钢网架屋盖施工方案工艺方法及技术措施

钢网架屋盖施工方案工艺方法及技术措施
1.1.1.1.1.钢网架工程概述
本工程联合库网架屋盖为螺栓球节点正放四角锥网架，下弦支撑方式,其下部为现浇柱结构，网架厚度 1.4m～2.95m，网格尺寸为3.0m×3.0m，屋面为保温彩钢板。

网架深化设计为浙江大学空间结构Mst2006设计软件分析设计，设计年限50年，网架钢管选用GB/T1591中的Q345B钢(高频焊管);螺栓球为45号钢锻造，焊接球选用Q345B；高强螺栓选用GB/T3077中的40Cr或20MnTiB，等级为10.9级。

安全等级二级，所有钢构件涂装超薄型钢结构膨胀防火涂料。

联合库网架屋盖设计断面图
钢网架的螺栓球、杆件等构件工厂分别制作后以散件形式发运现场（采取公路运输方式）安装。

安装方案均拟采用脚手架滑移高空散装的作业方式，安装过程中直接在各跨网架下方搭设滑移脚手架进行逐段安装。

采用25t汽车吊进行网架材料垂直运输。

1.1.1.1.
2.工程构件加工综述
⑴.工程网架构件概况
工程为螺栓球网架结构，螺栓球网架结构从杆件类型分类有：螺栓球节点（包括支座节点）、网架杆件。

从构件构造分析，网架杆件又可分为：钢管杆件、锥头、高强螺栓、螺母、销钉等。

支座节点包括有：螺栓球、支座肋板、支座底板和锚筋等。

因此本工程的主要为杆件及螺栓球的加工制作。

⑵.构件加工说明
1）工程网架钢构件工厂制作说明
工程为螺栓球网架结构，螺栓球网架结构从杆件类型分类有：螺栓球节点（包括支座节点）、网架杆件。

而从构件构造分析，网架杆件又可分为：钢管杆件、锥头、高强螺栓、螺母、销钉等。

支座节点包括有：螺栓球、支座肋板、支座底板和锚筋等。

①.工程主要节点构件说明
1 网支座节
点
支座节点主要由：
螺栓球、支座肋
板、支座底板和锚
筋等组成
2 网架杆件主要有：管、锥头（封板）、套筒、高强螺栓和销轴等
3 上（下）
弦节点
上下弦节点主要
由：网架螺栓球和
杆件组装而成
②.网架杆件构造说明
构件名称简图示意构造简述
网架杆件
主要有：管、
锥头（封板）、套
筒、高强螺栓和
销轴等
下
弦
节
点
示
意
图
构件名称简图示意构造简述
（1）钢管
杆件钢管为高频焊管或无缝
钢管
（2）锥头（封
板）
锥头材质为
Q235的碳素结
构钢
（3）
螺栓
（帽）
选用
GB3077中的
40Cr,等级符合
GB/T16939 ③.工程为螺栓球网架结构，其钢构件主要有：螺栓球节
点、网架杆件等。

为确保工程钢构件工厂制作质量符合设计和招标相关文件质量要求；针对本工程构件的加工制作；我们将本着立足零件的加工精度，确保部件组装质量的原则；完成工程网架钢构件的制作任务。

④.分析工程钢构件的特点，网架的螺栓球、杆件等构件工厂分别制作后散件形式发运现场进行安装。

2）网架杆件加工制作
对于螺栓球节点网架来说，杆件的加工是整个网架结构加工的重点；不仅因为杆件的重量占总量的近70%。

更是由
于杆件加工的质量精度直接影响网架现场的组装安装；杆件或长或短都无法进行网架的安装。

为此，为确保工程质量符合招标文件等相关技术资料的要求；现就工程网架杆件的工厂制作工艺做如下说明：
①.网架杆件的构造说明
网架杆件主要有：钢管、锥头（封板）、套筒、高强螺栓和销轴等组成，如下图示：
网架杆件的构造示意图
②.网架杆件制作工艺流程
网架杆件构造图
锥头（封板）
套筒
高强螺栓
焊缝
钢管
网架杆件制作工艺流程③.杆件制作工艺细则：如下表。

