钴对硬质合金生产的影响及对策
硬质合金含钴高低关系
硬质合金（也称为钨钴合金或碳化钨合金）是一种由碳化钨（WC）和钴（Co）组成的材料，其中钴作为粘结剂将碳化钨颗粒粘结在一起。
硬质合金的含钴量对材料的性能有显著影响，包括硬度、韧性、耐磨性和抗冲击性等。
以下是硬质合金含钴高低与其性能之间的关系：1. 硬度：-含钴量较低（如10%以下）的硬质合金通常具有较高的硬度，因为碳化钨颗粒之间的结合较弱，不易于塑性变形。
-含钴量较高（如20%以上）的硬质合金硬度相对较低，因为钴含量增加，粘结作用加强，导致材料在受力时更容易发生塑性变形。
2. 韧性：-含钴量较高的硬质合金具有更好的韧性，因为钴的加入提高了材料的韧性，使其在受到冲击或振动时更不易断裂。
-含钴量较低的硬质合金韧性较差，容易在受到冲击时产生裂纹或断裂。
3. 耐磨性：-含钴量较高的硬质合金耐磨性较好，因为钴能够提供更好的粘结力和抗磨损能力。
-含钴量较低的硬质合金耐磨性较差，因为碳化钨颗粒之间的结合不牢固，容易在磨损过程中脱落。
4. 抗冲击性：-含钴量较高的硬质合金具有更好的抗冲击性，因为钴的加入提高了材料的韧性和抗断裂能力。
-含钴量较低的硬质合金抗冲击性较差，容易在受到冲击时发生断裂。
5. 耐腐蚀性：-含钴量较高的硬质合金耐腐蚀性较好，因为钴能够提供更好的抗氧化和耐腐蚀能力。
-含钴量较低的硬质合金耐腐蚀性较差，容易在恶劣环境下发生腐蚀。
总的来说，硬质合金的含钴量与其性能之间的关系是复杂的，不同的应用场景和要求需要选择不同含钴量的硬质合金。
例如，在需要高硬度和耐磨性的应用中，可能会选择含钴量较低的硬质合金；而在需要良好韧性和抗冲击性的应用中，则可能会选择含钴量较高的硬质合金。
硬质合金牌号成分标准
硬质合金牌号成分标准
首先，硬质合金的主要成分包括碳化钨、钴、钛、钼等。
其中，碳化钨是硬质合金的主要成分，其含量通常在70%以上。
碳化钨具有极高的硬度和耐磨性，是硬质合金具有优异性能的关键成分。
而钴的作用则是增加硬质合金的韧性和强度，提高其加工性能和耐冲击性。
钛和钼的加入可以提高硬质合金的耐腐蚀性能，使其在恶劣环境下仍能保持稳定的性能。
其次，硬质合金的成分标准在不同的行业和应用中有所差异。
比如，用于机械加工的硬质合金通常要求硬度高、耐磨性好，因此碳化钨和钴的含量会相对较高；而用于石油钻探的硬质合金则需要具有较好的耐腐蚀性能，因此钛和钼的含量会相对较高。
因此，针对不同的应用，硬质合金的成分标准也会有所不同。
此外，硬质合金的成分标准还受到生产工艺、设备条件、成本控制等因素的影响。
在生产工艺方面，采用不同的制备方法和烧结工艺，可以调控硬质合金的微观结构和性能，从而影响其成分标准。
在设备条件和成本控制方面，生产企业需要根据自身的实际情况，合理调整硬质合金的成分标准，以实现性能和成本的平衡。
综上所述，硬质合金牌号成分标准是影响硬质合金性能和应用的重要因素。
了解硬质合金的成分标准，可以帮助生产企业选择合适的硬质合金材料，满足不同领域的需求。
同时，科研人员也可以根据硬质合金的成分标准，开展相关的材料设计和工艺优化研究，推动硬质合金材料的发展和应用。
希望本文对硬质合金牌号成分标准有所帮助，谢谢阅读！。
硬质合金各项参数之间的关系
硬质合金各项参数之间的关系硬质合金（硬质合金）是一种由碳化物、氮化物、钨钼钴硫化钒等粉末冶金材料制成的高硬度、高强度、耐磨损、耐腐蚀的金属材料。
硬质合金广泛应用于切割工具、矿山工具、石油钻采工具、冲压模具等领域。
硬质合金的性能参数之间存在着复杂的关系，下面将详细介绍硬质合金各项参数之间的关系。
硬质合金的主要成分是钨碳化物（WC）和钴（Co），其它成分包括钼、铬、铌、钒等金属，这些成分的含量、配比和相互作用对硬质合金的性能具有重要影响。
硬质合金中钨碳化物的含量越高，硬度越大，但脆性也相应增大，而钴的含量增加可以提高合金的韧性和冲击强度，但硬度会降低。
合金成分的选择和比例设计是决定硬质合金性能的关键因素之一。
硬质合金的显微组织结构对其性能也有很大影响。
碳化物颗粒尺寸、分布均匀性和结合相之间的结合强度等因素都会对硬质合金的硬度、韧性、耐磨性等性能产生影响。
硬质合金的显微组织通常包括主要相（如WC）和结合相（如Co），主要相颗粒尺寸的大小和分布均匀性对硬质合金的硬度和耐磨性有显著影响。
而结合相的含量和性能对合金的韧性和冲击强度有重要作用。
优化硬质合金的显微组织结构是提高其性能的有效途径之一。
硬质合金的加工工艺对其性能也有重要影响。
比如粉末制备工艺、烧结工艺、热处理工艺等都会对硬质合金的组织结构和性能产生重要影响。
合理的烧结工艺可以有效控制合金的孔隙率和气密性，提高合金的硬度和抗变形能力。
而优化的热处理工艺可以有效改善硬质合金的组织结构，提高其耐磨性和韧性。
加工工艺的优化对硬质合金的性能提升具有重要意义。
硬质合金的各项参数之间存在着复杂的关系，包括成分配比、显微组织结构和加工工艺。
合理设计和控制这些参数，对提高硬质合金的性能具有重要意义。
在今后的研究和生产中，需要重点关注这些参数之间的关系，并通过优化设计和加工工艺来提高硬质合金的性能，以满足不同领域对硬质合金材料的需求。
标准 钨钴类硬质合金
标准钨钴类硬质合金
钨钴类硬质合金是由碳化钨和钴组成的合金，是一种常见的硬质合金类型。
这种合金具有较高的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，因此被广泛应用于各种工业领域，如采矿、石油、化工、机械制造等。
