烟花爆竹生产危险与有害因素辨识与分析
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(3)酸碱度PH值应为6~9，偏酸 偏碱会使粘合剂与 药物反响增加造粒的危险性。
(4)采取湿法生产亮珠，亮珠制成后必须在未干之 前进行筛选，且药量不得 超过3㎏。亮珠摊开放 置的厚度不得超过1.5㎜，厚度过高容易积热增加 危险。
5、亮珠枯燥
〔1〕设置晒场，对亮珠进行日光直晒。气 温高于37℃进行枯燥，有引起药物燃烧爆 炸的危险。
假设发生严重的燃烧爆炸事故，烟火药，黑火药，化工原料 燃烧过程中释放大量含硫，一氧化碳，氮氧化合物烟气吸入可引 起中毒窒息事故。
八 .自然环境危险有害因素分析
1. 工程选址的危险性 假设所处位置坡地较多，各工序之间的药物，半成
品等运输不便，易造成事故。假设局部A级工房，库房开 挖山体以后有山体滑坡的危险或因山体滑坡而引起药物燃 烧爆炸的危险。靠山布局，与树木杂草相距较近，一旦发 生森林火灾有引起爆炸的危险或因发生火灾爆炸引起森林 火灾的危险。因此，必须采用一定距离的防火隔离带，并 根据地形考虑雨水排水设施。
〔1〕混合的设备宜采用木转鼓 纸转鼓或导电橡胶 转鼓等。假设采取铁质等金属转鼓，在摩擦 静 电的作用下将非常危险。
〔2〕手工混合应在单独工房内进行，采用到静电 橡胶板或木质工作台。假设采用铁质或水泥工 作台，木质操作台上有裸露铁钉，使用铁质操 作工具均易造成物料燃烧。
〔3〕高感度药物的配制，必须在专用的工房内使 用专用工具。
化工原材料库储存的物品大局部属于危险化 学品，混存 受潮 遇热等可以引起氧化剂与复原剂 之间的化学反响，从而造成火灾爆炸。必须氧化 剂与复原剂分开存放，保持库房通风。
六. 厂内运输过程危险有害因素分析
厂区内运输采用手推车，不得使用三轮车 畜 力车 翻斗车 各种挂车。手推车未装防护栏，药物 易掉落引起事故。手推车的防护板 地板铁钉裸露 轮胎采用铁制容易因摩擦 撞击而产生事故。道路 不平整、 坡度大、 转弯半径小等，均可引起事故。
7.粉碎设备必须是专机专用。混用会导致氧化剂与 复原剂接触，在设备运转过程中发生燃烧事故。
8.机械设备的安装位置不得影响操作人员的平安出 入。
9.粉碎机的开关应设置在机器工房的外部，到达人 员离开机房方可开机的作用。尽可能采用远距 离控制，所有电气均应采用防爆防尘类的，电 气开关除设置在 控制房内，在机房附近应设置 备用开关。
12 燃放试验及废药、余药销毁。
〔1〕燃烧试验及废药、余药销毁要在符合规定要求的场所进行。距离危 险品工房或库房较近可发生药物被引燃而发生燃烧爆炸事故。
〔2〕试放应注意风向风速，对熄引、瞎火及未烧完的应谨慎处理。 〔3〕燃烧试验后的场地，剩余物应进行清扫和妥善处理，防止其他人拾
到发生事故。 〔4〕废药 余药销毁必须由专门人员处理，除平安主管组成的处理小组，
严格控制药物一次运送的数量，按规定数量 运送；防止药物的雨淋暴晒；禁用铁制器具装运 药物；送药工人应轻搬、轻放药物，严禁拖、 拉、 擦 、碰。
七. 环境危险有害因素分析
作业环境中主要危险 、有害因 素为生产型粉尘危害等。主要产生 在粉碎 、配药、 混合、 装药等工序中。
1 .粉尘危害健康 生产过程中，如果在硫磺、铝粉等粉尘作业环境中长时间工
2、粉碎 筛选
