成型问题简介
注塑成型常见问题及解决方法
1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环骋 鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
压铸成型中出现的一些问题及其产生原因与解决措施
1. 2. 3. 1. 2. 系统 4.
检查行腔是否超差 检查型腔是否磨损 检查型芯定位是否超差 提高压射比压 尽量减少后加工3. 改进浇注系统和排气
选用良好的合金原料
1. 2. 解剖后压铸件内有孔 3. 缩松
浇注温度过高，压射比压低 铸件结构上有金属积聚的部位或截面变化剧烈 内浇道较小
（注：缩孔是压铸件在冷凝过程中，内部补偿不足而造 成的孔穴） 1. 内浇道宽度不够或压铸模排气不良
铸件表面出现欠铸及 轮廓不清晰现象
2. 合金流动性差3. 铸件表面出现欠铸及 低、压射速度低 轮廓不清晰现象 4. 压射比压不足 5. 1.
2.压铸模预热不足 3.型腔表面粗糙，压铸模壁薄或有尖角
产生原因 1.由于压铸件壁厚相差太大、合金收缩性大、浇道位置 在铸厚大部分的表面 不当、压射比压低、压铸模局部温度过高等因素引起收 缩率不一致 上有光滑的凹痕 2.由压铸模损伤或龟裂引起 3.填充铸型时，局部气体未排出，被压缩在型腔表面与 金属液界面之间，引起憋气，从而导致铸件表面凹痕
2.选用收缩性小的合金 3.正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积
4.增加压射压力，适当降低浇注温度和压铸模温度，对 局部高温要增加局部冷却 5.检修压铸模消除凸起部分，改善排溢条件 1.工作前要检查、修好压铸模，顶杆长短要调整到适当 位置，紧固镶块或其他活动部分 2.设计时消除尖角，配合间隙调整适合 3.改善铸件结构，使压铸模消除穿插的镶块形式，改进 压铸模结构 1.改进浇道系统避免金属液直冲型芯、型壁 2.增大内浇道截面积 3.改进操作，调整机器 1.加强模具刚度，紧固模具部件，使之稳定 2.调整压射冲头与压室，使之配合好 3.合理设计内浇道 1.改善内浇道的位置及方向的不当之处
铸件气密性试验时漏 2. 浇铸系统设计不合理或铸件结构不合理3. 水或渗水 合金选择不当 4. 排气不良
注塑成型常见工艺问题及解决办法
3、为防止逆流，则需安装止逆环。聚乙烯、苯乙烯、聚丙烯及尼龙等低粘 度的树脂一定需要，不装的话，因逆流的关系，往往会导致填充不完全。
4、树脂温度过低，则粘度过高，流动性差，有时会造成模具填充不完全。
另外，对高粘度的树脂，追求成形品精度时，需提高模具温度，有 助于树脂流动，所以说与模具温度有很大关系。偶尔，因模腔的 形状造成封入空气，则该部分呈现填充不足现象。这样的模具则 需要排除空气用的“排气槽”。
6、其它方面，如射出速度过慢，或是由于发生了纵向飞边，而不能 提高保压，则造成充填不足。
2019/12/24
注射成型工艺常见问题
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目录
一、发脆 三、龟裂、开裂
五、缩 痕
七、发赤 九、流痕 十一、脱层、波纹
2019/12/24
二、填充不足 四、熔接线 六、困 气
八、毛边
十、喷 射 十二、翘曲变形
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发脆
制件发脆是指制件在某些部位出现 容易开裂或折断。发脆主要是由于材料 降解导致大分子断链，降低了大分子的 分子量，从而使聚合物的整体物理性能 下降。
不管怎么说，树脂温度偏低一些好，过高则收缩加大，保证不了精度，或是 造成热分解而炭化，应始终记住按标准温度进行设定。
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5、 模具引起的填充不足现象也多得出人意料。
