【关系】模具与压铸机位置关系

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铝合金压铸件质量与模具设计的关系

铝合金压铸件质量与模具设计的关系铝合金压铸件质量与模具设计的关系作者：张卫民随着科学技术的发展．对压铸件产品的安全性和造型美观的要求不断提高。

根据使用的不同，对零件的质量的评价有所不同。

具体来说，若零件在力学性能、几何形状、尺寸精度、缩孔、气孔、粗糙度等方面满足使用要求，就是合格品；此零件比图纸要求质量稍差些，但还能勉强使用，该零件就是次品。

如果完全不符合使用要求，该零件就是废品。

如何生产出高质量的零件，对节约材料、能源和缩短制造工时，提高经济效益都有很大的意义。

1 影响压铸件质量的因素影响压铸件质量的因素很多。

如压铸机类型及质量。

压铸件几何结构及技术要求的合理性。

模具的结构及操作人员的技术水平等。

1．1 压铸件的设计设计者应首先充分了解用户的使用要求及工作条件，压铸件的受力情况，然后根据使用要求及工作环境选择适当的材质．了解其材质压铸性能等。

在设计时，要特别注意在满足使用要求的前提下尽量使压铸件结构简单。

壁厚适当均匀且留有必要的出模斜度，否则会导致压铸件上出现凹坑、气孔、缩松欠铸拉痕、裂纹、变形等缺陷。

压铸件尺寸精度的要求应合理，否则会对模具设计、模具加工、工艺条件的制定和管理造成不必要的麻烦。

又会造成大量的不合格产品。

1.2 模具结构、加工精度及模具材料的选择压铸件是由模具压铸的，无疑模具的设计、加工、模具材料的选择等与产品质量有密切关系。

模具结构不合理，无论从工艺上采取何种措施。

也很难使产品合格。

此外，模具材料、模具的加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处理的微小裂口、氮化层厚度以及模具装配不当等都会影响产品的质量及模具寿命。

1．3 铸件材料的收缩率铸件材料的收缩率一般以平均百分率或以有一定变化范围的百分率形式给出时。

通常选用材料的平均收缩率。

对于高精度的压铸件。

设计模具时选用材料收缩率应特别注意。

必要时可以先作试验模具。

在试验模具上取得需要的数据之后．再着手设计和制造用于大量生产的模具。

要用不同的收缩率来计算压铸件各部位的工作尺寸，基本计算公式为：1.4 压铸工艺的制定和执行压铸工艺的制定和执行与模具、压铸设备的质量、操作人员的技术水平有关。

浅谈铝合金压铸件质量与模具设计的关系

２．２型腔数的确定
设备的能加，模具加工的情况、生产数量及铸件精度要求等都会影响型腔数的确定。尤其是多型腔模具，由于较大的模具加工难度、尺寸精度误差大、不易均衡流道配置，使各型腔铸件性能不一致。一般情况对压铸件的精度要求很高，对于形状复杂的压铸件最好能做到一模一腔。对于小型铸件则根据具体情况进行确定。
２．４排气系统设计
模具要设置排气通道及溢流槽并具有足够的溢流范围，这是使产品质量得到保证的关键。人们常常对金属液过早堵死溢流通道的情况视而不见，采用图１结构，可以使金属液向溢流槽较深的部位流入，使排气孔直是通流槽中的金
收稿日期：２０１３ — ６ — ２４
图１溢流槽和排气
２．５模具温度
作为影响铸件质量的一个重要因素的压铸模温度，如果其不合理既对铸件的内外质量产生影响还会降低铸件尺寸精度甚至使铸件变形，龟
裂的情况出现在压铸模时，使铸件表面形成网状毛刺，对压铸件的外观质量产生影响。例如铝合金温度达到６７０～７１０ ℃浇入铸型，总结相关生产
止模具变形。
２Ｉ３浇注系统的设计
浇注系统既是液体金属充填压铸型的通道，还可以调节熔化液流动速度、排气条件及传递压力等。因此，进行浇注系统的设计时，要对铸件的结构特点、技术要求、合金种类及压铸机的类型等进行认真分析，这样才可以设计出合理的浇注系统。目前没有统一的计算浇道系统的方法，一般是根据经验进行设计，试模调整。对于浇道尺寸根据内浇口截面积进行确定；内浇口截面积与浇道截面积之比是１：３１：４；内浇口厚度与浇道厚度之比是１：５～

