PFMEA 过程失效模式与后果分析

发展背景
FMEA 于1960年首次应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MILSTD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在 于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。
（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或
下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规
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为什么要进行PFEMA?
“早知道………就不会”
早知道增加工装就不会造成排线被拉扯 早知道早期检验所有项目就不会出现不良流出 早知道提前对物料进行全面可靠性验证就不会造成批量性问题 早知道计算合理的UPH就不会造成员工因时间来不及漏操作 。。。。。。
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PFEMA的用法-PFEMA范例
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PFEMA的用法-关键参数的评定标准
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PFEMA的用法-关键参数的评定标准
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Q&A
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FMEA的分类
FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、 制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可 细分为： 1.DFMEA： 设计FMEA
2.PFMFA： 过程FMEA
3.MFMEA：设备FMEA
4.SFMEA： 体系 FEMA
针对系统 及子系统
SFMEA 系统FMEA
探测度（D） 找出失效起因的评价指标， 是否容易被发现失效原因
发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义， 但不是绝对的。
风险优先数 S*O*D （RPN）
顾客
直接客户（下游工序）和间接客户（终端用户）
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配 之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起 因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性 的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后 序发生的失效模式的可能性的评价指标。 风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数
有些“早知道”是必需的 有些“就不会”是不允许发生的
PFEMA 是对制程中的风险点进行提前识别并预防以致风险降低到最小。 PFEMA 是QCP 的前提之一。 一般PFEMA需要在产品大批量生产前完成， 并在后期逐步更新完善。
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PFEMA的用法-关键步骤
S
O
D
思考：对应6西格玛(DMAICS)的步骤?
MFMEA 设备FMEA
针对设备和 设备部件
DFMEA 设计FMEA
针对设计及部 品(原材料)
PFMEA 流程FMEA
针对生产流 程中的工序
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什么是PFMEA？
定义
PFMEA： Process Failure Mode and Effects Analysis.制程失效模式及后果分析
破裂卡死等损坏现象。 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后
严重度（S） 失效模式对后果的影响，越严重越需要通过设计来改善
果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。 严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计
频度（O） 某特定起因发生的概率，频度越高，说明越容易发生
才能够实现。 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其
相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不
关键参数
能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定 的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的
失效
规定条件无法达到要求或者规格
PFMEA 过程失效模式与后果分析
2021/10/10A及PFMEA 为什么要进行PFEMA? PFMEA的用法 案例分析及Q&A
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什么是FMEA？
定义 FMEA： Failure Mode and Effects Analysis. 失效模式与后果分析 其是由FMA与FEA演变组合而来的，FMA中文意思为：故障模式分析；FEA中文意思为：故障影响分析， FMEA可以对各种风险进行评价、分析，便于我们依靠现有的技术将这些风险减小到可以接受的水平或者直 接消除这些风险。