干熄焦系统干熄炉升温、升压与降温、降压控制措施方案

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干熄焦系统
干熄炉升温、升压与降温、降压控制措施方案
1、干熄炉结构:
⑴、圆型干熄炉由预存段、斜道区及冷却段组成。

⑵、干熄炉为圆形截面竖式槽体,外壳用钢板及型钢制作,内衬隔热耐磨材料,干熄炉顶设置环形水封槽。

⑶、干熄炉上部为预存段,中间是斜道区,下部为冷却段。

⑷、预存段的外围是汇集36个斜道气流的环形气道,它沿圆周方向分两半汇合通向一次除尘器。

⑸、预存段设有料位计、压力测量装置、测温装置及放散装置。

⑹、环形气道设有空气导入装置、循环气体旁通装置、气流调整装置。

⑺、冷却段设有温度测量孔、干燥时的排水汽孔、人孔及烘炉孔。

⑻、冷却段下部壳体上有两个进气口,冷却段底部安装有供气装置。

⑼、预存段用于接受间歇装入的红焦,具有缓冲功能,可补偿生产的波动。

⑽、在冷却段,红焦与低温循环气体进行热交换,经降温冷却后排出。

⑾、斜道区位于预存段与冷却段之间,从干熄炉底部供气装
置进入的低温循环气体吸收红焦的显热后经斜道及环形气道排出,并流经干熄焦锅炉进行热交换。

2、主要技术规格:
⑴、预存室容积:320m3;
⑵、允许上限中断供焦时间:1h;
⑶、预存室直径:~8040mm;
⑷、装料孔直径:~3100mm;
⑸、冷却室总容积:580m3;
⑹、冷却室容积:420m3;
⑺、冷却室直径:~9000mm;
⑻、干熄炉总高度(含供气装置):~25900mm;
⑼、公称处理能力:130.35t/h;
⑽、排焦上限处理能力:145t/h;
⑾、入干熄炉冷循环气体量:~180000m3/h;
⑿、入炉循环气体的吨焦气料比:~1250m3/tJ。

3、干熄焦焦炭冷却原理:
⑴、在干熄炉冷却室,焦炭向下流动,循环气体向上流动,焦炭通过与循环气体进行热交换而冷却。

焦炭的冷却时间主要取决于气流与焦炭的对流传热和焦块内部的热传导,冷却速度则主要取决于循环气体的温度和流速,以及焦块的温度和外形表面积等。

⑵、进入干熄炉的循环气体的温度主要由干熄焦锅炉的省煤器决定。

省煤器入口的除盐、除氧水温度为104℃左右,出省煤器的循环气体温度可降为约160℃,由循环风机加压后再经过热管式换热器进一步降温至约130℃后进入干熄炉与焦炭逆流传热,干熄炉排出的焦炭可冷却至200℃以下。

离开1000℃左右红焦的循环气体可升温至900~950℃,进入环形烟道汇集后流出干熄炉。

⑶、通过调节循环风机入口挡板来调节干熄炉内中央与周边的进风比例,使排焦温度趋于一致。

⑷、由于气体循环系统负压段会漏进少量空气,氧气通过红焦层就会与焦炭进行反应,生成CO2,CO2在焦炭层高温区又会还原成CO,随着循环次数的增多,循环气体里的CO浓度越来越高。

焦炭热解生成的H2、CO、CH4等也都是易燃易爆成分,因此干熄焦运行中要控制
循环气体中可燃成分浓度在爆炸上限以下。

4、控制措施:
⑴、连续地往气体循环系统充入N2,对可燃气体进行稀释,再放散掉相应量的循环气体;
⑵、连续往升温至900~950℃的循环气体中通入适量的空气来燃烧掉增长的可燃成分,经锅炉冷却后再放散掉相应量的循环气体。