〔1〕.粉碎应在单独工房中进行，粉碎前后应筛选掉机械杂质，筛选时假设使用铁质等工具可能产生火花而使原料发生爆炸燃烧。 〔2〕木炭和硫磺应混合粉碎，其他原料应单料粉碎。假设对硫磺单独进行粉碎极易产生静电危险。 〔3〕采用机械粉碎。对高氯酸钾 硝酸钾等感度较高的物质进行粉碎应转机，且必须在有平安防护墙的隔离保护下进行。假设未认真清扫粉尘，人员未离开工房即开机，进出料时未
严禁使用铁质工具，工作台上以及地面上应垫上接地的导 电橡胶板。 〔6〕机器筑药时，冲击部位必须接上接地导电橡胶板。 〔7〕黑火药是粉状的，因此装药工房粉尘比较大，容易造 成粉尘危害。 〔8〕工房内的余药必须用水经常冲洗。
7、钻孔与割切
• 〔1〕有药半成品的钻孔和割切，应在专用 工房内进行。
• 〔2〕所使用的钻切工具，要求刃口锋利。 使用时应涂蜡擦油或交替使用，工具不符 合要求时强行操作，药物因摩擦升温可导 致燃烧爆炸事故。
〔2〕装 筑药工房的停滞药量超过标准，一旦发生事故将直 接影响操作人员或相邻工房平安。
〔3〕装 筑药高感度烟火药应在有防爆堤的工房内进行，每 间定员一人，保证人均使用面积不小于4.5平方米。
〔4〕筑药工作台应靠近窗口，台高应略高于窗口便于通风。 〔5〕装 筑药工具应采用木 铜 铝或其他不产生火花的材料，
〔4〕湿法配制含铝或镁合金粉等烟火药剂时，未 做好散热处理，积热可发生自燃。
〔5〕混合过程中可产生分成危害，应有良好的通 风环境，防止粉尘爆炸或健康危害。
4、压药与造粒
〔1〕压药 造粒过程中的摩擦与撞击作用比较强烈， 所以在工艺过程中，燃烧 爆炸危险性很大。
〔2)机器造粒时，药物温度上升超过20℃未停机检 查，导致燃烧爆炸事故。同时还存在机械伤害 人 员触电，因设备故障或操作失误引起的药物燃爆 事故。
一、生产工艺过程危险性分析
• 以B C D类烟花爆竹产品为例，其生产 过程中涉及的有药工序：原料准备 原材料 粉碎 筛选 配制 混药 造粒 打药柱 药物枯燥 筑药 装药 切引 产品组装等。
1、原料准备
• • 原材料的质量直接关系到产品的性能及
平安可靠性。假设使用质量不合格的原材 料·存放时间超过一年的原材料或混入增加 比较感度的物质，将会增加药物的感度。 因此，在生产过程中要特别注意防止混入 氯酸钾 纯镁粉 沙子 铁渣 玻璃 杂草 酸性物 质等。
8、封口、褙筒标
〔1〕操作人员人均使用面积不小于4.5 平方米操作间通道宽度不得少于1.2m 空间狭小，可能导致半成品倾倒，药 物裸露外泄，平安通道不畅。
〔2〕半成品封口不牢实，在搬运过程中 药物外泄而发生事故。
9、产品组装
• 〔1〕 组装过程中，组件较多，药量较大，组装 过程中有撞击、摩擦作用，不适当的操作会引起 燃烧爆炸。
任何人不得私自处理相关危险品，必须遵守如下原那么：所有废弃物 品必须当天收集，集中处理。销毁前必须制定详细的销毁方案，方案 必须包含以下内容：销毁的时间 品种 数量 地点 周边环境 平安措施 销毁方案 明确责任人。销毁场地应在偏僻平安的地方。
四 .生产设备危险有害因素分析
生产过程中使用的设备较为简 易，主要生产设备有：切纸机 、卷 筒机 、打底机 、插引机、 造粒机 、 结鞭机、 封装机 、药线机等。
1. 新的制药设备必须打磨平整光洁方可使用。为非 专业厂家生产，设备毛刺锋利均可导致药物加 工过程中发生火灾爆炸事故。
2.工房所用电器设备必须符合防爆要求，制药设备 的动力局部应选应符合国家标准的密封防爆电 机。非防爆电器设备一旦发生短路，可直接引 起药物燃烧。