压铸模具

压铸与模具既有区别又有，压铸模具行业的诞生就是二者最完美的结合，换句话来说，压铸、模具、压铸模具是三个不同的行业，其关系主要以几个方式存在：压铸、模具一体化，模具全部自己制造，也很少给别的企业做模具；专业压铸模具制造，没有压铸；只有压铸，没有模具制造能力。随着产业分工的加剧，产业界限的逐渐模糊以及产业交叉的发展，三个行业之间应该加强，互相学习，将三种行业融为一体，以“一体化”的形式存在，相信后期我国的压铸模具产业将会迎来更多更大的发展机遇和空间。
设计过程
设计过程
1、按照产品使用的材料类别、产品的形状和精度等各项指标对该产品进行工艺分析，订出工艺。 2、确定产品在模具型腔中摆放的位置，进行分型面、排溢系统和浇注系统的分析和设计。 3、对各个活动的型芯拼装方式和固定方式进行设计。 4、抽芯距和力的设计。 5、顶出机构的设计。 6、确定压铸机，对模架和冷却系统设计。 7、核对模具和压铸机的相关尺寸，绘制模具及各个部件的工艺图。 8、设计完成。
1、传统热处理工艺的改进技术
传统的压铸模具热处理工艺是淬火-回火，以后又发展了表面处理技术。
产业现状
产业现状
国内压铸模具现状
我国压铸模具行业发展迅速，总产量增长明显，国产压铸模具总产量仅次于美国，已经跃居世界第二位，成为名符其实的压铸大国。能有如此成就主要源于我国凭借着得天独厚的广阔市场以及相对低廉的资源与劳动力优势，已非常明显的性价比在国际压铸件贸易市场中占据着较大优势，根据形势来看，未来我国压铸行业发展前景十分广阔。
简介
简介
压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件的过程。

压铸机选用压铸工艺参数设定和调节

一、压铸机的选用步骤1）根据铸件的技术要求、使用条件和压铸工艺规范核算压铸机的技术参数及工艺性，初选合适机型。

2）根据初步构想的压铸型（模）技术参数和工艺要求核算出压铸工艺参数及压铸型（模）外形尺寸，选用合适机型。

3）评定压铸机的工作性能和经济效果，包括成品率、合格率、生产率及运转的稳定性、可靠性、和安全性等。

二、压铸机的选用方法1）在实际生产中，选择压铸机主要根据压铸合金的种类、铸件的轮廓尺寸和重量确定采用热室或冷室压铸机。

对于锌合金铸件和小型的镁合金铸件通常选用热室压铸机。

对于铝合金、铜合金铸件和大型的镁合金铸件选用冷室压铸机为主。

立式冷室压铸机适合于形状为中心辐射状和圆筒形的、同时又具备开设中心浇道条件的铸件。

2）根据压铸件的材料、轮廓尺寸、平均壁厚、净重来选择压铸机型号规格。

可通过计算来求得锁型（模）力的大小值、每次浇注量、压射室充满度等实际工艺参数作为选取机型的依据。

3）压铸型（模）大小应与压铸机上安装型（模）具的相应尺寸相匹配，其主要尺寸为压铸型（模）的厚度和型（模）具分型面之间的距离。

必须满足压铸机基本参数的要求：①压铸型（模）厚度H 设不得小于机器说明书所给定的最小型（模）具厚度，也不得大于所给定的最大型（模）具厚度，H设应满足如下条件Hmin+10mm≤ H 设≤ Hmax-10mm式中H 设—所设计的型（模）具厚度（mm）；Hmin—压铸件所给定的型（模）具最小厚度，即“模薄”（mm）；Hmax—压铸机所给定的型（模）具最大厚度，即“模厚”（mm）。