在钨钴类硬质合金中，碳化钨是一种非常硬的化合物，具有优良的耐磨性和耐腐蚀性，而钴则可以起到粘结剂的作用，使碳化钨颗粒能够更好地粘结在一起。
这种合金的硬度主要来自于碳化钨，而钴的存在可以增加合金的韧性和强度。
钨钴类硬质合金的牌号通常以“YG”开头，后跟数字表示钴的质量分数。
例如，YG6表示钴的质量分数为6%的钨钴类硬质合金。
不同牌号的钨钴类硬质合金具有不同的硬度、耐磨性和韧性等性能，因此可以根据实际需求选择合适的牌号。
除了钨钴类硬质合金外，还有钨钛钴类硬质合金和钨钛钽钴类硬质合金等其他类型的硬质合金。
这些合金在成分和性能上都有所不同，可以根据实际需求进行选择。
硬质合金产业的发展现状
硬质合金产业的发展现状硬质合金产业是一种以钨、钽、钴等金属和碳化物、硫化物等非金属为主要原料，通过冶炼、铸造、粉末冶金等工艺制造出的高硬度、高耐磨、高强度等特点的合金材料。
它具有广泛的应用领域，包括切削工具、矿山工具、机床配件、石油开采工具、航空航天等领域。
随着科技的进步和产业的不断发展，硬质合金产业也在不断壮大。
当前，硬质合金产业的发展呈现出以下几个特点：首先，市场需求不断增加。
随着经济的快速发展，各行各业对硬质合金产品的需求也在不断增加。
尤其是在制造业中，硬质合金刀具、磨料等产品的使用日益广泛，推动了硬质合金产业的快速发展。
其次，技术不断创新。
硬质合金产业是一个高技术含量的产业，技术创新是硬质合金产业发展的核心驱动力之一、目前，国内外在硬质合金制备、粘结相、颗粒加工等方面都取得了一系列突破性进展，提高了硬质合金产品的质量和性能。
再次，行业整合加速。
由于硬质合金产业的行业门槛较高，传统制造企业在技术和资金上面临一定的压力。
因此，行业内进行整合和转型升级已经成为大势所趋，通过企业的兼并重组，提高了行业内竞争力，并实现了规模效益的提升。
此外，市场国际化程度加深。
随着经济全球化的加深，硬质合金产品的市场不断拓展到全球范围。
同时，国际市场上涌现了一批具有竞争力的硬质合金企业，通过技术创新、产品优势等手段，它们与中国的硬质合金企业进行竞争，带动了整个硬质合金产业的发展。
然而，硬质合金产业的发展也面临一些挑战：一是原材料供应问题。
硬质合金的主要原料是钨、钽、钴等稀有金属，在全球范围内资源分布不均衡，且受到政策和市场波动的影响较大。
因此，加强原材料的保障和供应链管理，成为硬质合金产业发展的一大难题。
二是环境污染问题。
硬质合金的制造过程中会产生大量的废水、废气和废渣，其中含有一定的重金属和有害物质。
这些废弃物如果处理不当，会对环境造成污染。
因此，硬质合金产业需要加强环保意识，推动绿色制造和循环经济，减少对环境的影响。
YG8硬质合金混料生产工艺研究
YG8硬质合金混料生产工艺研究1. 引言硬质合金是一种结合了高硬度、高强度和耐磨性能的复合材料，其应用广泛于机械加工、煤矿开采、石油开采等领域。
YG8是一种常见的硬质合金材料，由钨碳化物（WC）和钴（Co）组成。
在YG8硬质合金的生产过程中，混料是关键环节，影响着最终合金材料的性能和质量。
因此，本文对YG8混料的生产工艺进行研究，旨在提高YG8硬质合金的性能和生产效率。
2. 材料与方法2.1材料本实验所用的YG8硬质合金材料包括钨碳化物（WC）、钴（Co）等原料。
### 2.2 方法2.2.1 混料比例确定：根据YG8硬质合金材料的成分要求和实验需求，确定合适的混料比例，常见的比例是WC和Co的质量比例为6:4。
2.2.2 原料准备：将WC和Co原料按照混料比例称取，然后将WC和Co放入球磨机中一起混合并球磨。
球磨的时间和速度需要根据实际情况进行调整，一般情况下，球磨时间为12小时，转速为150转/分钟。
2.2.3 球磨过程控制：在球磨过程中，要保持一定的湿度，一般湿度为10-15%。
另外，还需定期检查球磨机的磨球情况，及时更换磨损严重的磨球，以保证混料的均匀度和质量。
2.2.4 混料质量检测：将混合后的料样取出，进行密度测定和成分分析。
密度测定采用水置换法，将样品放入已知质量的容器中，浸入水中，根据位移量计算出材料的密度。
成分分析使用扫描电镜（SEM）和能谱仪进行，观察样品的表面形貌和元素成分。
3. 结果与讨论3.1 混料比例的确定根据实验的需求和YG8硬质合金的成分要求，我们确定了WC和Co的质量比例为6:4。
通过该比例的混料制备，可以得到满足YG8硬质合金材料性能和成分要求的混料。
3.2 球磨时间和速度的影响通过不同时间和速度的球磨实验，我们发现球磨时间对YG8硬质合金的物理性能有一定影响，较长的球磨时间可以使材料的压实度和硬度增加。
而球磨速度对YG8硬质合金的物理性能的影响较小。
3.3 混料质量检测结果经过密度测定和成分分析的结果显示，通过上述工艺研究的YG8硬质合金混料具有较高的密度和符合预期的成分，表明我们所设计的工艺研究是成功的。
硬质合金的发展及现状现代工程材料
硬质合金的发展及现状现代工程材料硬质合金（Hardmetal）是一种以钨（W）或钨-钴（WC-Co）为主要成分的复合材料，由于其优异的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，被广泛应用于现代工程材料中。
它的发展历史可以追溯到20世纪初，经过了一个世纪的发展，硬质合金已经成为了重要的产业和技术领域。
硬质合金最早被用于制造切割工具，如刀片和铣刀。
由于其高硬度和耐磨性，硬质合金刀具在切削过程中具有较高的切削速度和较长的使用寿命，可以大大提高生产效率和降低生产成本。