模具内熔融树脂的通道-----浇口、注料口的通过面积小，则阻压力， 妨碍了塑料流入，应根据所用树脂的特性，设计相应的模具，同 一模具用于多种材料，难于得到同样的效果。
工艺条件������
降低料筒和喷嘴的温度、 降低背压、螺杆转速和注 塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解. ������ 如果是熔解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增 加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度
成型课
金属模
成型材料
熔接线
1射出压力低 2射出速度太慢 4材料温度低
1浇口，横流道小 2模具温度低 3浇口位置不适当 4通气口不适当
1通气口不适当 2浇口，横流道小 3腐蚀对策不够 4离模材过多 5电镀不良 6模具表面被水及油 污染 7模具温度过低 8模具结合方法不良
1 硬化太快 2干燥不够 3润滑不良
表面光泽 不良，雾 状
小
成型品容易破坏之处
破坏处所
破 原 因
坏
之
主
锐角 缝合处
应力集中（特别是在承受冲击荷重时） 伸度降低
闸门处
细长的模芯，而 在厚度较大的地 方 厚度急顷变化处 毛边处 金属插销厚度薄 的地方
伸度降低，成型时内部有扭曲应力存在
由于冷却不充份而发生吹气现象 （保压不充份而引起伸度降低） 由于冷却速度的不平均而发生成型时内部有扭曲应 力存在。 可能成为缺口的原因 1由于闸门缝合而发生伸度降低勇断 2由于流动方向而发生物性的异方向 3可塑化不良或渗入冷却料 4混入其他树脂 5成型条件不当（例如树脂，保压） 6再质料问题（例如可塑化不良，混入异物等）
1喷嘴阻塞或径小 2材料供给不足 3压力缸中加热不 均一 4喷嘴经过细 5成型品超过成型 机之能量 6压力缸中压力过 底
1干燥不够 2挥发性大
原 因 成 不良状能 竖浇道或 成型品之 脱点不良
型
机
金
属
模
成型材料
1射出压力高 2材料供给过剩 3加热温度过低或过 高 4加压时间过长 5顶出机构不良
1喷嘴孔或竖浇道孔偏离 2模具温度高 2润滑剂不足 3竖浇道的勾配小 4模穴上有过熔低陷或勾 配上 5喷嘴相应注意过粗 6注口衬套有症病 7模具拔模斜度不足
冲压圆弧成型不到位的原因
冲压圆弧成型不到位的原因
冲压圆弧成型不到位的原因可能有以下几点：
1、模具设计问题：模具设计不合理，如圆弧半径过小或圆弧弯曲过渡不自然等，导致成型时出现不稳定的应力状态，使得冲压圆弧成型不到位。
2、材料问题：如果冲压的材料硬度不均匀或者厚度不均匀，会导致成型时受力不均，从而使得圆弧成型不到位。
3、模具磨损：长时间使用模具，会导致模具磨损，使得圆弧半径减小，从而影响圆弧成型。
4、冲压速度过快：如果冲压速度过快，会导致材料变形速度过快，使得材料内部的应力分布不均匀，从而使得圆弧成型不到位。
5、压力机精度问题：如果压力机精度不高，会导致冲压时受力不均，从而使得圆弧成型不到位。
以上是可能导致冲压圆弧成型不到位的原因，具体原因需要根据实际情况进行分析和判断。
材料成型专业面试知识问题
材料成型专业面试知识问题1. 材料成型专业的定义和重要性材料成型专业是工程技术领域中的一门重要学科，主要研究各种材料的成型加工技术和工艺。
材料成型是指通过加工和变形使原材料获得所需形状、尺寸和性能的过程。
材料成型专业的主要任务是设计和开发适用于各种工业领域的成型工艺，并提供优化的材料成型方案。
在现代工业生产中，材料成型专业的重要性不言而喻。
各种材料的成型加工技术和工艺直接关系到产品的质量、成本和性能。
通过优化材料成型工艺，可以提高产品的精度、耐用性和可靠性，降低生产成本，提高生产效率。
因此，材料成型专业在制造业中具有重要的地位和作用。
2. 材料成型专业的研究内容材料成型专业的研究内容非常广泛，涉及材料科学、机械工程、工艺学等多个学科领域。
主要包括以下几个方面：2.1. 材料成型的基本原理和工艺材料成型的基本原理包括力学原理、热力学原理、流体力学原理等。