杆件制作工艺细则
序号工序
名称
简图示意工艺说明简述
1 钢管
下料
1.杆件钢管为高频焊管或无缝钢
管。

2.钢管下料采取管子自动切割
机，下料坡口一次性成型。

钢管数控切割下料
圆钢机械下料
钢料加热
锥头加工
材料检验
杆件组装
钢管下料
杆件焊接
入库
发运
尺寸检查
杆件喷砂、涂装涂装检查
成品检查
UT检测
号名称
简图示意工艺说明简述
2 锥头
制作
1.锥头材料为45#，原材料主要是
圆钢，下料采取锯床锯割。

2.锥头锻造采取高速蒸汽冲床。

或油压机+专用成型模具。

3.锥头成型采取机加工，加工后
的锥头如左图示。

3 杆件
组装
1. 杆件组装焊接在专用设备上
进行，采取CO2气体保护自动
焊。

2.焊接时，保持焊枪与杆件之间
偏移5~10mm；同时，焊枪与钢
管平面内旋转10~15℃角度；偏
转角度与钢管旋转方向相反。

4 杆件
检验
焊缝余高
焊缝错边
1.检验杆件检验后的外形尺寸是
否符合设计图纸要求。

2. 焊缝金属表面焊波均匀，无裂
纹、弧坑裂纹、电弧擦伤、焊瘤、
表面夹渣、表面气孔等缺陷，焊
接区不得有飞溅物；咬边深度应
小于0.05t（t为管壁厚）。

同时对
号名称
简图示意工艺说明简述
焊缝进行UT检测。

5 杆件
标识
1.检查杆件标记是否齐全。

2.杆件印记有：杆件号、焊工号、
超声波检测号等钢印，且字迹清
晰可辨。

6 除锈除锈等级需达到设计要求的Sa2.5级。

7 油漆
涂装
/
1.杆件表面油漆主要采取喷涂方
法。

2. 涂装的厚度由干湿膜测厚仪
控制并符合设计要求。

8 包装
发运
杆件打包
1.杆件采取打包方式困扎，并要
求捆绑牢固。

2.每个打包捆上挂有杆件所在工
程名称、杆件数量和编号等。

3）螺栓球节点加工制作方案
本工程网架系螺栓球节点网架结构，螺栓球节点重量占
工程钢构总量的近35%；网架螺栓球节点包括有上弦和下
弦，其加工质量的好坏直接影响到整个网架质量。

螺栓球节
点由工厂制作后直接发运至现场进行组装安装。

①.网架螺栓球节点制作工艺流程
网架螺栓球节点制作工艺流程②.螺栓球节点制作工艺方法
序号工
序
名
称
简图示意工艺说明简述
1 圆
钢
下
料
1.球节点材质要求为45#，
材料主要为圆钢。