3.凡接触药物的机械传动局部，严禁金属搭扣皮带 和不宜采用平板皮带或万能皮带，应采用三角 皮带或齿轮减速箱，必须经常添加润滑油，尽 量减少摩擦和撞击。
停机断电，未散热后取料，均可能造成燃烧，人员触电 机械伤害等事故。 〔4〕粉碎工房应通风散热，防止粉尘浓度超标。硫磺 木炭粉尘到达爆炸极限均可能发生粉尘爆炸事故。 〔5〕粉碎后的物料应立即粘贴名称标签，否那么配制和混料时发生错用而增加烟火药 黑火药的危险
3、配制 混合
配制工序主要危险 主要因素有：原材 料本身具有毒性 腐蚀性，对人体有害；有 的原材料受潮与水反响后会生成爆炸性气 体，同时放出大量热，如果散热不及时有 燃烧爆炸危险。混药工序主要危险 有害因 素有：药剂与明火 摩擦 撞击 电能受潮都有 可能引起燃烧和爆炸危险；混药时会产生 粉尘危害；混药前原料未经单独粉碎过筛 不完全，大颗粒药物在混合过程中捏碎时 有引起燃烧爆炸的危险。
作吸入粉尘，就会引起肺部组织纤维化、 硬化，导致尘肺病， 甚至丧失呼吸功能。尘肺病是无法治愈的职业病。
2.粉尘爆炸危险 木炭 硫磺等可燃性粉尘与空气混合到达一定的浓度可形成爆
炸性环境，遇着火源能引起爆炸。如硫磺在空气中的含量到达35 ㎎／立方以上均有燃烧性。铝银粉尘在空气中含量超过409/立方 时，已被明火点燃引起爆炸。爆炸性粉尘的危险性主要表现为：
〔2〕亮珠枯燥时，进行翻动和收取容易因 摩擦 震动 撞击引发燃烧爆炸，尤其是天气 骤变，操作人员急于收取更增加了亮珠的 危险性。
〔3〕未枯燥的药物进行堆放和入库，水分 和药物可能发生反响积热而发生燃烧事故。
6、装药与筑药
〔1〕由于药物的摩擦 撞击感度与筑药过程中的摩擦与撞击 作用比较强烈，所以在工艺过程中燃烧爆炸的危险性很大。
• 〔2〕组合烟花每间工房不得超过4人，人均使用 面积不小于4.5平方米，主要通道不小于1.5m。
• 〔3〕组合烟花的钻孔和上引线也应在专门的工房 内进行，工具刃口不锋利，使用时未涂蜡擦油或 交替使用，极易发生摩擦燃烧标，人员 碰撞倾倒可能导致因火药裸露发生事故。
2 .气候环境的危险性 气候枯燥时，人体和生产工具易积累静电，有引起
药物爆炸的危险。气候潮湿时，药物易受潮而变质。受潮 后易发热，引起火灾或爆炸。气温过低时，职工的手脚僵 硬，易引起操作失误，而产生危险。气温过高时，已引起 火灾爆炸。
• 针对烟花爆竹企业生产平安事故时有发生的 现状进行危险有害因素分析并提出主要防范危险 危害的措施，以确保烟花爆竹企业生产的平安性。 其分析方法采取查询文献资料方法和对照经验分 析方法。危险因素是指能对人造成伤亡或对物造 成突发性损害的因素。有害因素是指能影响人的 身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因 素。根据事故至因理论可知，能量·有害物质的 存在和失控是发生事故的根本原因，事故的生产 均源自存在危险有害因素。
4.带电的机械设备必须有可靠的接地设施，接地电 阻不应大于10欧姆。接地电阻过高可直接导致 药物燃烧。
5.进行二元或三元黑火药混合的球磨机禁止使用铁 制部件，只许用黄铜 杂木 楠竹和皮革及导电橡 胶制成，穿过转鼓的铁轴必须紧紧包以皮革。
6.在危险场所架设临时性的电气设施，将降低作业 场所的防爆等级，一旦产生电火花即可导致烟 花火药发生爆炸。
(1)与气体爆炸相比，其燃烧速度和爆炸压力均较低，但因其燃烧时 间长，产生能量大，所以破坏力和损害程度大。