材料成型的工艺包括模具设计与制造、压力加工、热加工、粉末冶金、注塑成型、铸造等。
2.2. 材料成型过程中的力学行为和变形机理材料成型过程中的力学行为研究材料在外力作用下的变形、应力和应变分布等。
变形机理研究材料在成型过程中的变形规律和变形机制，以及变形对材料性能的影响。
2.3. 材料成型工艺的优化和改进材料成型工艺的优化和改进是提高产品质量和生产效率的关键。
通过研究和改进成型工艺参数、工艺流程、设备选型等方面，可以实现成型工艺的优化和改进。
2.4. 材料成型中的新技术和新工艺随着科技的不断发展，材料成型领域也出现了许多新技术和新工艺，如激光成型、电子束成型、快速成型等。
这些新技术和新工艺为材料成型领域的发展带来了新的机遇和挑战。
3. 材料成型专业面试常见问题在材料成型专业的面试中，常常会被问及以下几个问题：3.1. 对材料成型专业的理解和认识这个问题主要考察面试者对材料成型专业的基本理解和认识。
面试者可以从材料成型的定义、重要性、研究内容等方面进行回答。
粉末成型工序出现的问题产生原因及对策
处理：在机器台面与产品箱之间用软联接， 使产品不直接掉落到产品箱中。特别 是刚开始成型时，产品箱距离台面更 高，也更容易撞破。对于较大的产品， 需要用手及时捡起来，在产品箱中摆 放整齐。
5、产品堆积，已经满出台面，造成产品碰撞或挤 掉地。
处理四、杂质 1、粉料中的杂质 处理：在上料前检查，过筛去除。对于料斗 上的焊点、锈渍、油漆等要求先去除 干净并用细砂纸打磨后才能使用。 2、二次粉料中的杂质 处理：前后接粉盒中的粉料，用 120 目（造 粒的粉料用 40 目）筛网过筛后，再 清除其它的非铁粉杂质，与新加入的 粉料混合均匀后加入到料斗中。 3、推料盒上掉下来的杂质 处理：选用不易磨损的材质作为推料盒前后 的密封物质，减少推料盒与台面的磨 损掉屑。例如比较致密的耐磨橡胶 等。 4、机械漏油
粉末成型工序出现的问题产生原因及对策 一、料重不稳 1、 粉料不均匀
A、粉料中有杂质如纸、废品、成型未及时脱模 的产品，在推料盒回退过程中，会将已经装好 的粉料带回。 处理：粉料在装上料斗前先检查，如果有必 要先过筛后再加入到料斗中，成型过 程中如果出现的产品留在料斗中，从 料斗退回时粉料的痕迹有异常可以 发现，及时停机取出产品。
B、粉料没有晾干湿度过大，造成粉料结块，粉 末的流动性不良。 处理：粉料退回到调粉工序重新晾干、过筛。
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
塑胶产品注塑成型常见问题及改善对策
常见问题：
1. 短模胀缩：模具加热后膨胀，冷却时收缩，导致成品尺寸不稳定。
2. 白条：注塑过程中出现不均匀的白色条纹。
3. 热断裂：注塑过程中出现材料过热，导致严重破裂。
4. 毛刺：成品表面出现不平整的小颗粒状物质。
5. 塔叶：成型时，成品边缘容易出现凹陷和厚度不均匀。
改善对策：
1. 调整模具设计，增加冷却通道，均匀冷却，减少收缩。
2. 调整注塑参数，控制熔融温度和注射速度，减少白条产生。
3. 修改模具设计，增加冷却系统，降低材料温度，防止热断裂。
4. 清理模具，确保模具表面光洁，及时更换损坏的模具部件，减少毛刺产生。
5. 调整模具开关时间和压力，确保成型过程中塑料料液充盈均匀，减少塔叶的产生。
快速成型发展存在的问题
快速成型发展存在的问题湖南华曙高科专业人员分析中国是世界制造业的大国，今天在制造业日趋国际化的状况下，所以缩短产品研发周期和减少开发新产品投资风险，节约成本，成为企业赖以生存的关键，导致快速成型、快速模型、快速制造技术将会得到进一步发展。
但是，快速成型技术在研究中也存在着相关问题。
1)材料问题：目前快速成型技术中成型材料的成型性能不太理想，成型件的物理性能不能满足功能性和半功能性零件的要求。
一般快速成型材料费用比较高，从而造成成本偏高。
2)高昂的设备价格目前快速成型设备的价格较贵,限制了快速成型技术的推广应用。
3) 功能单一快速成型机的成型系统一般都只能进行一种工艺成型,而且大多数只能用一种或少数几种材料成型4）成型精度和质量问题由于快速成型的工艺还是不很完善。