②压铸机开型（模）后，应使压铸机动型（模）座板行程（L）即压铸型（模）具分型面之间的距离大于或等于能取出铸件的最小距离。

L≥L 取如图1所示为推杆推出的压铸型（模）取出铸件的最小距离。

L取≥L 芯+L 件+K式中，K 一般取10mm。

三、压铸机选用方法举例例已知一盒形铸件，如图2所示。

下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机机型技术参数为依据进行选型分析。

压铸工艺及压铸模具设计要点

压铸工艺及压铸模具设计要点摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。

所以，压铸工艺寓于模具中之说，内涵之深不言而喻。

关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计The Main Points of Die Casting Process andDie Casting Die DesignPAN Xian-Zeng, LIU Xing-fuAbstract: The die casting machine, die and alloy, the three on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension.Key words: die casting machine; die; die casting process; die design1 压铸机—模具—合金系统压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，赋予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。

压铸模知识点讲解

铝合金压铸件的结构设计经验1。

考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响2。

考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右3。

设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题4。

有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽5。

在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等6。

对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。

8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。

7。

再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了8。

铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。

9。

一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！10。

如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。

2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。

即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。

锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。

3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。

4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。

模具与压铸机位置关系

压铸型(模)与压铸机的位置关系在压铸机上必须安装有相应规格的压铸型(模)才能压铸出产品，选择或设计压铸型(模)时，型(模)具的结构大小及工作性能应与压铸机的技术参数进行综合考虑。

如压铸机的射料量、锁模力、顶出行程、型(模)具厚薄、合开型(模)行程以及安装型(模)具所需的孔、槽的位置尺寸，必须使所设计或选用的型(模)具与压铸机匹配。

一、型（模）具与压铸机装型（模）空间的尺寸关系压铸型(模)安装在压铸机动、定型座板之间，其中动模与动型座板(动模板)相联接，定模与定型座板(定模板)相联接，合型(模)后，压铸型(模)厚度尺寸必须在压铸机"模薄(Hmin)"与"模厚(Hmax)"尺寸范围之内，如图4-39所示，压铸型(模)厚度应满足下列关系Hmax=Hmin+L1Hmin≤h ≤Hmax式中Hmax-压铸机允许型(模)具最大厚度；Hmin-压铸机允许型(模)具最小厚度；L1-压铸机调型(模)行程；h-实际型(模)具合型(模)后的厚度。

同时，型(模)具外形尺寸一般不应超过动、定型座板外形尺寸，通常小于压铸机拉杠之间的内尺寸。

图4-39 压铸型(模)厚度二、卧式冷室压铸机安装型（模）具的尺寸在卧式冷室压铸机上安装型具所需的尺寸简称装模尺寸，它包括动、定型座板定形尺寸、拉杠之间的内尺寸、压铸型(模)厚度尺寸、动型座板行程、顶针顶出行程、压射室法兰直径、压射冲头推出距离和安装型(模)具所需孔、槽的位置及尺寸。

下面以力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室压铸机为例示出其装模尺寸图。

图4-40所示为DCC630M镁合卧式冷室压铸机装模尺寸图，图4-41所示为DCC800卧式冷室压铸机装模尺寸图，图4-42所示为DCC1250卧式冷室压铸机装模尺寸图。

三、型(模)具的安装与紧固压铸型(模)动模安装固定在压铸机动型座板上，定模安装固定在压铸机定型座板上。

型(模)具的固定方式有两种：一种用螺旋压板固定，这种方式只要压铸机动、定型（模）座板上有T形槽时就能固定，因而具有较大的灵活性；另一种用螺钉直接固定，这种形式要求型(模)具底板上孔的位置和尺寸应与压铸机动、定型（模）座板上的安装孔完全吻合，如图4-43所示为螺旋压板固定方式。