随着机械化工业的快速发展，对切削工具的需求不断增加，硬质合金也得到了快速的发展。
硬质合金的应用范围迅速拓展，不仅用于切削工具，还广泛应用于钻头、研磨头、车削刀具、轧辊等领域。
此外，硬质合金还用于制造粉末冶金模具、矿山工具、石油钻头、喷嘴、零件和齿轮等。
随着科学技术的不断进步，硬质合金的材料性能得到了进一步的提高，可用于更多的领域。
目前，硬质合金的发展已经进入了一个相对成熟的阶段。
在复杂环境和高温高压等恶劣条件下，硬质合金仍然能够保持较好的性能，这使得它在航天、能源、化工等领域得到了广泛应用。
同时，随着技术的不断进步，新型硬质合金材料的研发也得到了重视。
例如，针对特定应用需求，人们研制出了超硬合金（如氮化硼、碳化硅等）和纳米硬质合金等新材料。
这些材料具有更高的硬度和耐磨性，可以满足更苛刻的工况要求。
对于硬质合金的未来发展，人们普遍认为，其应用领域将会进一步拓展。
随着科技进步和制造业的转型升级，对于工程材料性能的要求也会不断提高。
硬质合金作为一种优异的工程材料，将会在诸多领域发挥更重要的作用。
同时，随着新材料、新技术的不断涌现，硬质合金也将不断进一步优化和发展，以满足各种工程需求。
综上所述，硬质合金作为一种优秀的现代工程材料，已经取得了显著的发展成就。
它在切削工具、钻头、研磨头等领域得到了广泛应用，并且在航天、能源、化工等领域中也获得了重要地位。
未来，硬质合金的发展前景广阔，将会在更多领域中发挥重要作用，并且随着科技的进步，它的材料性能将会不断得到提高和优化。
钴对硬质合金生产的影响及对策
钴对硬质合金生产的影响及对策钴对硬质合金生产的影响及对策欧应龙（中南工业大学粉末冶金厂长沙，４１００８３）摘要描述了钴在硬质合金中的重要作用及其战略地位；分析了研制代钴金属或合金粘结剂的必要性、迫切性和可行性；讨论了代钴粘结剂及新型硬质合金的研制实践及其重要意义。
关键词：钴生产与供应，硬质合金，铁基粘结剂，镍基粘结剂，铁－钴－镍粘结剂１研制代钴金属或合金粘结剂的必要性和迫切性１．１钴在硬质合会中的作用及其战略地位ＷＣ－ＣＯ硬质合金于１９２３年问世。
１９２６年该合金首先被用于制做钨丝热拨模具。
该类合金具有独特的耐磨损能力及抗压强度，从而最终被用于制造切削刀具、耐磨零件、顶锻工具、压模及采矿工具等。
硬质合金是由硬质的碳化物和软质的粘结金属所组成，碳化物为合金提供承受负荷的能力和耐磨性，粘结金属则通过它在室温下的塑性形变的能力而赋予硬质合金耐冲击的韧性。
硬质合金是通过液相烧结而成的，粘结金属对硬质相的润湿对于获得良好的烧结制品起着非常重要的作用。
自１９２６年Ｋｒｕｐｐｗｉｄｉａ成功地生产出第一个ＷＣ－Ｃｏ商品硬质合金以来，钴已成为ＷＣ硬质合金的万能粘结剂，其中９０％以上的硬质合金以金属钻作为粘结剂。
美国是第一号钴金属消费大国，其用钴量约占世界总量的四分之一，且其中约４２％用于制造硬质合金（包括耐热合金）；我国则有７０％的钴消耗量用于生产硬质合金。
可见，钴对硬质合金生产具有重要影响。
钴的高功能合金钢与优质合金，多用于航空航天工业，例如制造飞机引擎与飞行器骨架等。
钨钴硬质合金系列用于高硬度表面的切削刀具刀尖和采掘设备，以及外科手术耐用器械。
有些强效永久性磁铁，也是钴合金制造。
正是由于钴具有上述优越性能，美国历来把钴作为储备金属，其国家防务储备中心在储备物资，总值上，除钛和铁－铬外，现在钴已超过所有其他金属。
由于钴的供给主要来自干政治动荡的中非地区，缺少安全保证，在美国战略储备清单上，钴一直处于“突出地位”。
磨削硬质合金刀具时钴浸出机理的研究
1．引言磨削液在磨削硬质合金刀具的过程中不仅可以降低磨削温度，而且可起到提高磨削质量和磨削效率的作用，因此在加工中得到广泛使用。
但据近期国外文献报道，在磨削硬质合金刀具时采用磨削液有可能使硬质合金中的钴浸出。
钴是硬质合金材料中的粘结剂，它的浸出将大大降低硬质合金刀具的使用寿命；同时，磨削废液中钴含量过高会污染环境，对工人身体健康造成危害。
因此，研究磨削硬质合金刀具时的钴浸出机理，寻找减少或避免刀具中钴浸出的有效方法，具有十分重要的意义。
目前这方面的研究成果国内尚未见报道。
为此，我们模拟硬质合金刀具的磨削过程设计了一系列机械试验，并对试验结果进行了分析测定，采用微乳液介质—分光光度法测定硬质合金刀具磨削前后磨削液中的钴含量，用扫描电子显微镜对硬质合金刀具进行测试分析，最后根据试验结果综合推导了钴浸出机理，并提出了解决问题的初步方案。
2．模拟实验与分析（1）机械试验通过模拟硬质合金刀具的实际磨削过程，分别进行了磨削试验、摩擦试验和浸泡试验。
A．磨削试验刀具：YG6硬质合金刀具；砂轮：直径Ø150mm，绿色碳化硅磨料，粒度46#；机床：CA6140型车床，转速1120r/min。
试验时，将砂轮装在自制芯轴上，芯轴一端卡在三爪卡盘上，另一端用顶尖顶住；硬质合金刀具固定在刀架上。
磨削过程中分别使用600ml蒸馏水、油酸三乙醇胺和三乙醇胺三种磨削液。
样品编号及试验数据见表1。
和2.00%)，表明三种磨削液对钴的浸出能力依次递增并以三乙醇胺最强，这与分光光度分析结果是一致的。
此外，刀具与钢套摩擦后，刀具中部分钴元素扩散到钢中(Co元素重量比由试样C02的5.13%减少为C14的1.43%，F1中Co增加到0.60%)，同时钢套中部分铁元素扩散到刀具中(C14中Fe增至24.99%)，这验证了扩散磨损的存在。
3．钴浸出机理探讨根据试验及分析结果可作如下推论：磨削硬质合金刀具时，刀具中钴原子首先被空气氧化为二价钴Co(II)，Co(II)可与磨削液中的OH-或三乙醇胺(TEA)反应生成配合物使钴从刀具中浸出。