所以为提高成型件的精度和表面质量必须改进成型工艺和快速成型软件。
5）应用问题虽然快速成型技术在各个领域都得到了应用和取得了一定的成就，但大多仅作为原型件进行新产品开发及功能测试等，如何生产出能直接使用的零件是快速成型技术面临的一个重要问题。
随着快速成型技术的进一步推广应用,直接零件制造是快速成型技术发展的必然趋势。
6）软件问题随着快速成型技术的发展其软件问题越来越突出，软件问题已成为快速成型技术发展的关键问题。
快速成型技术软件系统存在的问题：1)快速成型软件大多是随机安装，无法进行二次开发。
2)各公司的软件都是自行开发，没有统一的数据接口。
3)随机携带的快速成型软件都只能完成一种工艺的数据处理和控制成型。
4)已商品化的通用性软件价格较贵,功能单一,只能进行模型显示、加支撑、错误检验与修正等中的一种或几种功能,而且也存在数据接口问题,不易集成。
5)商品化的软件还不完善不能满足当前快速成型技术对成型速度、成型精度和质量的要求。
6)当前的数据转换模型缺陷较多，对CAD模型的描述不够精确，从而影响了快速成型的成型精度和质量。
本文由湖南华曙高科手板模型小编整理完成！。
电动机壳压铸成型中常见问题及解决方法
电动机壳压铸成型中常见问题及解决方法
电动机壳压铸成型是电机制造过程中关键的环节之一，其质量直接
影响到电机的性能和使用寿命。
然而，在压铸成型过程中常常会出现
一些问题，如气孔、缩村、熔模等，严重影响产品质量。
本文将针对
电动机壳压铸成型中常见的问题进行分析，并提出解决方法，以期为
电机制造业提供参考。
一、气孔问题
气孔是电动机壳压铸成型中常见的质量问题，主要是由于气体受熔
融金属阻挡而无法完全排出所致。
造成气孔的原因主要有：金属液中
气体太多；模具设计不合理等。
解决气孔问题的方法包括优化金属液
处理工艺、改进模具结构、提高铸造温度等。
二、缩村问题
缩村是电动机壳压铸成型中常见的表面缺陷问题，主要是由于熔模
速度过快、金属液冷却迅速导致。
缩村问题的解决需要从提高金属液
温度、减缓注射速度、优化热处理工艺等方面入手。
三、熔模问题
熔模是指铸造过程中的熔化模具物质，常常会产生气体或产生滴渣，导致电动机壳压铸成型中的质量问题。
解决熔模问题的方法包括优化
模具设计、调整熔化模具温度、减少熔模量等。
综上所述，电动机壳压铸成型中常见的问题包括气孔、缩村、熔模等，这些问题都会严重影响产品质量。
解决这些问题需要从优化工艺流程、改进设备技术、完善质量管理等多方面入手，以确保电动机壳压铸成型的顺利进行。
希望本文的分析和解决方法能为电机制造企业解决实际生产中的问题提供一些帮助。
模具成型异常原因分析总结
材在性能差异， 导致成型效果不稳定。
材料批次间配比不一致
不同批次的材料配比不一致，影响材 料的各项性能指标。
材料缺陷
杂质和气泡
材料中存在的杂质和气泡可能导致成 型后产品出现孔洞、翘曲等问题。
裂纹和夹层
材料内部的裂纹和夹层可能导致成型 过程中出现开裂、变形等问题。
热处理不当
总结词
热处理不当会导致模具材料的机械性能和稳定性下降，进而影响模具成型。
详细描述
热处理是提高模具材料机械性能和稳定性的重要手段。如果热处理不当，如温度 控制不准确、冷却速度不当等，就会导致模具材料的内部组织结构发生变化，从 而影响其机械性能和稳定性，使模具在成型过程中出现异常。
表面处理问题
定期检查与维修
应定期对模具进行检查与维修，及时发现并修复 潜在问题，防止出现更大的故障。
04
材料问题
材料性能不达标
塑性差
材料塑性差可能导致成型困难，容易产生开裂、变形等问题。
流动性差
流动性差可能导致填充不均匀，产生缺料、气孔等缺陷。
热稳定性差
热稳定性差会导致材料在成型过程中发生分解或氧化，影响成型质 量。
冷却时间过长或过短
可能导致制品内部应力过大、变形或开裂。
06
其他原因
设备故障
设备老化
设备长时间使用，部分部 件磨损、老化，导致设备 性能下降，影响模具成型 质量。
设备维护不当