(2)爆炸时温度较高，可使可燃物局部严重炭化，造成人员严重灼伤。 (3)最初的局部爆炸发生后，会扬起周围的粉尘，继而引起二次爆炸，
三次爆炸，扩大伤害。
(4)易造成不完全燃烧，产生有毒气体，使人中毒。 3. 中毒危害
并有专人看管。
11、产品包装
(1)成品包装工序的最大停滞量，应按产品总量中 所含药量计算。不得超过各种装、筑药工序所规 定药量的2倍。 (2)包装车间操作人员，人均使用面积不得少于4.5 平米，主要通道宽度不得少于1.2m。 〔3〕内包装与外包装容器的间隙可用纸和不产生静 电的材料填充，使内装物在运输中不致摇晃和相 互碰击。间隙过大容易造成产品在运输途中震动、 摩擦发生事故。 〔4〕包装物应符合国家标准要求，枯燥、防潮，且 稳固性良好，否那么操作人员在搬运过程中可出 现破损现象。
10、产品枯燥
采取日光枯燥，晒架材料、高度等不符合国 家标准要求，可产生燃烧爆炸危险。因晒场与生 产场所、仓库距离不符合平安要求或无人看管， 有增大危险的可能。
枯燥过程中必须本卷须知如下： (1)气温高于37℃时，不得进行日光直晒。 (2)晒架以竹、木材料制成，晒架高度不小于25cm。 (3)日晒场应与车间仓库保持20m以上的平安距离，
10.设备必须定期检修，在有药工房进行设备检修时， 必须将工房内的药物搬走，消除设备上的药尘， 将设备撤除移至修配车间进行修理。违章检修 或设备带病作业均可能发生燃烧 触电 机器伤害 事故。
五. 仓储场所及中转工房危险有害因
素分析
仓储场所设有黑药库〔1.1-2级〕引线库 〔1.1级〕化工原材料库〔1.3级〕成品库〔1.3级〕 等。黑药库 引线库 成品库 存药量较大，危险性 较大，存储的物品都是已含有由氧化剂 可燃物质 组成的，由机械能 热能及其他能量引燃引爆值较 低，与遇火源 高温 摩擦 撞击 电火花等，即会发 生燃烧甚至爆炸。
(4)采取湿法生产亮珠，亮珠制成后必须在未干之 前进行筛选，且药量不得 超过3㎏。亮珠摊开放 置的厚度不得超过1.5㎜，厚度过高容易积热增加 危险。
5、亮珠枯燥
〔1〕设置晒场，对亮珠进行日光直晒。气 温高于37℃进行枯燥，有引起药物燃烧爆 炸的危险。
假设发生严重的燃烧爆炸事故，烟火药，黑火药，化工原料 燃烧过程中释放大量含硫，一氧化碳，氮氧化合物烟气吸入可引 起中毒窒息事故。
八 .自然环境危险有害因素分析
1. 工程选址的危险性 假设所处位置坡地较多，各工序之间的药物，半成
品等运输不便，易造成事故。假设局部A级工房，库房开 挖山体以后有山体滑坡的危险或因山体滑坡而引起药物燃 烧爆炸的危险。靠山布局，与树木杂草相距较近，一旦发 生森林火灾有引起爆炸的危险或因发生火灾爆炸引起森林 火灾的危险。因此，必须采用一定距离的防火隔离带，并 根据地形考虑雨水排水设施。
〔1〕混合的设备宜采用木转鼓 纸转鼓或导电橡胶 转鼓等。假设采取铁质等金属转鼓，在摩擦 静 电的作用下将非常危险。
〔2〕手工混合应在单独工房内进行，采用到静电 橡胶板或木质工作台。假设采用铁质或水泥工 作台，木质操作台上有裸露铁钉，使用铁质操 作工具均易造成物料燃烧。
〔3〕高感度药物的配制，必须在专用的工房内使 用专用工具。
化工原材料库储存的物品大局部属于危险化 学品，混存 受潮 遇热等可以引起氧化剂与复原剂 之间的化学反响，从而造成火灾爆炸。必须氧化 剂与复原剂分开存放，保持库房通风。
六. 厂内运输过程危险有害因素分析