模具加工机械之压铸机

压铸机主要通过高压将金属液体注入模具中，形成所需形状的制品，适用于中小型、形状简单的
金属制品生产。
冲压机主要通过冲头对金属板材进行冲压，形成所需形状的制品，适用于大型、形状复杂的金属制
品生产，如汽车覆盖件等。
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压铸机的常见故障与排除
液压系统故障
如发现液压油泄漏或压力异常，应检查液压元件是否损坏，必要时更换。
电气系统故障
如遇电气元件故障或线路问题，应请专业电工进行检查和维修。
模具卡死
如模具在生产过程中卡死，应立即停止生产，检查模具并修复损伤。
异常声响
如设备在运行过程中出现异常声响，应立即停机检查，找出原因并排除故障。
详细描述
冷室压铸机主要由压射机构、合模机构、液压系统、电气控制系统等部分组成。在压铸过程中，金属液在压力作用下填充模具型腔，并在冷却后形成铸件。由于模具温度较低，故称为冷室压铸机。
热室压铸机
总结词
热室压铸机与冷室压铸机的主要区别在于金属液的加料方式，热室压铸机适用于铝合金等轻金属的压铸成型。
压铸机的工作原理
01
液态或半液态金属被注入到模具型腔中；
02
03
04
高压注射系统将金属快速、高压地填充到模具型腔中；
金属在模具内冷却凝固，形成所需形状的铸件；
铸件与浇注系统分离，完成整个铸造过程。
压铸机的应用领域
01
02
03
04
汽车制造业
压铸机广泛应用于汽车发动机、变速器、底盘等关键零部件
04
压铸机的发展趋势与未来展望
高效节能化
01

03
高效节能技术

压铸模具讲解

压铸模具一．压铸模具在生产中的作用1.压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要的作用，它与压铸生产工艺、生产操作存在着互相影响又互为制约的关系。

2.其重要作用是：（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级；（2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况；（3）.控制和调节压铸过程热平衡；（4）.模具的强度限制了压射比压的最大限度；浇口套、定模抽芯机构等部分组成。

定模动模2.动模（通常又叫后模）：见上图。

动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分分开合拢。

一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。

3.抽芯机构（通常又叫行位）：作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。

抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分组成。

如下图所示。

4.斜销（通常又叫斜导柱）：见下图。

作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。

有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块。

主要参数: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。

斜角α的数值一般取：10°、15°、18°、20°、25°。

斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm5.作用:6.作用:和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。

参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B。

13.定模座板（通常又叫A板）：见上图。

作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。

成型模具安装时,模具与设备如何对中

成型模具安装时，模具与设备如何对中一、引言在成型模具的安装过程中，模具与设备的对中是一个非常重要的环节。

正确的对中可以保证模具的稳定运行、提高生产效率、降低成本，而错误的对中则可能导致模具受损、设备故障等问题。

本文将介绍模具与设备对中的意义、对中的方法和注意事项。

二、模具与设备对中的意义模具与设备对中是指将成型模具正确、精确地安装在设备上，并使其与设备保持一定的相对位置关系，以确保模具和设备的协同工作。

对中的意义主要体现在以下几个方面：1. 稳定性通过正确对中，可以使模具与设备之间保持紧密的接触，提高模具的稳定性。

在成型过程中，模具和设备的对中性越好，振动和位移越小，模具就越稳定，能够更精确地控制产品质量。

2. 精度对中能够保证模具在设备上的位置与要求的位置相匹配，从而保证所生产出的产品的尺寸和形状的精度。

如果模具和设备之间存在偏差或误差，会导致产品尺寸不准确、形状不良等问题。

3. 寿命正确的对中可以减少模具在使用过程中的磨损，延长模具的使用寿命。

如果模具和设备之间存在对中问题，可能会造成模具受力不均匀、摩擦增大等情况，加速模具的磨损。

4. 生产效率通过对中，可以提高生产效率。

对中不仅可以减少模具更换和调试的时间，还可以减少因为误对中导致的生产中断和停机时间，提高生产效率。

三、模具与设备对中的方法和注意事项1. 方法在进行模具与设备对中时，可以采用以下几种方法：（1）视觉对中法通过肉眼观察，调整模具与设备之间的位置，使其保持相对稳定的位置关系。