设备缺乏定期维护和保养， 导致设备故障频发，影响 生产效率和产品质量。
设备安装问题
设备安装不规范或安装过 程中出现意外，导致设备 无法正常工作，影响模具 成型。
模具材料质量不符合要求或材料存在缺陷，导致模具在使用 过程中容易出现异常。
成型操作有哪些注意事项和常见问题
原 因 ： 头 设计 不 当 ， 芯 四周 表 面阻 力 不平 衡 ； 架 芯 被 杂 物严 重堵 塞 ， 料过 硬 。 原
③孔洞下坍 原因： 坯料成型水分过大。 方法 ： 调整 成型 水分 。 ｉ 体变 形 ． 坯
原 因 ： 料 成 型水 分 过 大 ； 坯 坯料 挤 出不密 实 ； 坯 输
床辊筒高低不平 ； 切坯 、 码坯操作不 当。
方法 ： 整成 型水 分 ； 长 机 嘴 、 头或 改 进螺 旋 调 加 机
方法 ： 改进芯头设计 ， 四周表面阻力平衡 ； 除 使 清 堵塞杂物软化原料。 ② 内壁个别节裂 （ 鱼鳞裂） 原 因 ： 部 位 的 芯 头缩 进 或 前 伸 ， 条 走 速 与其 该 坯 他芯头不平衡 ； 该部位 的芯杆位移 ， 轴线偏心 ； 该部位 芯 头有 杂物 卡塞 。
其 他 角 的芯 头不 一致 。 方法 ： 调整 芯头 ， 其 四角一 致 。 使
①孔洞缩小 原因： 芯头 磨损 过大 ， 或者 芯头 缩进 过多 。
方法 ： 更换 芯头 ， 或者 调 出芯头 。 ② 孔洞 偏斜 原因： 芯头 挤偏 移位 。 方法 ： 纠正 芯头 。
②突然烂角， 或者局部坯条不完整或松散 原 因 ： 部 位芯架 或 芯杆 问有硬 块或 杂物 卡塞 。 该 方 法 ： 下 机嘴 清除 杂物 。 拆
③坯条呈波浪式弯曲， 凹下处有时被拉烂
原因 ： 螺旋 主叶 和副 叶顶端 不齐 ， 出料 不均 匀 。
方法 ： 保持螺旋副叶和主叶顶端成直线 ， 出料 使
均匀。
①无水小齿裂纹 原因 ： 机嘴第二层转角处一侧或两侧水路缝 隙偏
小 ， 滑水 过少 。 润 方法 ： 垫高 第二层 转 角处水 路缝 隙 ， 增加 润滑 水 。
21个注塑成型缺陷问题与解决方案
21个注塑成型缺陷问题与解决方案缺陷之一：料头附近有黯晕表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。
这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。
物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。
这些错位就会在外层显现出黯晕。
在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。
同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。
目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。
通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。
实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。
与加工参数有关的原因与改良措施：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区表观成型后制品表面非常好，直到锐边。
锐边以后表面出现黯区并且粗糙。
物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。
这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。
与加工参数有关的原因与改良措施：流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施：模具内锐角过渡提供光滑过渡缺陷之三：表面光泽不均表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。