钴相梯度分布硬质合金的研究
２ 实验 方 法
描 ， 观察钻 相梯 度分 布 硬 质合 金的 组 织 结 构和 成 来
分 变化 。
作者简介 ： 周建 华．１５ 一）男． （ ７ ， 学士 ． ９ 高敷工程师、 厂研究室主任， 主要从事硬质台金材料的研究和开发工作 。
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稀
有
金
属
与
硬
质
合
金
组成 的结 构 。然后 ． 采用 固相 渗碳 的方 法 得到 钴 相 呈梯度分 布 的 硬质 合 金 。在此 基础 上 ， 用 光 学 金 利 相 和 电子 探 针等方 法 ， 究 丁双 相梯 度 硬 质合 金 基 研 体 相 的生成条 件及 钴 相梯 度 分布 的组 织特 征 ， 并
收 稿 日 期 ：Ｏｌ一１ ２Ｏ ０—０ ８
钻 相 梯 度分 布 硬 质 合 金 的研 究
周建 华 ， 室琦 孙
（ 南大 学 粉 末 情 金 厂 ， 南 沙 １０３ 中 湖 ４０８ ）
ห้องสมุดไป่ตู้
摘 要： 研究 了双相梯度硬质合金基体 相的生成及 钴相梯度分 布的组织特征 并分析 了其 生成 机理 。 关键 词 ： 质 合 盎 ； 相 ； 度 分布 硬 钴 梯
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第 ３ 卷 第 ２期 ｏ ２００ ２年 ６ 月
・
稀有金属与硬质 合金
Ｒ ｒ ａ ｅＭ ａ ｄ Ｃ ｍｅ ｔ ｄ Ｃ ｒ ｉｅ ｎ ｅ ｎｅ ａ ｂｄ ｓ
硬质合金中钴的作用
硬质合金中钴的作用
钴在硬质合金中主要充当粘结金属的角色，通过其在室温下的塑性形变能力来服务于硬质合金的耐冲击韧性。
具体来说，钴的作用体现在以下几个方面：
1. 粘结作用：钴作为粘结剂金属，能够润湿硬质相并通过液相烧结使材料成形。
这种润湿性对于获得良好的烧结制品起着非常重要的作用。
2. 增强韧性：钴具有良好的塑性和延展性，这使得硬质合金在保持硬度的同时具有较好的韧性和抗疲劳性能。
当硬质合金受到冲击或应力时，钴的塑性形变能力有助于吸收能量并防止裂纹的扩展。
3. 提高导热性：富含钴的区域具有较高的导热性能，这有助于提高硬质合金的散热能力，从而延长其使用寿命。
4. 软化作用：由于钴的硬度相对较低，因此硬质合金表面富含钴的区域会产生一定程度的软化，从而导致硬质合金表面硬度降低。
然而，由于钴的塑性和延展性，硬质合金仍然具有较好的强度和韧性。
综上所述，钴在硬质合金中发挥着粘结、增强韧性、提高导热性和软化等多重作用。
这些作用共同使得硬质合金成为一种具有高硬度、高强度、高耐磨性和高耐腐蚀性的优良材料。
硬质合金含钴高低关系 -回复
硬质合金含钴高低关系-回复硬质合金是一种具有高硬度、耐磨性和抗腐蚀性的材料，由金属和非金属元素组成。
其中，钴作为合金中的重要元素之一，对硬质合金的性能有着重要的影响。
本文将详细探讨硬质合金中的钴含量与其性能之间的关系。
首先，我们需要了解硬质合金的含钴量。
通常情况下，硬质合金中的钴含量为6-20，其中以10左右的含量最为常见。
这是因为钴具有较高的熔点和热稳定性，能够使硬质合金具有较好的耐磨性和抗腐蚀性。
其次，高含钴的硬质合金通常具有更高的硬度。
钴的高硬度使得硬质合金能够抵抗外界的磨损和刮擦，从而延长了其使用寿命。
此外，钴具有较好的抗腐蚀性能，能够有效地防止金属表面被氧化或腐蚀，保护硬质合金的完整性和性能。
钴的高含量还使得硬质合金具有较高的热稳定性和强度。
钴的热膨胀系数较小，在高温下仍能保持硬质合金的形状和性能。
此外，合金中较高的钴含量还能提高其强度，使得硬质合金更加耐用和可靠。
然而，硬质合金中的钴含量过高也会对其性能产生一定的影响。
过高的钴含量可能导致硬质合金的脆性增加，降低其韧性。
韧性是指材料在受到外力作用时能够抵抗断裂的能力，过高的钴含量可能使得硬质合金更容易发生断裂。
因此，在实际应用中，合理控制钴含量的大小非常重要。
此外，硬质合金中的钴含量还与其制备工艺和应用领域有着密切的关系。
不同的制备工艺和应用场景要求不同的硬质合金性能，钴含量的选择也会有所变化。
在一些高速切削、磨削和冲压等应用中，较高的钴含量可以提供更好的耐磨性和抗腐蚀性能。
而在一些高温场景或者对韧性要求较高的应用中，较低的钴含量可能更为适合。
总之，钴的含量对硬质合金的性能有着重要的影响，衡量硬质合金的硬度、热稳定性、抗腐蚀性和强度。
而过高的钴含量可能会降低硬质合金的韧性。
因此，在选择和应用硬质合金时，需要根据具体的需求和环境要求来合理控制钴的含量，并选择合适的硬质合金类型。
此外，科研人员还可以通过调整其他合金元素的含量和结构来进一步改善硬质合金的性能。
磨削硬质合金刀具时钴浸出机理的研究
磨削硬质合金刀具时钴浸出机理的研究
1 硬质合金刀具的磨削
硬质合金刀具是一种用于加工金属的重要工具，它们的耐磨性高，坚硬度高，对表面质量具有较大要求。
然而，由于它们被高温加工耗损，易受削不均或针孔蚀等原因，需要进行维护和磨削。
2 钴浸出机理
钴浸出是一种磨削硬质合金刀具的重要方法，其基本原理是在高
温的情况下，硬质合金刀具被浸入钴液，使钴分子结合到断面表面，
在铁基层形成一定厚度的金属复合层，从而提高刀具的硬度和耐磨性。
3 钴浸出的过程
钴浸出过程主要包括：现场准备，高温预处理，进入钴液，浸泡
时间，保温固化和冷却出钴液。
在这些步骤中，高温预处理和浸泡时
间对提高硬质合金刀具硬度和耐磨性有决定性的作用。