2.圆钢
下料采取锯床机械锯割。

圆钢锯床下料
2 钢
球
初
压
1.首先将圆钢在加热炉中
加热至1150℃~1200℃。

2.初锻采取高速蒸汽冲
床。

或油压机+专用成型模
具。

油压机
序
号
序
名
称
简图示意工艺说明简述
3
球
体
锻
造
1.球体锻造采取高速蒸汽
冲床，配合专用成型模具。

2.锻造加工温度应控制在
800~850℃.
3.锻造时球体表面不得有
微裂纹的产生。

同时锻造
后的球体表面应均匀顺
滑。

4
劈
面/
工
艺
孔
加
工
1.在专用车床上首先劈出
工艺孔平面，然后在该平
面上钻出工艺孔。

2.以工艺孔为基准进行球
体的装夹（配置专用夹
具）。

序
号
序
名
称
简图示意工艺说明简述
专用夹具
5
螺
栓
孔
加
工
1.先采用钻头钻出螺栓
孔，然后换成丝锥进行内
螺纹的攻制。

2.内螺纹丝锥公差应符合
国家标准《丝锥螺纹公差》
GB968中的H4级。

6
标
记
1.检查螺栓球标记是否齐
全。

2.螺栓球印记要打在基准
孔平面上，要有球号、螺
纹孔加工工号等；字迹清
晰可辨。

序号序
名
称
简图示意工艺说明简述
7 除
锈
除锈等级需达到设计要求
的Sa2.5级。

8 油
漆
涂
装
/
1.球体表面油漆主要采取
喷涂方法。

2. 涂装的厚度由干湿膜
测厚仪控制并符合设计要
求。

涂装时应注意避免油
漆进入螺纹孔内。

4）网架支座节点加工制作
工程网架支座为单支座节点，支座由底板、肋板、螺栓
球和锚筋等组成（如下图示）。

其中肋板与底板为碳素结构钢（Q235B）材质，螺栓球则采用了45#钢锻造而成。

所以支座节点肋板与螺栓球节点的焊接是支座节点工厂制作的关键，同时也是重点。

下面就工程支座节点的制作工艺做如下说明：
网架支座轴侧视图①.网架支座节点制作工艺流程
网架支座节点制作工艺流程图②.网架支座制作工艺方法
序号工
序
名
称
简图示意工艺说明简述
1 支
座
钢
板
下
料
1.支座钢板材料为碳素结
构钢，材质Q235.
2.钢板下料采取数控切割，
放样时预放切割余量。

圆钢机械下料
钢料加热
球体加工
材料检验
支座组装
钢板数控下料
支座焊接
入库
发运
尺寸检查
支座喷砂、涂装涂装检查
成品检查
UT检测
2 支
座
底
板、
肋
板
组
装
1.肋板之间，肋板与底板之
间焊缝质量等级要求一
级。

2.肋板与底板组装焊接坡
口形式采取双面对称X形
坡口形式，正面焊反面清
根。

3.焊接采取热输入量小的
CO2气体保护焊。

3 锚
筋
与
预
埋
件
板
组
装
1.锚筋与底板焊接设置为
塞焊形式。

2.焊接采取CO2气体保护
焊接方法；当焊接至焊宽
大于16mm时，需分多层
多道。

塞焊
4 球
与
肋
板
组
装
1.螺栓球体有45#高温锻
造而成，肋板使用的是碳
素结构钢。

2.肋板与球体坡口形式设
置为双面X形，正面焊反
面清根。

3.根据球体与肋板使用的
材质性能分析；组装焊接
选择手工焊条焊。

焊前对
焊缝两侧进行预热，控制
焊层温度，焊后进行保温
并缓冷。

焊接采取对称施
焊方式。

5 喷
砂
除
锈
涂
装
1.支座节点制作后对其外
形尺寸进行检验。

2.支座喷砂采用自动喷砂
机，喷后表面粗糙度应符
合设计要求的Sa2.5级。

3.涂装均采取喷涂方式，涂
后表面均匀顺滑，无明显
流挂等缺陷。

6 包/ 1.支座节点包装采取散件
5）高强度螺栓和喷丸除锈、涂装工艺
①.工程高强度螺栓的检验
A.高强度螺栓由具备生产许可证的专业制造厂生产供应。

螺栓制造厂应提供以批(最大批量：对小于或等于M36螺纹直径的为500件；对大于M36螺纹直径的为200件)为单位的质量检验报告书，内容如下：
a.规格、数量、性能等级；
b.材料、炉号、化学成份；
c.机械性能、试验数据(含材料试件)；
d.产品质量合格证。

e.出厂日期。

B.使用高强度螺栓前，应检查制造厂的质量检验报告书，抽取样本并按表设计及规范的规定进行检查和试验。

C.高强度螺栓的尺寸极限偏差和形位公差必须符合规范要求。

②.网架构件除锈工艺
所有的钢构件在涂装前应进行除锈后方可进行涂装。

除锈主要采用抛丸除锈工艺方法，在全自动、全封闭的美国藩帮公司生产的抛丸除锈机中进行。

抛丸除锈可以提高钢材的
疲劳强度和抗腐蚀应力，并提高漆膜的附着力。

抛丸除锈后钢构件表面质量应符合现行国家标注《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)。

除锈等级达到Sa2.5。

抛丸除锈技术要求：
A.加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理；
B.除锈前应对钢构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等；
C.除锈时，施工环境相对湿度不应大于85％，钢材表面温度应高于空气露点温度3℃以上；
D.抛丸除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求；
E.经除锈后的钢结构表面，应用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序；
F.钢构件除锈经验收合格后，应在3h内（车间）涂完第一道底漆；
G.除锈合格后的钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，如果返锈不严重，可只进行清度抛丸处理即可，同样也需经清理后，才可涂底漆；
③.工程网架构件的涂装
A.涂装的意义
钢结构涂装是衡量钢结构工程质量的一项重要指标，是直接影响了钢结构工程的使寿命及结构的安全性，在工程施
工中必须严格控制涂装施工质量。

