3. 寿命正确的对中可以减少模具在使用过程中的磨损，延长模具的使用寿命。
如果模具和设备之间存在对中问题，可能会造成模具受力不均匀、摩擦增大等情况，加速模具的磨损。
4. 生产效率通过对中，可以提高生产效率。
对中不仅可以减少模具更换和调试的时间，还可以减少因为误对中导致的生产中断和停机时间，提高生产效率。
三、模具与设备对中的方法和注意事项1. 方法在进行模具与设备对中时，可以采用以下几种方法：（1）视觉对中法通过肉眼观察，调整模具与设备之间的位置，使其保持相对稳定的位置关系。
视觉对中法通常适用于简单结构的模具和设备，对中的精度较低，适用于某些要求不高的生产情况。
（2）测量对中法通过使用测量工具和仪器，测量模具和设备之间的相对位置关系，进而调整对中。
测量对中法适用于对中精度要求较高的模具和设备，可以提供更加精确的对中调整。
（3）辅助工具对中法通过使用辅助工具（如对中块、定位销等），将模具与设备固定在特定的位置上，保持对中位置的稳定。
压铸机的基本结构’
压铸机的基本结构’压铸机是一种用于制造金属零件的机器设备，采用压力和热力将金属熔融后灌入模具中，制成具有一定形状和尺寸的金属产品。
压铸机的基本结构分为机身结构、注塑系统、液压系统和电气控制系统四个部分。
一、机身结构机身结构是压铸机的基础部分，其主要作用是承载和支撑整个压铸机的各个部件。
机身结构由上下两个部分组成，上部为模具安装区，下部用于固定模具。
机身结构的国家标准有两种类型，一种是复合式结构，另一种是整体式结构。
复合式结构是指将上下两部分通过螺栓或焊接连接在一起。
该结构具有方便机器维护和维修的优点。
整体式结构是指将上下两部分用同一钢板铸造成一体。
这种结构通常用于大型压铸机，其优点是刚性好、不易变形。
二、注塑系统注塑系统是压铸机的核心部分，是完成金属熔化、注射和填充模具的关键设备。
注塑系统由熔炉、注射机构和喷咀三部分组成。
（1）熔炉熔炉是用于将金属熔化的部件，通常采用电炉、燃气炉或电磁感应炉。
其中，电炉和燃气炉需要点火预热，而电磁感应炉则不需要。
（2）注射机构注射机构是将熔化后的金属推入到模具中的关键部件。
其主要构件有料斗、螺杆、缸体和搅拌器等。
（3）喷咀喷咀是将熔化后的金属喷入模腔的部件。
喷咀有多种形式，可以选择合适的型号和喷嘴角度，以适应不同的工件结构和要求。
三、液压系统液压系统是压铸机用来控制注塑机构的核心装置。
该系统采用高压液体作为推动力量，通过调节液压油路的流量和压力来控制注射机构的运行。
液压系统由液压泵、液压阀、油箱和油管等组成。
四、电气控制系统电气控制系统是压铸机的控制中心，主要实现压铸机的各种功能。
该系统由计算机、按钮、开关、继电器和传感器等组成。
电气控制系统具有自动化、高效、精确的特点，可以实现压铸机的自动化控制和监控。
第4章 压铸模和压铸机
4.3 压铸机的类型及结构
压铸机的结构形式及特点 压铸机分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，冷压室
压铸机按压室结构和布置的方式分为立式、卧式和全立式三 种。
1．热压室压铸机 热压室压铸示意图如图所示。热压室压 铸机的压室和合金熔炉连成一个整体，其特点是操作程序简 单，压射动作能自动进行，生产效率高。
板包括动、定模扳，动模板上的顶出器和定 模板上的压室等结构零件。这些零件应当与 模具有关部分按一定的尺寸大小和位置加以 组合和固定，使模具与机器结合成为一个完 整的工作系统。
（6）压室和冲头 压室是直接与压力很高的熔融的合金接触的构件，它
经常处于热和力的双重交变工作条件下。因此，要求压 室的材料应与模具成形零件有相同的性能，压室的材料 一般用3Cr2W8V或H13。为提高压室的耐磨性和抗腐蚀 性、需将最后加工完成的压室进行热处理并在内表面进 行氮化处理，以获得更高的表面硬度。
F胀=1000pA 式中p为压射比压（单位MPa，见下表），A为铸件、 浇注系统、排溢系统在分型面上投影面积（m2）
2)有斜(弯)销、斜滑块抽芯机构时，其楔紧块的斜面还受法向作 用力F法的作用，如图所示，在计算胀模力时应加上这个力。
F法=1000pA1tgα
式中 F法——楔紧块斜面的法向分力(kN)； A1 ——侧向活动型芯端部成型部分的投影面积之和(m2) α ——楔紧块倾斜角。
型腔数的确定和选择，一般根据铸件的大小或压铸机的大
小来决定。中、大型压铸件多采用单腔压铸模，小压铸件大多 采用同形多腔压铸模，异形多腔压铸模．一般较少采用。
(二)按压铸模构造分类 （1）整体式压铸模 成形部分的型腔直接在模块上加工成形．如图所示。
（2）镶拼式压铸模
成形部分的型腔和型芯由镶块组成，然后装入模具的套板内 加以固定．这种结构形式在压铸模中广泛采用，如图所示。
压铸成型工艺和模具设计第4章压铸模和压铸机
图4.8 立式冷压室压铸机的结构
图4.9
图4.10
图4.11 具有增压器的压射机构示意图
图4.12 法向投影面积对照图
图4.14 型腔胀型力中心偏离压铸机压力中心时受力示意图
图4.15 立式压铸机上偏心喷嘴压室示意图