厂区内运输采用手推车，不得使用三轮车 畜 力车 翻斗车 各种挂车。手推车未装防护栏，药物 易掉落引起事故。手推车的防护板 地板铁钉裸露 轮胎采用铁制容易因摩擦 撞击而产生事故。道路 不平整、 坡度大、 转弯半径小等，均可引起事故。
7.粉碎设备必须是专机专用。混用会导致氧化剂与 复原剂接触，在设备运转过程中发生燃烧事故。
8.机械设备的安装位置不得影响操作人员的平安出 入。
9.粉碎机的开关应设置在机器工房的外部，到达人 员离开机房方可开机的作用。尽可能采用远距 离控制，所有电气均应采用防爆防尘类的，电 气开关除设置在 控制房内，在机房附近应设置 备用开关。
12 燃放试验及废药、余药销毁。
〔1〕燃烧试验及废药、余药销毁要在符合规定要求的场所进行。距离危 险品工房或库房较近可发生药物被引燃而发生燃烧爆炸事故。
〔2〕试放应注意风向风速，对熄引、瞎火及未烧完的应谨慎处理。 〔3〕燃烧试验后的场地，剩余物应进行清扫和妥善处理，防止其他人拾
到发生事故。 〔4〕废药 余药销毁必须由专门人员处理，除平安主管组成的处理小组，
严格控制药物一次运送的数量，按规定数量 运送；防止药物的雨淋暴晒；禁用铁制器具装运 药物；送药工人应轻搬、轻放药物，严禁拖、 拉、 擦 、碰。
七. 环境危险有害因素分析
作业环境中主要危险 、有害因 素为生产型粉尘危害等。主要产生 在粉碎 、配药、 混合、 装药等工序中。
1 .粉尘危害健康 生产过程中，如果在硫磺、铝粉等粉尘作业环境中长时间工
2、粉碎 筛选
〔1〕.粉碎应在单独工房中进行，粉碎前后应筛选掉机械杂质，筛选时假设使用铁质等工具可能产生火花而使原料发生爆炸燃烧。 〔2〕木炭和硫磺应混合粉碎，其他原料应单料粉碎。假设对硫磺单独进行粉碎极易产生静电危险。 〔3〕采用机械粉碎。对高氯酸钾 硝酸钾等感度较高的物质进行粉碎应转机，且必须在有平安防护墙的隔离保护下进行。假设未认真清扫粉尘，人员未离开工房即开机，进出料时未
严禁使用铁质工具，工作台上以及地面上应垫上接地的导 电橡胶板。 〔6〕机器筑药时，冲击部位必须接上接地导电橡胶板。 〔7〕黑火药是粉状的，因此装药工房粉尘比较大，容易造 成粉尘危害。 〔8〕工房内的余药必须用水经常冲洗。
7、钻孔与割切
• 〔1〕有药半成品的钻孔和割切，应在专用 工房内进行。
• 〔2〕所使用的钻切工具，要求刃口锋利。 使用时应涂蜡擦油或交替使用，工具不符 合要求时强行操作，药物因摩擦升温可导 致燃烧爆炸事故。
〔2〕装 筑药工房的停滞药量超过标准，一旦发生事故将直 接影响操作人员或相邻工房平安。
〔3〕装 筑药高感度烟火药应在有防爆堤的工房内进行，每 间定员一人，保证人均使用面积不小于4.5平方米。
〔4〕筑药工作台应靠近窗口，台高应略高于窗口便于通风。 〔5〕装 筑药工具应采用木 铜 铝或其他不产生火花的材料，
〔4〕湿法配制含铝或镁合金粉等烟火药剂时，未 做好散热处理，积热可发生自燃。
〔5〕混合过程中可产生分成危害，应有良好的通 风环境，防止粉尘爆炸或健康危害。
4、压药与造粒
〔1〕压药 造粒过程中的摩擦与撞击作用比较强烈， 所以在工艺过程中，燃烧 爆炸危险性很大。
〔2)机器造粒时，药物温度上升超过20℃未停机检 查，导致燃烧爆炸事故。同时还存在机械伤害 人 员触电，因设备故障或操作失误引起的药物燃爆 事故。
一、生产工艺过程危险性分析
• 以B C D类烟花爆竹产品为例，其生产 过程中涉及的有药工序：原料准备 原材料 粉碎 筛选 配制 混药 造粒 打药柱 药物枯燥 筑药 装药 切引 产品组装等。