物理原因注射成型生产的制品表面多少是模具表面的翻版。
表面粗糙取决于热塑性材料本身，它的粘性、速度设置以及成型参数如注射速度、保压和模温。
因而，由于仿制的表面粗糙度的原因，制品表面会出现为灰黯、较黯或光滑。
挤出成型发展存在的问题及对策
挤出成型发展存在的问题及对策
挤出成型发展存在的问题及对策可能包括以下几个方面：
1. 技术难题：挤出成型涉及到材料的变形、熔融和冷却等复杂过程，需要掌握一定的工艺和设备知识。
对策是加强技术人才培养，提高企业自身的研发能力，与科研机构合作，引进先进的生产设备。
2. 资金压力：挤出成型生产线的设备和原材料投入较大，同时市场竞争激烈，成本控制与产品质量的平衡成为一项挑战。
对策是加强与银行、风险投资及其他资金来源的合作，寻找降低成本的途径，如采用替代材料、改进工艺等。
3. 环境污染问题：挤出成型过程中可能会产生废气、废水、废渣等污染物，对环境造成一定的影响。
对策是严格遵守环保法规，加强废物处理和排放控制，推动清洁生产，引入环保技术等。
4. 市场竞争：挤出成型市场竞争激烈，需面对来自国内外其他企业的竞争。
对策是提高产品质量和技术水平，不断创新，发展高附加值的特色产品，加强品牌建设，拓展国内外市场，寻求合作与共赢。
5. 人才储备：挤出成型行业需要具备相关技术和工艺知识的专业人才，但目前行业中存在技术人才短缺的问题。
对策是加大对人才培养的投入，建立人才培养和引进机制，加强与高校、专业培训机构等的合作，提高行业整体技术水平。
总之，挤出成型发展过程中需要面对诸多挑战，但通过加强技术研发、降低成本、环保措施、市场拓展和人才储备等方面的对策，可以推动挤出成型产业健康发展。
国家能源材料成型及控制工程面试题
国家能源材料成型及控制工程面试题很高兴为您解答，以下是可能会在国家能源材料成型及控制工程面试中遇到的一些问题：1. 简单介绍一下材料成型方向的研究内容。
- 材料成型方向是指通过各种方式对材料进行加工，得到具有一定形状和性能的产品，包括传统的压制、注塑、挤压、轧制、锻造等方法，以及新兴的3D打印、光固化、等离子喷涂等方法。
- 研究内容涉及材料成型过程中的物理学、力学、热学、流体力学等方面的问题，以及材料成型后的性能测试、品质分析等方面的问题。
2. 简单介绍一下材料加工中的成型工艺。
- 成型工艺是将材料加工成一定形状和尺寸的过程，包括塑性成型、焊接成型、粉末冶金成型等。
- 塑性成型是指利用材料的可塑性变形特性，通过挤压、拉伸、压制等方式改变材料形状。
- 焊接成型是将两个或多个材料通过焊接加工成一定形状和尺寸的过程。
- 粉末冶金成型是将金属、陶瓷等粉末加工成制品的一种成型方法，包括注射成型、压制成型、烧结成型等。
3. 在材料加工过程中，常用的检测方法都有哪些？- 常用的检测方法包括金相显微镜检测、扫描电镜（SEM）检测、透射电镜（TEM）检测、X射线衍射（XRD）检测、热重分析（TGA）检测、差示扫描量热（DSC）检测等。
- 金相显微镜是一种用于观察金属组织形态、晶体结构和化学成分的显微镜。
- SEM可以在高分辨率下观察表面形貌和微观结构。
- TEM可以观察到原子尺度的微观结构。
- XRD可以用于研究材料的晶体结构和化学成分。
- TGA可以研究材料的热性能，如热稳定性、热分解温度。
- DSC可以测定材料的热力学性质，如热容、熔点、玻璃化转变温度。
4. 请简单介绍一下3D打印的工作原理。
- 3D打印是利用计算机辅助设计（CAD）软件将三维模型转化为一定层厚的数字化分层数据，通过控制喷头喷射材料形成逐层堆叠的制品。
- 3D打印的工作原理就是逐层堆积，将设计好的3D模型分成一层一层的切片，控制打印设备的喷头按照3D模型的分层数据进行沿斜面喷射，实现逐层堆叠的制品。
吸塑成型问题解决办法
吸塑成型问题解决办法
随着吸塑成型技术的广泛应用，许多制造商在生产过程中都会遇到一些常见的吸塑成型问题。
这些问题可能会导致生产效率降低，甚至影响成品质量。
因此，了解吸塑成型问题的解决办法对于提高生产效率和产品质量至关重要。