图4.16 压铸模开模行程校核
第4章 压铸模与压铸机 4.1 压铸模的结构组成
图4.1 压铸模的结构组成
图4.2
图4.3 卧式压铸机采用中心浇口压铸模的基本结构
图4.4 立式冷压室压铸机用压铸模的基本结构
图4.5 全立式冷压室压铸机用压铸模的基本结构
4.2 压铸机及其选用
图4.6 热压室压铸机的结构
图4.7 卧式冷压室压铸机的结构
图4.17 J1125D型压铸机上压铸模的相关安装尺寸
图4.17 J1125D型压铸机上压铸模的相关安装尺寸
大型压铸机与压铸模具匹配的研究
大型压铸机与压铸模具匹配的研究摘要：近些年随着汽车、通讯等行业的不断发展，对于压铸零部件的性能、复杂程度有了更高的要求，当铸件产能不断上升，已经超出压铸企业的计划产能时，如何能够在不引进新设备的基础上，提升压铸机的生产能效，是每个压铸企业都在不断思考的问题。
本文通过分析大型压铸机与压铸模具的匹配情况，通过把大型压铸机进行改造，实现小型模具的生产，提供科学的解决办法，对于压铸机的使用效果和产能的提升有着积极影响。
关键词：大型压铸机；压铸模具；匹配分析；改造研究1概述本文以某公司 15410-20-YDC、15410-17\28-YDC 模具（两套模具要求压铸机吨位在2500 ～ 3000t）为例，研究大型压铸模具与大型压铸机匹配的解决方案。
压铸机是生产压铸件必备设备，到 2016 上半年，我国汽车市场得到了进一步发展，对于重型的载货汽车，有了更高的需求，特别是轻量化车型，在汽车生产制造中，铝合金压铸件因其重量轻、性能好得到了广泛应用，因此压铸企业的铝合金压铸件产量开始不断增加，汽车市场对于铝合金压铸件的需求已经明显超出了压铸企业的额定产能。
就某公司的压铸产能来讲，尤其是 2700 ～ 3000t 压铸机生产的产品 15410-20-YDC、15410-17\28-YDC，在设备全负荷运转情况下，每天缺口还在 300 件左右。
另外，该公司还有两台 4400tCARAT440 压铸机，但因其压铸机生产产品没有大量需求，因此两台压铸机的使用效率不高。
为全面满足公司铝合金压铸件生产需求，我们提出三种解决方案：一是必须购置一台 2500 ～ 3000t 压铸机；二是投制 1 ～ 2 套能匹配 CARAT440 压铸机的压铸模；三是投制一套过渡装置。
由于市场需求量猛增，为了立即满足市场需求，第一种方案和第二种方案都不能在最短时间解决问题，因此我们根据该公司压铸机及模具现状，决定采取第三种方案，针对 CARAT440 压铸机设计出专门的过度装置，使其能够适用于小型的压铸件生产，更好的匹配压铸模具。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
压铸型(模)与压铸机的位置关系
在压铸机上必须安装有相应规格的压铸型(模)才能压铸出产品，选择或设计压铸型(模)时，型(模)具的结构大小及工作性能应与压铸机的技术参数进行综合考虑。
如压铸机的射料量、锁模力、顶出行程、型(模)具厚薄、合开型(模)行程以及安装型(模)具所需的孔、槽的位置尺寸，必须使所设计或选用的型(模)具与压铸机匹配。
一、型（模）具与压铸机装型（模）空间的尺寸关系
压铸型(模)安装在压铸机动、定型座板之间，其中动模与动型座板(动模板)相联接，定模与定型座板(定模板)相联接，合型(模)后，压铸型(模)厚度尺寸必须在压铸机"模薄(Hmin)"与"模厚(Hmax)"尺寸范围之内，如图4-39所示，压铸型(模)厚度应满足下列关系
Hmax=Hmin+L1
Hmin≤h ≤Hmax
式中Hmax-压铸机允许型(模)具最大厚度；
Hmin-压铸机允许型(模)具最小厚度；
L1-压铸机调型(模)行程；
h-实际型(模)具合型(模)后的厚度。
同时，型(模)具外形尺寸一般不应超过动、定型座板外形尺寸，通常小于压铸机拉杠之间的内尺寸。
图4-39 压铸型(模)厚度
二、卧式冷室压铸机安装型（模）具的尺寸
在卧式冷室压铸机上安装型具所需的尺寸简称装模尺寸，它包括动、定型座板定形尺寸、拉杠之间的内尺寸、压铸型(模)厚度尺寸、动型座板行程、顶针顶出行程、压射室法兰直径、压射冲头推出距离和安装型(模)具所需孔、槽的位置及尺寸。
下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机为例示出其装模尺寸图。
图4-40所示为DCC630M镁合卧式冷室压铸机装模尺寸图，
图4-41所示为DCC800卧式冷室压铸机装模尺寸图，
图4-42所示为DCC1250卧式冷室压铸机装模尺寸图。
三、型(模)具的安装与紧固
压铸型(模)动模安装固定在压铸机动型座板上，定模安装固定在压铸机定型座板上。
型(模)具的固定方式有两种：一种用螺旋压板固定，这种方式只要压铸机动、定型（模）座板上有T形槽时就能固定，因而具有较大的灵活性；另一种用螺钉直接固定，这种形式要求型(模)具底板上孔的位置和尺寸应与压铸机动、定型（模）座板上的安装孔完全吻合，如图4-43所示为螺旋压板固定方式。
图4-43 压铸型(模)安装与紧固。