4 研究重要性
研究钴浸出对硬质合金刀具的影响，不仅可以有效提高刀具的性能，而且还可以使用户节省资源，更有效地改善加工质量。
此外，研
究还可以帮助我们更好地了解硬质合金刀具磨削过程，并有效提高加
工效率。
因此，研究硬质合金刀具磨削时钴浸出机理有着重要的意义。
总之，硬质合金刀具磨削时钴浸出机理的研究具有重要意义，可以有效提高刀具的硬度和耐磨性以及加工质量，从而降低加工成本和提高加工效率，使用户能够更好地利用硬质合金刀具加工的图案。
钨钴硬质合金碳量控制原理
钨钴硬质合金碳量控制原理
钨钴硬质合金是一种非常重要的材料，广泛应用于机械加工、矿山开采、石油钻探等领域。
其中，碳量是影响钨钴硬质合金性能的重要因
素之一。
本文将介绍钨钴硬质合金碳量控制的原理。
钨钴硬质合金的主要成分是钨、钴和碳。
其中，钨是硬质合金的主要
硬化元素，钴是粘结相元素，碳则是调节硬度和韧性的元素。
碳量的
变化会直接影响到硬质合金的性能。
钨钴硬质合金的碳量控制主要有两种方法：一种是通过原料控制碳量，另一种是通过后处理控制碳量。
第一种方法是通过原料控制碳量。
在生产钨钴硬质合金时，需要选择
合适的原料，以控制碳量。
一般来说，碳含量高的原料会导致硬质合
金硬度高、韧性低，而碳含量低的原料则会导致硬质合金硬度低、韧
性高。
因此，在选择原料时，需要根据硬质合金的使用环境和要求，
选择合适的碳含量。
第二种方法是通过后处理控制碳量。
在生产钨钴硬质合金时，可以通
过后处理方式来控制碳量。
一种常用的后处理方式是热处理。
在热处
理过程中，可以通过控制温度和时间来控制碳量。
一般来说，高温和
长时间的热处理会导致碳量降低，而低温和短时间的热处理则会导致碳量升高。
因此，在进行热处理时，需要根据硬质合金的使用环境和要求，选择合适的热处理方式。
总的来说，钨钴硬质合金碳量控制的原理是通过原料和后处理方式来控制碳量。
在生产过程中，需要根据硬质合金的使用环境和要求，选择合适的碳含量和热处理方式。
这样才能生产出性能优良的钨钴硬质合金，满足不同领域的需求。
硬质合金钴磁和抗弯强度关系
硬质合金钴磁和抗弯强度关系硬质合金钴磁：合金在磁场下能被磁化的钴占被测合金质量的百分比(Com,%)硬质合金抗弯强度：是指材料抵抗弯曲不断裂的能力，主要用于考察脆性材料的强度。
硬质合金冲击韧性：是指冲击韧性的标识是单位面积上所消耗的功。
研究表明，硬质合金的抗弯强度与材料中碳化物和粘结相的种类。
含量和粒度、合金的含碳量、烧结工艺、热处理工艺、组织缺陷以及残余应力等因素有关。
任何材料都会包含一定数量的缺陷，比如孔洞、杂质和显微裂纹。
这些缺陷会导致材料强度降低。
对于像铜、低碳钢之类的塑性材料来说，缺陷的多少和平均尺寸是影响强度的主要因素，而对于像硬化钢、硬质合金之类的脆性材料而言，大于临界尺寸的缺陷的数量决定其强度。
也就是说，强度值取决于大尺寸缺陷的存在几率，而大尺寸缺陷的存在几率随体积增大而增加，即体积越大有可能强度越低。
硬质合金抗弯强度随温度升高而降低，高温下长时间加载，硬质合金会发生蠕变。
硬质合金抗弯强度的平均值随WC颗粒平均尺寸的减小而增大，但抗弯强度的分散性也随之增大。
硬质合金抗弯强度的平均值随WC粒度的均匀性变好而增大，且抗弯强度的分散性随之减小。
那么，硬质合金抗弯强度越高，抗冲击性越好吗？抗冲击性是在冲击载荷作用下使用的性能指标，而抗弯强度是在静载荷作用下使用的性能指标。
通常当材料硬度高，耐磨性也高；抗弯强度高时，冲击韧性也高。
但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。
硬质合金的抗弯强度比高速钢低，即使是抗弯强度较高的YG8硬质合金其抗弯强度也只有高速钢的一半左右。
硬质合金中钴含量越高，其强度也越高，钴含量相同，WC-TiC-Co合金的抗弯强度随着TiC含量的增加而降低。
除了碳化物外，WC晶粒的大小也对硬质合金的强度有影响，粗晶硬质合金的抗弯强度高于中晶粒硬质合金。
硬质合金是具有很高的抗弯强度和冲击韧性的材料，在现代工业中应用广泛。
钴含量对粗晶硬质合金磨损性能的影响
钴含量对粗晶硬质合金磨损性能的影响曹瑞军;林晨光;马旭东;谢兴铖;林中坤【摘要】粗晶WC-Co硬质合金作为新型矿用工具材料,在不同工况条件下的耐磨性能与失效行为对其工业应用具有重要影响.本研究以SiC颗粒为磨料,采用MLD-10型动载磨粒磨损试验机,研究钴含量对WC晶粒度为5μm的粗晶硬质合金冲击磨粒磨损性能的影响.实验结果表明:钴的质量分数在6％～14％范围内增加时,硬质合金的磨损系数K均呈线性增加,耐冲击磨粒磨损性能则呈线性降低.粗晶硬质合金的耐冲击磨粒磨损机制为:表面层的钴粘结相先被SiC颗粒磨损,然后合金的耐磨性主要取决于凸出WC颗粒的失效行为.因此,硬质合金的磨损系数K与WC硬质相的体积含量呈正比.【期刊名称】《粉末冶金材料科学与工程》【年(卷),期】2015(020)006【总页数】5页(P860-864)【关键词】冲击磨粒磨损;钴相含量;硬度【作者】曹瑞军;林晨光;马旭东;谢兴铖;林中坤【作者单位】北京有色金属研究总院粉末冶金与特种材料研究所,北京100088;北京有色金属研究总院粉末冶金与特种材料研究所,北京100088;北京有色金属研究总院粉末冶金与特种材料研究所,北京100088;北京有色金属研究总院粉末冶金与特种材料研究所,北京100088;北京有色金属研究总院粉末冶金与特种材料研究所,北京100088【正文语种】中文【中图分类】TF124.3矿用硬质合金工作时要承受冲击载荷、磨粒磨损、热疲劳等复杂苛刻的工况条件，从而使WC-Co硬质合金磨损与失效机理变得十分复杂[1]。