本着对业主，对社会高度负责的精神，我们将精心施工，精心研究，为业主提供一流的涂装质量。

B.工程钢构件涂装要求
a.钢结构构件应进行抛丸（喷砂）除锈处理，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923)中的Sa2.5级。

b.油漆：底漆为无机富锌底漆80um，中间漆为环氧云铁中间漆100um，面漆为氟碳面漆50um。

C.涂装施工工艺
a.施工气候条件的控制
※涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境；通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。

※以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。

※当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度；可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。

※气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释
后才能施工。

b.基底处理
※表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。

※采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。

c.涂装施工
※防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。

※施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。

※对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。

※施工可采用喷涂的方法进行。

※施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。

※喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。

※施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。

※漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。

因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。

不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。

d.部分防腐设备说明
序
号
设备图片说明
1
名称：高压无气喷涂机
用途：用于防腐涂装喷涂。

特点：喷涂压力适中，对涂料雾化良好。

2
名称：电动空气压缩机
用途：为喷涂提供气源。

特点：可根据喷涂机的效率选用，移动方便。

3
名称：电动搅拌机
用途：用于油漆调配时的搅拌。

特点：可调节搅拌速度，搅拌后使涂料混合均匀，携带方便，易操作。

4
名称：旋转式干湿温度仪
用途：用于测量施工过程中环境的温湿度。

特点：可确保温湿度在规定的施工环境条件下进行。

5
名称：表面粗糙度测量仪
用途：可准确测量出喷砂后钢材表面的粗糙度值。

特点：确保喷砂后的粗糙度达到设计要求。

6
名称：数字式涂镀层测厚仪
用途：用于无损、快速、精确的
测量涂层、镀层。

⑶.构件加工质量保证措施
1）人力资源的配置及培训
人力资源配置由总经理协调各部门保证,确保本工程项
目所需各类人员的数量和质量得到充分的满足。

同时还必须对有关项目管理人员、工程技术人员，普通作业人员进行认真的技术交底，对有关管理、技术、质量、检测、安全及文明施工等内容进行必要的培训。

具体由技术部、质管部、工程部负责有关技术培训和交底工作，务使与本工程制作、安装、检测的有关人员了解和掌握本工程的技术、质量、工期、安全、协调管理等有关内容和技术要领，确保工程质量达到合格等级。

2）工厂加工检验方法
①.原材料检验
A.钢材验收
a.检验工具：万能试验机、半自动冲击机、洛氏硬度机、冲击试样缺口手动拉床、微机CS分析仪、RB-1试块、钢尺、游标卡尺等。

b.检验内容：核对材质证书、炉批号、产品名称、数量、规格、重量、品质、技术条件、主要标志等是否符合要求；检查钢管、圆钢、钢板尺寸、厚度、钢板标记、表面质量；每炉号复验一组机械性能和化学成份。

c.检验过程：钢材到厂后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部。

质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收；钢材的复验按炉批号分批进行，并按有关文件规定再复验。

d.合格产品：钢材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

不符合标准的钢材不能使用。

e.合格产品的资料整理、保管：钢材外观及复验检验合格后，填写《钢材验收清单》，对采购的材料需将产品证书、《材料来货报验单》、复验报告及《材料验收清单》由质检部一并整理成册，以便备查。