1、原料准备
• • 原材料的质量直接关系到产品的性能及
平安可靠性。假设使用质量不合格的原材 料·存放时间超过一年的原材料或混入增加 比较感度的物质，将会增加药物的感度。 因此，在生产过程中要特别注意防止混入 氯酸钾 纯镁粉 沙子 铁渣 玻璃 杂草 酸性物 质等。
8、封口、褙筒标
〔1〕操作人员人均使用面积不小于4.5 平方米操作间通道宽度不得少于1.2m 空间狭小，可能导致半成品倾倒，药 物裸露外泄，平安通道不畅。
〔2〕半成品封口不牢实，在搬运过程中 药物外泄而发生事故。
9、产品组装
• 〔1〕 组装过程中，组件较多，药量较大，组装 过程中有撞击、摩擦作用，不适当的操作会引起 燃烧爆炸。
任何人不得私自处理相关危险品，必须遵守如下原那么：所有废弃物 品必须当天收集，集中处理。销毁前必须制定详细的销毁方案，方案 必须包含以下内容：销毁的时间 品种 数量 地点 周边环境 平安措施 销毁方案 明确责任人。销毁场地应在偏僻平安的地方。
四 .生产设备危险有害因素分析
生产过程中使用的设备较为简 易，主要生产设备有：切纸机 、卷 筒机 、打底机 、插引机、 造粒机 、 结鞭机、 封装机 、药线机等。
1. 新的制药设备必须打磨平整光洁方可使用。为非 专业厂家生产，设备毛刺锋利均可导致药物加 工过程中发生火灾爆炸事故。
2.工房所用电器设备必须符合防爆要求，制药设备 的动力局部应选应符合国家标准的密封防爆电 机。非防爆电器设备一旦发生短路，可直接引 起药物燃烧。
3.凡接触药物的机械传动局部，严禁金属搭扣皮带 和不宜采用平板皮带或万能皮带，应采用三角 皮带或齿轮减速箱，必须经常添加润滑油，尽 量减少摩擦和撞击。
停机断电，未散热后取料，均可能造成燃烧，人员触电 机械伤害等事故。 〔4〕粉碎工房应通风散热，防止粉尘浓度超标。硫磺 木炭粉尘到达爆炸极限均可能发生粉尘爆炸事故。 〔5〕粉碎后的物料应立即粘贴名称标签，否那么配制和混料时发生错用而增加烟火药 黑火药的危险
3、配制 混合
配制工序主要危险 主要因素有：原材 料本身具有毒性 腐蚀性，对人体有害；有 的原材料受潮与水反响后会生成爆炸性气 体，同时放出大量热，如果散热不及时有 燃烧爆炸危险。混药工序主要危险 有害因 素有：药剂与明火 摩擦 撞击 电能受潮都有 可能引起燃烧和爆炸危险；混药时会产生 粉尘危害；混药前原料未经单独粉碎过筛 不完全，大颗粒药物在混合过程中捏碎时 有引起燃烧爆炸的危险。
作吸入粉尘，就会引起肺部组织纤维化、 硬化，导致尘肺病， 甚至丧失呼吸功能。尘肺病是无法治愈的职业病。
2.粉尘爆炸危险 木炭 硫磺等可燃性粉尘与空气混合到达一定的浓度可形成爆
炸性环境，遇着火源能引起爆炸。如硫磺在空气中的含量到达35 ㎎／立方以上均有燃烧性。铝银粉尘在空气中含量超过409/立方 时，已被明火点燃引起爆炸。爆炸性粉尘的危险性主要表现为：
〔2〕亮珠枯燥时，进行翻动和收取容易因 摩擦 震动 撞击引发燃烧爆炸，尤其是天气 骤变，操作人员急于收取更增加了亮珠的 危险性。
〔3〕未枯燥的药物进行堆放和入库，水分 和药物可能发生反响积热而发生燃烧事故。
6、装药与筑药
〔1〕由于药物的摩擦 撞击感度与筑药过程中的摩擦与撞击 作用比较强烈，所以在工艺过程中燃烧爆炸的危险性很大。
• 〔2〕组合烟花每间工房不得超过4人，人均使用 面积不小于4.5平方米，主要通道不小于1.5m。