关于硬质合金的耐磨性研究较多，钴含量、WC晶粒度等硬质合金的组织结构参数和硬度与硬质合金耐磨性的关系被广泛研究[2−9]。
研究结果显示：钴质量分数小于20%的硬质合金，其WC的粒度越细硬质合金越耐磨[2−4]；WC相的含量增加，硬质合金耐磨性增强[7−9]。
迄今，硬质合金耐磨性的研究多集中于亚微米至中粒度硬质合金，关于粗晶及超粗晶硬质合金耐磨性的研究较少,且一般采用湿砂橡胶轮法(ASTMG65)[7]、钢轮磨损法[3]、销盘法[9]等试验方法研究硬质合金的磨粒磨损行为，此类方法在试验时缺少冲击载荷的作用，而矿用硬质合金使用时一般都需要承受相当大的冲击力。
硬质合金钴磁
硬质合金钴磁硬质合金钴磁一、概述硬质合金钴磁（简称钴磁）是一种新型的铁磁材料，它是一种由金属钴、金属铁和微量元素组成的合金材料，并以其特殊的铁磁特性和耐磨性而闻名于世。
由于其优异的质量、牢固的外形和稳定的结构，硬质合金钴磁在电气、电子、航空航天和机械工程等领域得到广泛应用。
钴磁具有高磁饱和度、低溶磁量、很高的耐磨性、良好的耐腐蚀性、抗热震性能、冲击韧性、良好的电磁导体性能和较高的热膨胀系数，以及优良的磁组织结构，可以改善系统的散热性能、传递性能和降低热损耗，在电机、电子设备等领域具有重要的应用价值。
二、特性1. 钴磁具有较高的磁饱和度，其最大磁饱和度达到：13000Gs。
2. 钴磁具有较低的溶解磁量，比常规材料的溶磁量降低35％以上。
3. 钴磁具有优异的耐磨性：高温下金属变形应力中，它的耐磨性比其他同类材料高出50％以上。
4. 钴磁具有良好的耐腐蚀性：它可以在氯臭氧、酸、碱或其他腐蚀剂中运行而不易受到腐蚀。
5. 钴磁具有抗热震性能、冲击韧性：可在高温或强烈热震的环境中使用，不会受到损坏。
6. 钴磁具有良好的电磁导体性能：它的导体性能优于传统磁性材料，有利于增强电机的性能。
7. 钴磁具有较高的热膨胀系数：它的热膨胀系数大于传统磁性材料，有利于降低系统的热损耗。
三、应用1.电机：硬质合金钴磁可以提高电机的耐磨性、耐腐蚀性、磁饱和度和热稳定性，可以大大提高电机的可靠性和使用寿命。
2.电子设备：硬质合金钴磁可以提高电子设备的磁饱和度，改善电子设备的散热性能、传递性能和降低热损耗，从而提高电子设备的可靠性和使用寿命。
3.航空航天：由于其高强度、耐磨性、耐腐蚀性、耐高温、耐冲击和高磁饱和度等性能，硬质合金钴磁可以用于航空航天系统的各种零部件以及用于导引、传感和定向发射的电磁器件，以满足航空航天系统的高性能要求。
4.机械工程：硬质合金钴磁的高磁饱和度、高耐磨性、以及优良的磁组织结构，可以改善系统的散热性能、传递性能和降低热损耗，对提高机械设备的可靠性和使用寿命有重要的作用。
钴基合金硬度
钴基合金硬度介绍钴基合金是一种重要的金属材料，具有优异的力学性能和耐热性能。
其中，硬度是衡量材料抵抗外部力量的能力的重要指标之一。
本文将从合金成分、热处理工艺和微观结构等方面探讨钴基合金硬度的影响因素。
合金成分对硬度的影响钴基合金的硬度受到合金成分的影响。
合金中添加的元素种类和含量不同，会影响合金的晶体结构和相变行为，从而影响硬度。
1. 主要合金元素常见的钴基合金的主要合金元素包括钴、铬、钼、镍等。
这些元素的含量和配比对合金硬度有直接影响。
2. 固溶强化通过固溶强化可以提高合金的硬度。
固溶强化是指将固溶体中的溶质原子溶解进入基体晶格中，形成固溶体。
溶质原子的大小、电子结构和浓度都会影响固溶强化效果。
3. 沉淀强化在钴基合金中，通过沉淀相的形成可以提高合金的硬度。
沉淀相是指在合金中形成的第二相颗粒，其硬度高于基体。
沉淀相的形成受到合金成分、热处理工艺和冷却速率等因素的影响。
热处理工艺对硬度的影响热处理是指对钴基合金进行加热和冷却处理，以改变合金的组织结构和性能。
热处理工艺对合金的硬度有显著影响。
1. 固溶处理固溶处理是指将合金加热至固溶温度以上，使固溶体中的溶质原子溶解进入基体晶格中，然后快速冷却。
固溶处理可以提高合金的硬度，同时还能改善合金的塑性和韧性。
2. 淬火处理淬火是指将合金加热至固溶温度以上，然后迅速冷却至室温。
淬火可以使合金中形成的沉淀相溶解，从而提高合金的硬度。
淬火过程中的冷却速率对合金的硬度影响很大。
3. 回火处理回火是指将淬火后的合金加热至较低的温度，然后保温一段时间后冷却。
回火可以消除淬火过程中产生的应力和脆性，同时降低合金的硬度，提高韧性。
微观结构对硬度的影响钴基合金的硬度与其微观结构密切相关。
微观结构的形貌、尺寸和分布对合金的硬度有重要影响。
1. 晶体结构钴基合金常见的晶体结构有面心立方结构和体心立方结构。
晶体结构的稳定性和密度对合金的硬度有影响。
2. 晶粒尺寸晶粒尺寸是指合金中晶粒的大小。
硬质合金、淬火、回火、钴相、力学性能
摘要本文采用扫描电镜（Scanning Electron Microscopy，SEM）、X 射线衍射（X-ray diffractometry，XRD）和电子探针（electron probe microanalysis，EMPA）等分析手段，研究了淬火和回火处理对WC-20Co硬质合金的微观结构与力学性能的影响。
结果表明：在一定温度范围内，淬火温度越高，材料的硬度和抗弯强度也越高；当淬火温度达到1350℃时，其硬度和抗弯强度开始下降。
在淬火温度一定的条件下，回火温度越高，钴相中保留的高温相α-Co含量和固溶的W含量越低，材料的力学性能也随之降低。