材料来货验收确认后，由仓管员作好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。

B.焊材验收
a.检验内容: 检验焊材证书的完整性，是否与实物相符，检验包装情况，焊丝、焊条是否有生锈等现象。

b.检验过程：焊材到货后，材料采购部将“焊材到货清单”及“检验通知单”送质检部，质检部接到通知单后应根据检验内容逐项验收，验收合格后填写《焊材验收清单》。

焊材的复验分批次进行，每批焊材复验一组试样。

c.合格产品：焊材的各项指标符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

不符合标准的焊材不能使用。

d.合格产品的保管：钢材外观及复验检验合格后，送焊材二级库保管，并按规定手续发放。

②.不合格品的处理
凡经检验不符合设计、合同、图样、工艺技术文件、规范、标准等规定要求的原材料都为不合格品。

在检验和试验过程中，发现不合格品时，检验员应责令
停止不合格品的继续加工，并对不合格品作出标识。

标识可采用在不合格品上打×或挂上不合格品字样标牌。

同时，检验员应对不合格品加以详细记录，并签发《产品质量反馈单》或《不合格品审理单》一式三份，一份自留备查，两份分送发生不合格品的责任部门和不合格品审理小组。

不合格品不得入库、发放和转序。

质检部必须保管好所有质量问题的处理单，整理成册。

③.加工制作检验
A.划线检验
a.检验工具：全站仪、水准仪、测尺及测量配套用具。

测量用具必须合格并在有效期内。

b.检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。

c.检验方法和过程：按量具校验要求，在测量长度超过10m时，应采用拉力器，确保测尺尽量在直线条件下，拉力达到规定值时测量读数。

读数必须准确；认真做好检验记录，记录内容用钢笔填写，不应有涂改现象，如需修改必须要有修改人签名和日期。

记录内容中应包括所使用的测量工具的编号；检验员对测量记录的数据负责，并在测量记录上签名及日期。

记录测量数据时，应同时记录测量时间及该时间的温度，在外场记录测量数据时应规定在同一时间并尽可能在温度相近下测量。

B.切割检验
a.检验工具：坡口量规、钢板尺等。

b.检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。

c.检验内容：检查作业的实施状况,是否符合工艺规程；零件的切割尺寸误差是否在允许范围内；利用剪切机.高速倒角机等切断后,有突尖、毛刺等不完整的地方,必需用刨边机或砂轮机加工,直至没有上述缺陷为止；切割后的坡口要用检查；表面粗糙度要满足图纸及工艺要求。

d.检验方法：由检验员在现场抽查切割尺寸正确性，切割质量等，看是否符合图纸及技术要求。

e.合格产品：外形尺寸、坡口尺寸、表面粗糙度等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。

C.开孔检验
a.检验工具：坡口量规、钢板尺等。

b.检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。

c.检验内容：检查开孔作业是否按照工艺要求进行；严格检查模板的形状、尺寸、孔径；对孔的直径和孔定位尺寸需严格按公差要求控制其精度,并在管理图表中记录、保存；孔的形状是圆筒形,其孔轴除了在设计图纸中指定的位置,•
并要求与材料的表面成垂直状；由于开孔引起孔的周围产生的卷边,必须消除。

d.检验方法：由检验员在现场抽查孔的直径和孔定位尺寸，看是否符合图纸及技术要求。

e.合格产品：孔径和孔定位尺寸等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。

D.零部件加工检验技术及验收程序
a.检验工具：坡口量规、钢板尺、水平尺、角尺等。

b.检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。

c.检验方法和内容：
由检验员在现场抽查切割、弯板加工，对重要部件划线必须进行检验，检查内容包括：材料正确使用，划线尺寸正确性，切割质量，弯板弧度等；对机加工件的检验必须进行全面监控，其加工前后都应进行检测，看其是否符合图纸及技术要求。

内部报验：由施工部门进行自检、互检合格后，提交QC进行检验,QC检验后在验收单上签名。

不合格品不能流入下道工序。

QC必须认真做好巡检工作。

对外报验：检验员验收后，填写《检验通知书》通知监理和业主，商定时间进场；
例行检验，检验合格后在《验收单》上签名验收。

验收标准：按本工程有关技术要求和规范进行。

合格产品：划线尺寸、切割质量、弯板弧度等符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。

E.部件组装检验
a.检验工具：坡口量规、钢板尺、水平尺、角尺等。

b.检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。

c.组装坡口检验：检验坡口间隙、坡口角度、错边量是否符合工艺要求。

检查坡口清洁是否达到要求。

d.定位焊检验：抽查定位焊焊工是否持有资格证，检验定位焊外观质量，有无定位焊缺陷，定位焊间距是否符合要求，•特别注意有无定位焊裂纹。

e.结构检验：
※检验结构是否漏装错装，组装位置是否符合图纸要求。

※检验主要尺寸是否符合图纸要求及精度控制要求。

※抽查板厚，对重要部件需复查板厚。

※对重要部件焊前需做组装记录，组装首制部件时均需作组装尺寸记录，以便掌握焊后变形情况及进行精度控制。

※组装精度：精度控制按工艺设计精度控制要求。

※合格产品：组装、定位、结构等尺寸符合设计要求和国家现行有关规范要求的产品。

F.部件焊接检验
a.检验工具：坡口量规、钢板尺、焊缝量规等。

b.检验部门：施工班组自检合格后，报质检部门检查。

c.抽查焊工持证上岗情况。

d.检查焊缝表面质量,检查咬边、焊脚高度、气孔、错边等是否有超标。

特别要注意的是检查是否有裂纹和漏焊。