问题一：材料粘连
在吸塑成型过程中，有时候会出现材料粘连的问题，导致成型件表面不平整，甚至出现破损。
这可能是由于模具温度过高，材料粘附在模具表面，造成粘连。
解决办法：调整模具温度，确保温度适中，避免材料粘连。
另外，可以在模具表面覆盖一层特殊处理的涂层，减少粘附。
问题二：气泡和气孔
在吸塑成型过程中，有时会出现成品上出现气泡或气孔的情况，给产品外观和质量带来影响。
解决办法：调整吸塑成型机的真空度，确保有效地将空气抽出，避免在成型过程中产生气泡和气孔。
另外，可以优化模具设计，减少气泡和气孔的产生。
问题三：材料收缩不均匀
在吸塑成型过程中，材料收缩不均匀可能会导致成品尺寸不准确，影响产品的使用。
解决办法：可以通过调整模具设计，增加产品表面的冷却通道，促使材料均匀冷却，减少收缩不均匀的情况。
另外，选择合适的材料，具有较低的收缩率也是一个解决办法。
问题四：变形
在吸塑成型过程中，产品可能会出现变形的情况，使得成品与设计要求不符。
解决办法：进行模具表面的特殊处理，增加模具的表面硬度，减少变形的发生。
同时，可以优化产品的结构设计，使其更加稳定，减少变形的可能性。
通过对吸塑成型过程中常见问题的认识和相应的解决办法，制造商可以提高生产效率，优化产品质量，更好地应用吸塑成型技术。
以确保最终产品能够满足客户的需求和期望。
塑封成型常见问题
工艺问题
成型工艺参数设置不当，如温度、压 力、时间等，影响塑封品质。
环境问题
生产环境不洁净，如灰尘、油污等， 对塑封表面造成污染。
设备问题
成型设备故障或精度不足，导致塑封 制品尺寸误差或形状失真。
04
塑封应用问题
塑封应用领域
01
02
03
电子封装
目视检测
通过观察塑封表面、尺寸和形状，初步判断 其品质。
环境测试
在特定环境下测试塑封材料的性能表现，如 温度循环、湿度等。
物理性能测试
对塑封材料的耐温性、耐腐蚀性、绝缘性等 进行测试，以确保其满足使用要求。
破坏性检测
对塑封材料进行拉伸、压缩、冲击等试验， 以检测其机械性能。
塑封品质问题分析
材料问题
手机屏幕保护膜就是一种 典型的塑封应用，它能够 保护手机屏幕免受划伤和 破损。
食品包装袋
超市里常见的食品包装袋， 如膨化食品、糖果等，都 是采用塑封技术进行密封 的。
医疗器械包装
医疗器械的包装通常需要 满足无菌、防潮等要求， 塑封技术能够有效地满足 这些要求。
塑封应用挑战与解决方案
挑战
解决方案
随着环保意识的提高，如何实现塑封材料 的可回收和降解成为了一个重要的问题。
塑封工艺优化
为了提高塑封层的质量和产品性能， 需要对塑封工艺进行优化。优化的方 法包括调整工艺参数、改进模具设计 、采用新型塑封材料和技术等。通过 对工艺参数的调整，可以找到最佳的 工艺条件，提高产品的质量和性能。
改进模具设计也是提高塑封层质量和 产品性能的有效方法之一。通过改进 模具的设计，可以改善塑封料的流动 性和填充能力，减少气泡、间隙等问 题，提高产品的完整性和一致性。
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(1)增大進澆口及料 頭尺寸。 (2)改善成品設計使 肉厚大小均勻。
5拉模
對策：
材料
成形機、成形條件
成品、模具設計
（1）用本身有潤 滑劑塑膠原料。
(1)降低保持壓力。 (2)縮短保持壓力時間。 (3)降低模具溫度。 (4)使用離型劑。
(1)加大拔模角的斜 度。 (2)模具、模仁是否 有倒勾,加强抛光。 (3)頂出平衡性是否 有良好。
4气泡--成形品內部發生類似真空的 氣泡現象
對策：
材料
成形機、成形條件
成品、模具設計
（1）塑膠原料要充 分乾燥。 （2）使用熱安定性 較佳的添加劑及原料 。 （3）使用流動性較 差的原料。
(1)增加背壓。 (2)降低料管溫度。 (3)換到螺桿直徑較小機器生產（ 如：螺桿φ28mm→φ25 mm）， 縮短原料停滯在料管內加溫的時 間。 (4)提高模溫。 (5)增加保持壓力。 (6)增長保持壓力時間。
结束! 谢谢!