视觉对中法通常适用于简单结构的模具和设备，对中的精度较低，适用于某些要求不高的生产情况。

（2）测量对中法通过使用测量工具和仪器，测量模具和设备之间的相对位置关系，进而调整对中。

测量对中法适用于对中精度要求较高的模具和设备，可以提供更加精确的对中调整。

（3）辅助工具对中法通过使用辅助工具（如对中块、定位销等），将模具与设备固定在特定的位置上，保持对中位置的稳定。

第4章压铸模和压铸机

4.3 压铸机的类型及结构
压铸机的结构形式及特点压铸机分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，冷压室
压铸机按压室结构和布置的方式分为立式、卧式和全立式三种。
1．热压室压铸机热压室压铸示意图如图所示。热压室压铸机的压室和合金熔炉连成一个整体，其特点是操作程序简单，压射动作能自动进行，生产效率高。
板包括动、定模扳，动模板上的顶出器和定模板上的压室等结构零件。这些零件应当与模具有关部分按一定的尺寸大小和位置加以组合和固定，使模具与机器结合成为一个完整的工作系统。
（6）压室和冲头压室是直接与压力很高的熔融的合金接触的构件，它
经常处于热和力的双重交变工作条件下。因此，要求压室的材料应与模具成形零件有相同的性能，压室的材料一般用3Cr2W8V或H13。为提高压室的耐磨性和抗腐蚀性、需将最后加工完成的压室进行热处理并在内表面进行氮化处理，以获得更高的表面硬度。
F胀=1000pA 式中p为压射比压（单位MPa，见下表），A为铸件、浇注系统、排溢系统在分型面上投影面积（m2）
2)有斜(弯)销、斜滑块抽芯机构时，其楔紧块的斜面还受法向作用力F法的作用，如图所示，在计算胀模力时应加上这个力。
F法=1000pA1tgα
式中 F法——楔紧块斜面的法向分力(kN)； A1 ——侧向活动型芯端部成型部分的投影面积之和(m2) α ——楔紧块倾斜角。
型腔数的确定和选择，一般根据铸件的大小或压铸机的大
小来决定。中、大型压铸件多采用单腔压铸模，小压铸件大多采用同形多腔压铸模，异形多腔压铸模．一般较少采用。
(二)按压铸模构造分类（1）整体式压铸模成形部分的型腔直接在模块上加工成形．如图所示。
（2）镶拼式压铸模
成形部分的型腔和型芯由镶块组成，然后装入模具的套板内加以固定．这种结构形式在压铸模中广泛采用，如图所示。

第4章压铸模与压铸机课件

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4.2 压铸模的设计依据与步骤
• • • • • • • （5)确定压铸模总体设计方案。应考虑如下几点： ① 铸件成形可靠，质量能满足产品的各项技术要求。 ② 模具结构简单、先进、合理，动作准确可靠，维修方便。 ③ 制造成本低、省工、省料。 ④ 能充分发挥压铸机的生产能力。（6)压铸模总体设计。应包括以下的主要内容： ① 按初步设计方案，绘制分型面、型腔位置、浇注系统及排溢系统的布置方案。 • ② 确定型芯的分割位置、尺寸和固定方法。
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4.2 压铸模的设计依据与步骤
• （4)模具上各种零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。选材适当，配合精度选用合理，达到各项技术要求。 • （5)掌握压铸机的技术特性，充分发挥压铸机的技术功能和生产能力。
准确选定安装尺寸，使模具与压铸机的连接安装既方便又准确可靠。
• （6)在条件许可时，模具的零部件应尽可能实现标准化、通用化和系列化，以缩短设计和制造周期。
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4.2 压铸模的设计依据与步骤
• 1.压铸模设计的依据 • 压铸模设计的依据主要有如下几方面。 • （1)定形的产品图样以及据此设计的毛坯图。 • （2)给定的技术条件及压铸合金。 • （3)压铸机的规格。 • （4)生产批量。
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4.2 压铸模的设计依据与步骤
• 2.压铸模设计的基本要求和设计步骤 • 1)压铸模设计的基本要求 • （1)所生产的压铸件应符合压铸毛坯图上所规定的形状尺寸及各项技
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4.3 压铸机
• 压铸机的合模机构上都附有顶(推)出铸件的装置，这一装置称为顶出器，它可分为机械顶出器和液压顶出器两种形式。 • 为了满足铸件特殊部位抽芯的需要，压铸机的动模板和定模板上都附有液压抽芯器，以供压铸模设计液压抽芯之用。由控制系统的选择开关设定抽芯器动作。 • 合模机构的传动形式主要有全液压合模机构和液压、曲肘式合模机构两种。压铸机合模机构主要有如下两种形式。

大型压铸机与压铸模具匹配的研究

大型压铸机与压铸模具匹配的研究摘要：近些年随着汽车、通讯等行业的不断发展，对于压铸零部件的性能、复杂程度有了更高的要求，当铸件产能不断上升，已经超出压铸企业的计划产能时，如何能够在不引进新设备的基础上，提升压铸机的生产能效，是每个压铸企业都在不断思考的问题。