5、干熄炉降温降压控制方案:
⑴、第一阶段:停炉准备及系统调控阶段。

此阶段主要是对系统进行调整,T5由1000℃降至800℃左右,降温速度为25℃/h,所需时间8h。

干熄炉料位控制在斜风道下端以下约0.5m处(主控室料位显示-60t左右)。

⑵、第二阶段:正压降温阶段。

T5由800℃降至400℃左右,降温速度为17℃/h,所需时间24h。

⑶、第三阶段:空气降温阶段。

T5由400℃降至200℃左右,降温速度为12℃/h,所需时间17h。

⑷、第四阶段:自然通风阶段。

确保T5由200℃降至50℃以下,降温速度为6℃/h,所需时间25h,并使系统自然通风,可以入内检修。

⑸、第五阶段:进入干熄炉和余热锅炉内,进行清灰,观察炉内状况,制定检修方案,所需时间为24h。

携带CO报警仪,注意炉内气体各成分含量。

整个降温降压要3-5天。

6、干熄炉升温升压控制方案:
⑴、第一阶段:准备及系统调控阶段。

①、锅炉、副省煤器、1DC、2DC、干熄炉内部检查,确认无人、无杂物后,将人孔封闭。

②、循环系统气密性试验合格。

③、环境除尘、提升机、装入装置、排出装置、皮带运输系统、1DC、2DC及输灰设备、锅炉检修完毕,单独、联动试车正常。

④、将氮气总阀盲板拆除,干熄炉本体各水封通水,“γ”射线料位计投用,电气、仪表系统检修完毕,试验正常。

⑤、联系动力除盐水站送水。

待纯水罐水位达到4m,开启除氧器给水泵,除氧器水位达0水位后,开启锅炉给水泵给锅炉上水。

上水应缓慢进行,锅炉从无水至水位达到汽包水位计-100mm处所需的时间不少于6小时,水温一般不超过40℃~50℃。

⑥、在锅炉开始上水的同时,开启给水加药装置;全开除氧器压力调节阀前手动阀,调节除氧器压力调节阀开度,除氧器开始升温。

除氧器升温速度严格控制在10℃/h以内。

⑦、锅炉系统工作压力水压试验。

⑧、除氧器水温超过60℃时,投用副省煤器。

⑵、第二阶段:系统氮气置换。

①、干熄炉预存段压力调节阀及其旁通阀关闭;关闭炉盖;空导关闭;循环风机出口阀全开,入口阀关闭;常用放散全开;炉顶集尘档板关闭;关闭锅炉底部放水阀、循环风机底部放水阀。

②、拆除循环氮气管道盲板,打开循环气体管道上所有的充N2
③、余热锅炉水位调整至-50mm,启动循环风机,最小风量运转,系统N2置换。

④、置换2h后取循环气体样化验分析,当O2<5%时,通知主控室和当班班长,准备装红焦;若O2>5%,需继续吹扫直至合格后再装红焦。

⑶、第三阶段:升温升压操作。

①、主控室通知联系炼焦电机车司机手动装1/3罐红焦。

②、关闭紧急放散,干熄炉炉盖,常用放散,投用预存段压力调节阀,将压力设定为0~50Pa。

将气体循环风机入口挡板全开,循环风量控制在4~5万m3/h。

③、装第一个1/3罐红焦时,分三次装入,用时5min。

装入的同时增加循环风量,控制T5、T6温度升高≤30℃,温升、风量在装焦时的变化如附图所示。

T5<400℃时,升温速度控制在8℃/h,所需时间为40h;400℃<T5(T6)<800℃时,升温速度控制在15℃/h,所需时间为26h;800℃<T5(T6)<1000℃时,升温速度控制在25℃/h,所需时间为8h;焦炭盖住斜道之前,以T5为主管理温度,焦炭盖住斜道之后,以T6为主管理温度。

④、主控室根据T5、T6变化情况,下令联系装第二个1/3罐红焦,装法和控制调节同1/3罐。

根据T5、T6温度升高情况,调整每罐装焦量和装焦作业时间。

⑤、从第三罐开始,装1/2罐红焦,装六个半罐,之后装整罐
⑥、当装焦至0t时,开始手动排焦。

汽包升温速度控制在30℃/h以内,汽包压力控制在0.1MPa/3min。

锅炉汽压调节采用主蒸汽调节阀全开,而主蒸汽放散压力调节阀进行自动调节。

⑦、当汽包压力升至0.3MPa时,将汽包放空阀关闭,以保持锅炉内部蒸汽的流动。

同时冲洗汽包水位计,并校对水位计指示的正确性。

⑧、当锅炉压力达0.5Mpa时,进行第一次热紧固;当锅炉压力达1.0Mpa时,进行第二次热紧固。

⑨、升温过程中,当温升出现偏差时,应及时采取调节循环风量及排焦量的方法进行校正。

当T6温度达到600℃,开始导入空气。

随着T6温度达到上升,锅炉系统也应进行相应的调整,逐步投入正常运行状态。

⑩、当主蒸汽温度到达420℃以上时,开始投入喷水减温。

⑪、联系发电,对主蒸汽管道进行暖管(时间不少于1.5小时),准备送汽。

暖管结束,联系发电,开主蒸汽切断阀向外供汽。

整个升温升压要4-5天。

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