对比不同淬火介质后发现，相比于油淬，水淬处理更有助于提高材料的综合性能。
关键词硬质合金；淬火；回火；钴相；力学性能硬质合金是由难熔金属的硬质碳化物（如WC、TiC、NbC、TaC、VC等）和粘结金属或合金（Co、Fe和Ni等），通过粉末冶金工艺制成的一种金属陶瓷复合材料。
硬质合金具有硬度高、强度和韧性较好、耐热、耐磨、耐腐蚀等一系列优良性能，作为刀具材料得到广泛应用，被称为“工业的牙齿”[1]。
但是，硬质合金的硬度与韧性之间存在矛盾；如何在保证高硬度的前提下提高其韧性，一直是研究者所关注的课题。
国内外的研究表明，热处理在这方面可以发挥独特的作用[2]。
在WC-Co硬质合金中，WC是W和C化学计量比接近1；1的相对稳定的化合物，热处理前后材料性能的变化主要来源于对钴相成分和结构的调控[3]。
Gu等人[4]将WC-11Co硬质合金在1250℃高温(Ar气氛)保温1h，进行油淬后发现：钴相中ɑ-Co比例和W在钴中的固溶含量增加，抗弯强度明显增加。
研究表明[5-7]：含钴量不同的硬质合金（YG5、YG10、YG14、YG15等）在经历淬火回火后，其抗弯强度和冲击韧性均可出现不同程度的提高。
尽管WC-Co硬质合金的淬火处理可以改善合金的综合性能，但目前对热处理后性能变化的影响机制研究仍不够全面。
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钴对硬质合金生产的影响及对策钴对硬质合金生产的影响及对策欧应龙（中南工业大学粉末冶金厂长沙，４１００８３）摘要描述了钴在硬质合金中的重要作用及其战略地位；分析了研制代钴金属或合金粘结剂的必要性、迫切性和可行性；讨论了代钴粘结剂及新型硬质合金的研制实践及其重要意义。
关键词：钴生产与供应，硬质合金，铁基粘结剂，镍基粘结剂，铁－钴－镍粘结剂１研制代钴金属或合金粘结剂的必要性和迫切性１．１钴在硬质合会中的作用及其战略地位ＷＣ－ＣＯ硬质合金于１９２３年问世。
１９２６年该合金首先被用于制做钨丝热拨模具。
该类合金具有独特的耐磨损能力及抗压强度，从而最终被用于制造切削刀具、耐磨零件、顶锻工具、压模及采矿工具等。
硬质合金是由硬质的碳化物和软质的粘结金属所组成，碳化物为合金提供承受负荷的能力和耐磨性，粘结金属则通过它在室温下的塑性形变的能力而赋予硬质合金耐冲击的韧性。
硬质合金是通过液相烧结而成的，粘结金属对硬质相的润湿对于获得良好的烧结制品起着非常重要的作用。
自１９２６年Ｋｒｕｐｐｗｉｄｉａ成功地生产出第一个ＷＣ－Ｃｏ商品硬质合金以来，钴已成为ＷＣ硬质合金的万能粘结剂，其中９０％以上的硬质合金以金属钻作为粘结剂。
美国是第一号钴金属消费大国，其用钴量约占世界总量的四分之一，且其中约４２％用于制造硬质合金（包括耐热合金）；我国则有７０％的钴消耗量用于生产硬质合金。
可见，钴对硬质合金生产具有重要影响。
钴的高功能合金钢与优质合金，多用于航空航天工业，例如制造飞机引擎与飞行器骨架等。
钨钴硬质合金系列用于高硬度表面的切削刀具刀尖和采掘设备，以及外科手术耐用器械。
有些强效永久性磁铁，也是钴合金制造。
正是由于钴具有上述优越性能，美国历来把钴作为储备金属，其国家防务储备中心在储备物资，总值上，除钛和铁－铬外，现在钴已超过所有其他金属。
由于钴的供给主要来自干政治动荡的中非地区，缺少安全保证，在美国战略储备清单上，钴一直处于“突出地位”。
１．２钴的储量、生产与供给钴的资源稀少又相对集中，且生产地区极不均衡。
世界钴的生产主要集中于中部非洲。
八十年代中期，扎伊尔、赞比亚两个产钴大国的产量，占世界总产量的６３％，对于世界钴的供给具有举足轻重的地位。
其次为北欧的挪威与荷兰；俄罗斯；加拿大。
以上六国共占世界钴产量的９７．２％，基本上囊括了世界钴的生产与供给。
八十年代上半叶，世界上钴的生产量基本呈上升趋势，至１９８６年达到巅峰，其后持续下降。
扎伊尔与赞比亚政局动荡不稳，严重地影响了钴的生产与供给。
１９８６年至１９９２年世界各主要产钴国的钴生产情况见表１。
钴的供货与需求情况复杂，很不稳定，致使钻的价格波动幅度较大。
据预测，中非政局动荡，供货困难；俄罗斯经济不稳定，出口前景不明朗，钴的价格存在若干难以确定因素，但基本上仍有上扬趋势，表２列出了１９９３年下半年世界钴的市场价格。
１．３研制代钴金属或合金的必要性和迫切性据１９７７年勘查估计，按照１９７５年的消耗量计算，目前探明的４５０万吨的钴矿石储量尚可用７８年，而在另外公布的资料中估计的钴矿石储量还要少些，只能再用３５－６０年。
因此，鉴于钴的资源极其有限及世界局势与销售战略引起的钴价波动，研制全部或部分代钴的金属或合金粘结剂，对硬质合金生产来说不仅是必要的，而且十分迫切。
２研制代钴粘结剂可行性分析２．１硬质合金对粘结剂的需求通常，硬质合金中的粘结剂能够赋予硬质合金所要求的塑韧性，并使人们能在远低于高熔点硬质合金熔点的温度下将其制成零部件。
最佳的粘结剂应该能完全润湿高熔点硬质合金；对硬质合金的溶解能力与温度密切相关；不易形成有害的第三相；与硬质合金相有良好的物理。
化学、热学、力学性能相容性，从而使硬质合金复合材料获得所需的塑韧性。
元素周期表中的铁族元素，即铁、钴、镍具有相似的性能，在某种程度上能满足上述要求。
Ｈｏｌｌｅｃｋ评述并总结了Ｆｅ－Ｗ－Ｃ、Ｃｏ－Ｗ－Ｃ和Ｎｉ－Ｗ－Ｃ系统的三元相图，发现上述三个系统均存在一个ＷＣ与Ｆｅ（或Ｃｏ、Ｎｉ）的准平衡，且在亚化学计量碳量之下，在很宽的范围内有三个复杂碳化物形成。