本文通过分析大型压铸机与压铸模具的匹配情况，通过把大型压铸机进行改造，实现小型模具的生产，提供科学的解决办法，对于压铸机的使用效果和产能的提升有着积极影响。

关键词：大型压铸机；压铸模具；匹配分析；改造研究1概述本文以某公司 15410-20-YDC、15410-17\28-YDC 模具（两套模具要求压铸机吨位在2500 ～ 3000t）为例，研究大型压铸模具与大型压铸机匹配的解决方案。

压铸机是生产压铸件必备设备，到 2016 上半年，我国汽车市场得到了进一步发展，对于重型的载货汽车，有了更高的需求，特别是轻量化车型，在汽车生产制造中，铝合金压铸件因其重量轻、性能好得到了广泛应用，因此压铸企业的铝合金压铸件产量开始不断增加，汽车市场对于铝合金压铸件的需求已经明显超出了压铸企业的额定产能。

就某公司的压铸产能来讲，尤其是 2700 ～ 3000t 压铸机生产的产品 15410-20-YDC、15410-17\28-YDC，在设备全负荷运转情况下，每天缺口还在 300 件左右。

另外，该公司还有两台 4400tCARAT440 压铸机，但因其压铸机生产产品没有大量需求，因此两台压铸机的使用效率不高。

为全面满足公司铝合金压铸件生产需求，我们提出三种解决方案：一是必须购置一台 2500 ～ 3000t 压铸机；二是投制 1 ～ 2 套能匹配 CARAT440 压铸机的压铸模；三是投制一套过渡装置。

由于市场需求量猛增，为了立即满足市场需求，第一种方案和第二种方案都不能在最短时间解决问题，因此我们根据该公司压铸机及模具现状，决定采取第三种方案，针对 CARAT440 压铸机设计出专门的过度装置，使其能够适用于小型的压铸件生产，更好的匹配压铸模具。

压铸模具设计要点和注意事项

压铸模具设计要点和注意事项压铸模具设计要点和注意事项压铸模要求高可靠性和长寿命，与压铸机、压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统，优化压铸模具设计、提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保证，是大型压铸模设计所追求的方向。

压铸模具结构通常压铸模具的基本结构包含：融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。

压铸模具设计开发流程模具设计和开发流程，模具设计阶段需要设计人员所做的工作及模具设计的整体思路，其中包含一些与标准认证相关的设计和开发流程，对设计阶段可能产生的缺陷具有一定的预防作用。

压铸模具设计要点第一，运用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型，初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。

按照要求把二维铸件图转化为三维实体数据，根据铸件的复杂程度和壁厚情况确定合理的收缩率(一般取0.05%～0.06%)，确定好分型面的位置和形状，并根据压铸机的数据选定压射冲头的位置和直径以及每模压铸的件数，对压铸件进行合理布局，然后对浇注系统、排溢系统进行三维造型。

第二，进行流场、温度场模拟，进一步优化模具浇注系统和模具热平衡系统。

把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后，输入压铸工艺参数、合金的物理参数等边界条件数据，用模拟软件可以模拟合金的充型过程及液态合金在模具型腔内部的走向，还可进行凝固模拟及温度场模拟，进一步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置。

模拟的结果以图片和影像的形式表达整个充型过程中液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析可以找出可能产生缺陷的部位。

在后续的设计中通过更改内浇口的位置、走向及增设集渣包等措施来改善充填效果，预防并消除铸造缺陷的产生。

第三，根据3D模型进行模具总体结构设计。

模拟过程进行的同时我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几个方面：(1)根据压铸机数据进行模具的总布置设计。

在总布置设计中确定压射位置及冲头直径是首要任务。

压射位置的确定要保证压铸件位于压铸机型板的中心位置，而且压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构互相干涉，压射位置关系到压铸件能否顺利地从型腔中顶出;冲头直径则直接影响压射比的大小，并由此影响到压铸模具所需的锁模力的大小。