6断差
對策：
• 1抛光分化 • 2先放电分化,在进行抛光分化 • 3补焊将尺寸修正到位,抛光接顺
7缺料--塑膠材料沒有完全填滿模穴
對策：
• • • • 1流道加大 2进点修改 3加肉厚 4加强排气
8包风--成形品末端及死角發現燒焦 的痕跡
對策：
• 1模具排氣溝的位置不當或是太小 • 2进点及流道修改
（1）使用收縮率較 小的材料。
(1)增加保持壓力。 (2)增長保持壓力的時間。 (3)降低模具溫度。 (4)降低料管溫度。 (5)檢查是否有逆流現象。
(1)增大進澆口。 (2)增大料頭直徑 φ3.0→φ5.0。 (3)進澆口位置考慮 是否須要變更。 (4)成品肉厚大小是 否須要變更。 (5)成品肋部位置是 否須要變更。
3结合线--成形品表面有二道或二道 以上的細小線痕
對策：
材料
成形機、成形條件
成品、模具設計
（1使用流動性較佳的 材料。
( 1 )射出速度不適當(速度過快 (1) 成形品末端增 與過慢皆可能發生)。 加溢料井。 （2）變更成形條件為多段速度。 (2) 加大GATE的口 （3）增加模具溫度。 徑。 （4）增加保持壓力。 (3) 檢討GATE的位 （5）增加保持壓力時間。 置與方式。 ( 6 )增加料管溫度。 (4) 加大料道的冷 卻窩。 (5)加强排气
成型问题简介
1毛边--成形品外側發生薄片、毛屑 狀的現象
對策：
材料
1）使用流動性較差 的原料。
成形機、成形條件
(1)降低保持壓力。 (2)縮短保持壓力時間。 (3)降低射出速度。 (4)降低模具溫度。 (5)降低料管溫度。 (6) 換到螺桿直徑較小機器生產 （如：螺桿φ28mm→ φ25 mm ），縮短原料停滯在料管內加溫 的時間。 (7)機器型締力不足。
9变形—产品取出后呈弯曲狀
對策：
• • • • • 1抛光不足加强抛光 2进点及流道修改 3顶出不平衡 4公母模温度差异太大,适当调整 5成品肉厚修改
10镜面不良
• 1 抛光不足加强抛光 • 2 模温太低 • 3表面划伤抛光分化
11咬花规格光泽不对
• 1调整模具温度 • 2重新调整咬花规格及光泽
成品、模具設計
(1)檢查模具的合模面。 (2)檢查模具零件間的靠破面 尺寸。 (3)檢查模具組立時是否有零 件的”偷料”、”清角”等 裝配動作未作確實，造成干 涉。 (4)檢查模具零件變形及磨耗 。 (5)确认设计是否合理
2缩水--成形品在表面發生凹陷的現 象
對策：
材料
成形機、成形條件
成品、模具設計