ＷＣ－粘结剂合金两相区，由铁→钴→镍朝高溶钨量方向变化，即就是说，在ＷＣ－Ｆｅ系统中应加入过量碳以防止复杂碳化物的形成，在ＷＣ－Ｎｉ系统中应加入亚化学计量值的碳量，以免出现游离碳。
众所周知，ＷＣ硬质合金的最高强度值只能在不出现第三相个碳化物或游离碳的前提下（即在两个区内）获得。
近几年来，人们用Ｃａｌｐｈａｄ方法计算了Ｆｅ－Ｗ－Ｃ、Ｃｏ－Ｗ－Ｃ、Ｎｉ－Ｗ－Ｃ及Ｆｅ－Ｃｏ－Ｎｉ－Ｗ相图。
计算表明，通过适当选择碳含量，能生产出两相硬质合金，且与粘结剂的成分无关。
但业已证实，在含铁粘结剂中，应比在无铁粘结剂中更严格地控制碳含量。
２．２研制代钴粘结剂可行性分析在研究过渡金属－粘结剂有关文献的基础上，Ｏｇｗｕ等认为金属的电子排布可能对在烧结过程中发生的动力学反应起重要作用。
假设过渡金属的ｄ层电子排布是选择合适的烧结活化剂的重要因素，对于具有ｄ电子结构的过渡金属或化合物与具有ｄ电子结构的过渡金属或粘结剂（ｘｙ代表不饱和ｄ壳层的电子数），当满足ｘ＋ｙ＝１１的条件时，则粘结剂的效果最佳。
钨具有不饱和的５ｄ４轨道（即ｘ＝４），而钴具有不饱和的３ｄ７轨道（即ｙ＝），故满足ｘ＋ｙ＝１１；对铁、镍则分别有ｘ＋ｙ＝１０和ｘ＋ｙ＝１２，因此可以选择满足上述条件的合金。
３研制代钴粘结剂的实践３．１铁基粘结剂因铁的储量和产量很大，价格便宜，在一些性能上与钴接近，因此，最早研究的就是以铁代钴合金。
由于铁对ＷＣ的润湿性差，ＷＣ在铁中的固溶度过高，以及形成Ｆｅｒｗｙ型的脆性二元碳化物，与ＷＣ－Ｃｏ合金相比，其强度很低。
此外，由于铁易生锈有碍外表美观，所以，以纯铁作粘结剂的ＷＣ－Ｆｅ合金未能得到发展。
３．２镍基粘结剂由于镍和钴性能相似，且价格相对便宜，储量相对较广，分布相对较高，因此是钴的最佳代用品。
ＷＣ－Ｎｉ的ＴＲＳ值与ＷＣ－Ｃｏ合金相当，但硬度比后者低１００－２００Ｈｖ。
两种粘结剂的主要差别是钴具有较高的加工硬化率。
镍具有比钴高很多的断裂应变，但二者的断裂应力相当。
镍的延性约为钴的２倍，因此，从较好的断裂韧性来看富有吸相力。
用镍部分代钴可获得介于镍和钴之间的性能及更好的综合性能。
研究结果还表明，Ｃｏ－Ｗ－Ｃ合金具有很高的的应变硬化速率。
由于ｙ相的沉淀硬化作用，Ｎｉ－Ｗ－Ｃ类合金的强度可与Ｃｏ－Ｗ－Ｃ合金匹敌。
往Ｎｉ－Ｗ－Ｃ合金中添加铬和锰的固溶强化也很成功，且固溶强化作用和ｙ相的沉淀硬化相结合，使Ｎｉ－Ｗ－Ｃ－Ｃｒ－Ｍｏ合金性能优于Ｃｏ－Ｗ－Ｃ合金。
所以，采用镍基粘结剂能生产出性能优于常规ＷＣ－Ｃｏ合金的硬质合金。
３．３Ｆｅ－Ｃｏ－Ｎｉ合金粘结剂向Ｆｅ－Ｎｉ合金中添加Ｍｏ、Ｔｉ及Ａｌ，可通过沉淀强化作用提高合金强度。
在Ｆｅ－Ｎｉ合金中添加Ｍｏ和Ｃｏ可使该合金获得很高的强度。
Ｃｏ对Ｆｅ－Ｎｉ合金的强化作用反应在Ｆｅ－Ｎｉ合金的强度变化上，添加Ｃｏ可使Ｆｅ－Ｎｉ合金的强度由７００ＭＰａ提高到１６００－２４８０ＭＰａ。
Ｃｏ能提高Ｆｅ－Ｎｌ合金的马氏体转变温度，并通过相变和有序－无序反应提高合金强度。
Ｃ是能够大大改善Ｆｅ－Ｎｉ合金性能的另一合金元素。
富铁的马氏体型Ｆｅ－Ｃｏ－Ｎｉ－Ｗ－Ｃ合金，其硬度超过Ｈｖ４５０，而Ｃｏ－Ｗ－Ｃ的硬度只有约Ｈｖ３５０。
故选择这类合金做ＷＣ基硬质合金的粘结剂是合适的。
综上所述，通过选用成分经过优化的铁基、镍基合金作粘结剂的ＷＣ基硬质合金，就硬度、断裂韧性及抗弯强度等力学性能而言，可以与ＷＣ－Ｃｏ硬质合金相媲美。
在磨料磨损、耐腐蚀、耐侵蚀等方面，采用镍、钴基粘结剂可以获得优于ＷＣ－Ｃｏ的硬质合金。
４我国研制代钴粘结剂及新型硬质合金的实践与意义４．１研制实践传统的硬质合金由难溶金属（主要是钨）的硬质化合物和粘结金属组成。
随着超合金、化工等产业的迅猛发展，钴的消费急剧膨胀，钴的供需矛盾日益加剧。
况且我国７０％的钴消耗用在硬质合金生产上，因此，寻找钴的替代金属或合金充当粘结剂，研究和开发新一代硬质合金显得十分迫切。
五十年代，我国硬质合金工业曾生产过ＷＣ－Ｆｅ／Ｎｉ硬质合金。
在铁中加入一定数量的镍，可以改善润湿性，同时铁与镍形成固溶体，使合金性能得到改善。
但由于Ｆｅ－Ｎｉ作粘结剂的合金，其粘结相的结构为奥氏体和铁素体，其体积比为９０：１０，合金强度虽有所提高，但仍低于ＷＣ－Ｃｏ合金，特别是合金耐热性差，不能用作要求高耐磨性的切削工具。
１９８０年开始，东北大学以李规华教授为首的“稀土应用科研组”着手研究“中国特色的稀土硬质合金系列”，能通过添加稀上提高硬质合金质量。
１９８０－１９８３年间，他们先后解决了加入稀土的种类、加入方式（包括形态）、最终含量等关键问题。
实验结果表明：湿磨中添加少量稀土元素，如镧、钕、铈、镝、钇等，或者是混合稀土元素，都能使硬质合金的室温抗弯强度有明显提高，其提高幅度达１５％以上；稀土添加剂的最佳含量为０．２％－０．４％。
在１９８２年的全国第二次钨业会议上发表了“稀土元素对貌质合金性能影响的初探”一文。
打破了国内多年的沉寂，引发了国内研究热潮。
从１９８３年以后，他们结合实际开始研制稀土硬质合金新牌号。
例如，针对航天工业中的“红缨”产品零件中钛合金和低磁不锈钢难加工材料的精加工关键，研制了６０２ＭＭ、７１０ＭＭ稀土硬质合金新型刀具材料，与原牌号ＹＧ６Ｘ、ＹＡ６合金牌号相比，其耐用度提高４－６倍，生产率提高２倍以上，且零件精度大大提高。
１９８４年，他们针对国内引进的“带式输送机清扫器”中的硬质合金刮片，研制了稀土硬质合金牌号８４０ＭＭ（即ＹＴ８Ｒ），其使用寿命达１６个月，超过当时日本同类产品寿命的１．５倍。
每年可节约外汇１００万美元。
１９８６年，他们与北京有色总院、株洲硬质合金厂、自贡硬质合。