压力铸造“三要素”分析实

压力铸造“三要素”分析实压力铸造“三要素”分析实压铸模、压铸机、压铸工艺是压力铸造关键的“三要素”。

这三要素是保证压铸件质量、提高压铸件生产效率、降低压铸生产成本的重要因素。

三者之间的关系和作用如下所述：压铸模—是压力铸造中最重要的工具，它是三要素中最关键的要素。

只要压铸模具备了合理的澆注系统，合理的模具结构，又有合理的模具制造精度，就具备了压力铸造的重要条件。

它可以弥补压铸机的某些不足，也可以放宽对压铸工艺参数相应的调整范围，这就给压铸生产带来极大的方便，压铸工艺参数的调整就方便得多，这就加大了保证铸质量的可靠性。

有人说压力铸造需要打造尽量多的傻瓜（非常方便调整工艺参数的）模具也就是此意思。

有很多人说压铸模在压力铸造技术中的重要性占60％的比重，又有很多人说它在压力铸造中的重要性占70—80％的比重，不管是多少，这就反应出压铸模它在众多人心目中的重要性了。

总之压铸模的重要性它占据了三要素之首。

压铸机—是在压力铸造中的一个重要设备。

；是压力铸造成功的一个重要条件；它既是模具安装的场地；又是工艺参数调节处所，起到承上启下的重要作用。

压铸机性能的好坏，直接影响到所生产的压铸件质量和生产效率高低。

压铸工艺参数—实际上是把压铸模具和压铸机联系起来的纽带。

如果有了质量好的模具和性能较好的压铸机，压铸工艺参数的调节范围就放宽多了，工艺参数调整就很方便了。

如果前述的某一个条件较差，工艺参数的调整就困难多，即是调整好了，一但某个工艺因素略有所变动，就直接影响到压铸件生产质量和生产效率，造成生产质量不稳定。

所以压铸工艺参数一定要弥补前两者之不足。

前三者必须是密切配合的情况下，才能对提高压铸件质量，给压力铸造带来整体效益。

每一个压铸工作者，应在实际生产实践中要认清三者的关系，来处理好生产中的实际问题。

分析方法，可参考下述实例进行：例一：成都卑县某公司，将原有800吨压铸机上生产的模具，放到新购的某厂生产的850吨压铸机上生产，所生产出来的压铸件经喷丸后表面多处起皮，尤在内浇口附近均有，生产出来的压铸件质量满足不了铸件用户的要求。

2.5.2压铸模具工作原理(精)

结束语
谢谢
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工作原理
模具安装在压铸机上，定模部分固定在压铸机定模座
模具工作原理：
板上，动模部分固定在压铸机动模座板上。合模后，金属熔体浇入压室，压射冲头水平推进，将金属熔体经浇道压入型腔，保压冷却凝固后压铸件成型。开模时，动模部分随动模座板一起运动，渐渐将分型面打开，铸件留在了动模上，
当分型面打开到一定距离时，动模停止运动，在压铸机顶出
开模时动模部分随动模座板一起运动渐渐将分型面打开铸件留在了动模上当分型面打开到一定距离时动模停止运动在压铸机顶出装置作用下推杆推动铸件与型芯分离铸件与模具脱离模具再一次闭合进入下一个压铸循环
压铸模具设计与制造
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任务描述
压铸模具工作原理
主讲人：刘文耀
模具设计与制造专业
任务描述
1. 压铸模具工作原理
装置作用下，推杆推动铸件与型芯分离，铸件与模具脱离，模具再一次闭合，进入下一个压铸循环。
Байду номын сангаас
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工作原理
模具1：铝合金压铸模具结构及工作原理（4冲50 型汽缸盖案例）.swf 模具2：侧抽芯压铸模具结构及工作原理 .swf
模具3：锌合金压铸模具结构及工作原理（装饰盖案例）.swf
模具4：中心浇口压铸模具工作原理.swf

压铸成型工艺和模具设计第4章压铸模和压铸机

图4.17 J1125D型压铸机上压铸模的相关安装尺寸
图4.17 J1125D型压铸机上压铸模的相关安装尺寸
第4章压铸模与压铸机 4.1 压铸模的结构组成
图4.1 压铸模的结构组成
Байду номын сангаас 图4.2
图4.3 卧式压铸机采用中心浇口压铸模的基本结构
图4.4 立式冷压室压铸机用压铸模的基本结构
图4.5 全立式冷压室压铸机用压铸模的基本结构
4.2 压铸机及其选用
图4.6 热压室压铸机的结构
图4.7 卧式冷压室压铸机的结构
图4.8 立式冷压室压铸机的结构
图4.9
图4.10
图4.11 具有增压器的压射机构示意图
图4.12 法向反压力的受力分析
图4.13 国产压铸机压射比压、投影面积对照图
图4.14 型腔胀型力中心偏离压铸机压力中心时受力示意图
图4.15 立式压铸机上偏心喷嘴压室示意图
图4.16 压铸模开模行程校核