• 〔3〕组合烟花的钻孔和上引线也应在专门的工房 内进行，工具刃口不锋利，使用时未涂蜡擦油或 交替使用，极易发生摩擦燃烧标，人员 碰撞倾倒可能导致因火药裸露发生事故。
2 .气候环境的危险性 气候枯燥时，人体和生产工具易积累静电，有引起
药物爆炸的危险。气候潮湿时，药物易受潮而变质。受潮 后易发热，引起火灾或爆炸。气温过低时，职工的手脚僵 硬，易引起操作失误，而产生危险。气温过高时，已引起 火灾爆炸。
• 针对烟花爆竹企业生产平安事故时有发生的 现状进行危险有害因素分析并提出主要防范危险 危害的措施，以确保烟花爆竹企业生产的平安性。 其分析方法采取查询文献资料方法和对照经验分 析方法。危险因素是指能对人造成伤亡或对物造 成突发性损害的因素。有害因素是指能影响人的 身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因 素。根据事故至因理论可知，能量·有害物质的 存在和失控是发生事故的根本原因，事故的生产 均源自存在危险有害因素。
4.带电的机械设备必须有可靠的接地设施，接地电 阻不应大于10欧姆。接地电阻过高可直接导致 药物燃烧。
5.进行二元或三元黑火药混合的球磨机禁止使用铁 制部件，只许用黄铜 杂木 楠竹和皮革及导电橡 胶制成，穿过转鼓的铁轴必须紧紧包以皮革。
6.在危险场所架设临时性的电气设施，将降低作业 场所的防爆等级，一旦产生电火花即可导致烟 花火药发生爆炸。
(1)与气体爆炸相比，其燃烧速度和爆炸压力均较低，但因其燃烧时 间长，产生能量大，所以破坏力和损害程度大。
(2)爆炸时温度较高，可使可燃物局部严重炭化，造成人员严重灼伤。 (3)最初的局部爆炸发生后，会扬起周围的粉尘，继而引起二次爆炸，
三次爆炸，扩大伤害。
(4)易造成不完全燃烧，产生有毒气体，使人中毒。 3. 中毒危害
并有专人看管。
11、产品包装
(1)成品包装工序的最大停滞量，应按产品总量中 所含药量计算。不得超过各种装、筑药工序所规 定药量的2倍。 (2)包装车间操作人员，人均使用面积不得少于4.5 平米，主要通道宽度不得少于1.2m。 〔3〕内包装与外包装容器的间隙可用纸和不产生静 电的材料填充，使内装物在运输中不致摇晃和相 互碰击。间隙过大容易造成产品在运输途中震动、 摩擦发生事故。 〔4〕包装物应符合国家标准要求，枯燥、防潮，且 稳固性良好，否那么操作人员在搬运过程中可出 现破损现象。
10、产品枯燥
采取日光枯燥，晒架材料、高度等不符合国 家标准要求，可产生燃烧爆炸危险。因晒场与生 产场所、仓库距离不符合平安要求或无人看管， 有增大危险的可能。
枯燥过程中必须本卷须知如下： (1)气温高于37℃时，不得进行日光直晒。 (2)晒架以竹、木材料制成，晒架高度不小于25cm。 (3)日晒场应与车间仓库保持20m以上的平安距离，
10.设备必须定期检修，在有药工房进行设备检修时， 必须将工房内的药物搬走，消除设备上的药尘， 将设备撤除移至修配车间进行修理。违章检修 或设备带病作业均可能发生燃烧 触电 机器伤害 事故。
五. 仓储场所及中转工房危险有害因
素分析
仓储场所设有黑药库〔1.1-2级〕引线库 〔1.1级〕化工原材料库〔1.3级〕成品库〔1.3级〕 等。黑药库 引线库 成品库 存药量较大，危险性 较大，存储的物品都是已含有由氧化剂 可燃物质 组成的，由机械能 热能及其他能量引燃引爆值较 低，与遇火源 高温 摩擦 撞击 电火花等，即会发 生燃烧甚至爆炸。