压铸机与模具管理

∙压铸机与模具管理∙∙一、压铸机管理压铸机是压铸车间的重要设备，管好、用好和保养维修好压铸机，提高设备的利用率，是压铸企业搞好生产的物质基础。

通过对压铸机的全过程实行全面的综合管理，在压铸机的寿命期内达到最高的综合效率、最佳的技术状态，提高企业的经济效益。

1、压铸机管理的主要内容根据生产的需要和发展，按照技术上先进，经济上合理的原则，制定压铸机购置规划，并正确地选购设备。

对已投入使用的压铸机要做到正确合理地使用，禁止违章操作和超负荷使用，防止设备与人身事故。

在使用过程中应精心维护与保养，合理地制定检查、修理周期和作业内容，保证压铸机正常运行，使之处于最佳状态。

做好压铸机日常管理工作，包括设备的建卡、登记、台账、维修记录、事故处理和报废等。

根据生产及设备的状况，有计划地进行改造和更新工作。

2、压铸机的合理使用根据压铸件的品种、大小、产量和生产工艺过程的要求，压铸机种类和型号、生产效率及设备的负荷率要相互协调、合理配置，切勿大机小用或小机大用，精机粗用，保证压铸机安全运转，充分发挥其效能。

要为压铸机提供良好的工作环境，要保持压铸机及其周围环境整洁、通畅、注意防尘、防震，配备必要的监控仪器仪表。

配备合格的操作人员，要求操作者熟悉和掌握压铸机的结构、性能和维护保养技术，同时制定相应的安全操作规程和定期检查维修制度。

经常对职工进行正确使用和爱护设备的宣传教育，进行必要的技术培训，养成自觉爱护设备的习惯。

3、压铸机的维护保养、检查和修理压铸机的维护保养压铸机维护保养的内容主要是：整理、清洁、润滑、安全确认，按工作量大小，可以分为日常保养、一级保养、二级保养，保养时间与内容参见表1。

压铸机的检查压铸机的检查是对压铸机的工作情况，各组成部分（机械、液压、电气）进行检查和校验。

通过对压铸机的检查，及时查明和消除隐患，针对发现的问题，有目的地做好修理前的各项准备工作，以提高修理质量和缩短修理时间。

按检查的时间间隔不同，设备检查可分为日常检查和定期检查。

压铸模具课件——第二章压铸机

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第二篇：压铸机
6.其他装置
先进的压铸机还带有参数检测、故障报警、压铸过程监控、计算机辅助的生产信息的存储、调用、打印及其管理系统等。
7.辅助装置
根据自动化程度配备浇注、喷涂、取件等装置。
三、压铸机的选用
确定压铸机的锁模力压室容量的估算开模行程的核算其他参数的核算
1.确定压铸机的锁模力
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第二篇：压铸机
压射过程的压力、速度和时间等主要工艺参数都是由它而产生的。主要特点压射机构的主要特点是三级压射。低速排除压室中的气体；高速填充型腔；不间断地给金属液施以稳定高压的一级增压。
3.液压系统
为压铸机的运行提供足够的动力和能量。
4.电气控制系统
控制压铸机各机构的动作按预定程序运行。
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第二篇：压铸机
立式压铸机的压铸过程
HomeΒιβλιοθήκη BB8第二篇：压铸机
卧式压铸机的压铸过程
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第二篇：压铸机
冷压室压铸机实物图1
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第二篇：压铸机
冷压室压铸机实物图2
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第二篇：压铸机
冷压室压铸机实物图3
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第二篇：压铸机
冷压室压铸机实物图4
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第二篇：压铸机
二、压铸机的基本结构
压铸机主要由以下几部分组成：合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统、零部件及机座、辅助装置