射出成形不良与对策

变化.
问题点
原因分析
改善对策
(F)泵心机柱塞头前的胶料量要保持固定.
(G)注射机操作要稳定.
(H)检查由Ň户或风扇吹来的空气流动
情况.
工模温度不均匀
(A)用工模温度控制器
(B)调整工模内的入水管.
(C)确定工模的排气情况正常.
(D)检查工模的各入水管.
入料不稳定
检查进料系统
23.漏胶(FLASH)
胶料太热
注射塞(泵心)前熔胶无缓冲垫
(A)增加入料
(B)保持泵心前熔胶垫层压力稳定
工模开启时间不一
用定时器控制开模时间
注射塞前的胶料缓冲垫过多
减少入料
制品脱模时依然过热
冷却工模,或马上将制品浸入水,再或
延长冷却时间
14.直浇道黏模
压力过大
降低注射压力或枕压时间
塑料过热
降低塑料温度
浇道过大
减小直浇道之尺寸,延长射嘴和用短浇
足够距离,俾空气能顺利排出机筒内.
(B)避免用幼细磨料,因其位于柱塞与
机筒壁面间.
射嘴过热,烧焦胶料.
减低射嘴温度.
射嘴温度变化范围大
不用[开关一式温度控制器](On-Off
Controller),改用变压器.
18.棕色条纹
(BROWN STREAKS)
熔胶筒全面或局部过热
(A)减低发热器温度
(B)减低螺杆旋转速度
增加射料时间
流入多模腔工模的熔胶流态不
改正不平衡情形
能适当平衡
浇口(GATE)小
扩大浇口
模腔容胶量大过注塑机射胶量
用较大注塑机或减少工模内模腔数目
32.塑件面呈银纹
塑料温度过高
(A)由喷嘴温度开始,减少机筒温度.
(B)降低螺杆旋转速度俾螺杆所受的背压
亦能减少.
粗胶粒和幼胶粒(如翻磨料)的
避免用这类材料,或可过节,俾得到大细均
27.热变变温度比实际应
用时的温度范园低
注射压力过大
降低射胶压力
射胶时之保压时间过长
用最少的注射时间和保压时间
前后工模温度变化过大
使前后工模温度一致
浇口熔胶凝结慢
减少浇口尺码
退火温度不当
试选用最高的退火温度直至热扭变温度
轻微或无增加为止.
塑件切面厚度不均
尽可能保持切面厚度均匀
工模温度过低
增高模温
机筒温度与模温不配合
道套
制品胶模锥度不够
增大锥度
直浇道套和射嘴嵌接不适当
射嘴孔尺码应比直浇道套小
有倒扣位或模腔壁粗糙
去除倒扣位和模壁再抛光
注射时间长
减少注射时间
入料过多
减少入料
15.小黑点
(BLACK SPECK)
熔胶筒内壁烧焦胶块脱落
(A)清洗机筒内壁
(PE较常见)
(B)用较硬的塑料进入以擦净机筒壁面
(C)避免胶料长时间受高温
塑料太热
把料桶和工模温度降低
注射压力太高
降低注射压力
闭模压力不足
提高锁模压,如已不能提高时必须换较大机械
模具不良
整修模具
12.射嘴漏胶
胶料太热
降低料筒或射嘴温度
射嘴不合适
更换适合的射嘴
背压太高
降低背压或松退
13凹痕(缩水)
模腔胶料不足,引致收缩.
(A)修改工模或增加注射压力
胶料不足原因:
(B)增加入料
射出成形不良与对策
问题点
原因分析
改善对策
1.塑件面呈银纹
胶粒潮湿
预先干燥材料或用料斗干燥器;避免材料在模塑前遭受较大的温度变化.
熔胶在模腔内流动不连续
(A)浇口要对称(B)再定浇口位置
(C)保持模温均匀
(D)尽量使制品切面厚薄均匀
缺乏外润滑剂
加硬脂酸锌(每100磅胶料加工15克):通常需要翻磨.
外润滑剂和塑料的混合不均匀
22.不稳定周期
开模时间长短不一
用定时器确定工模的开关时间
不稳定压力
(A)射胶稳压力要足够及稳定.
(B)检查压力系统是否正常,是否裂痕
等等.
模塑周期间,熔胶筒温度不稳定.
(A)检查温度控制器是否正常.
(B)选用最好的温度控制器.
(C)检查电压是否稳定.
(D)看发热圈是否损坏.
(E)塑料输入料斗前后,其温度有没有
(D)增大螺杆背.
使用过多的内或外润滑剂
检查材料和选用适当品种
工模腔壁粗糙
再次抛光模壁
31.射胶不足
材料不够热
增加熔胶筒各段温度
工模不够热
增加模温
压力不足
增加压力
模温不均一
重新排列冷却水管
入料不足
增加入料,并保持固定料量注入工模内
空气不能排出模腔
增加排气道数目和尺码
外润滑剂不足
加外润滑剂
射料时间不足
止逆圈磨损
更换止逆圈
松退太长,引起料桶内有气体
不要松退
模具排气不足
增加排气口
螺杆、止逆圈不干净
清理料桶,螺杆止逆圈硬铬处理
9.塑件变脆
废料加太多
少用或不用
加热不均
加长成型周期
尼龙成型不久
应用热水煮过
10.塑料料空洞
塑料太湿
把塑料烘干
射速太快,造成包风
速度降慢
射压太低
提高射压
模具设计不良
重新设计模具
11.成品毛边
间长短.
今次啤塑与上次情况不同
(A)改正跟上次不同之处.
(B)检查胶料温度、胶料压力、工模温
度、模塑周期时候、入料、电压、温度
调节表、压力系统和放入料斗时材料温
度.
在检查塑件时,周围的空气温度不
固定
(A)保持周围空气温度固定.
(B)在中午及午夜换班时,关闭Ň户.
(C)电风扇安放的位置以不能吃到注塑
机为佳.
(F)增加或减少熔胶筒和工模温度,以改
变胶料在模内的流动形态.
17.黑色条纹
(BLACK STREAKS)
冷胶粒互相磨擦或与机筒壁磨擦
(A)加入有外润滑剂的塑料
时烧焦
(B)翻磨料加入润滑剂
(C)增加机筒后端温度
因柱塞或螺杆的中心有偏差,发生
(A)再次使柱塞定位,柱塞与机筒壁有
柱塞与机筒壁面磨擦,烧焦熔胶.
在工模过热部分增加冷却
26.塑料周期需时过长
胶料温度高
(A)降低温度.
(B)减小螺杆旋转速度或背压.
工模温度过高
降低模温
模塑时间不稳定
用计时表,管制工模开合时间
供热量不够
改换较大注塑机或将胶料预热
塑件较厚处,冷却不足
(A)改变模内冷却水道位置.
(B)用快冷浴.
过多漏胶需要修边
参看23.[漏胶]的补救办法
改善对策
射速太慢
增快射出
6.顶出困难
工模冷却不足
加大水量或延长工模冷却时间
工模斜度不够
增加退模位的锥度
塑件缩水而黏住阳模
升高模温或减少冷却时间
注射压力太高
降低压力
7.黄点、黄线、变冷
料筒温度太高
降低注射温度
胶料在筒内停留太久
缩短注射周期
料筒内局部过热
降低筒内温度
料桶内存死角
更换料桶或螺杆
8.黑线、黑点
(C)减少螺杆背压.
胶料黏着机筒壁或射嘴,以致烧焦
拆开射嘴清洁之.或拆开机筒和射嘴,一
同清理.
19.气泡
(BUBBLES INTERNAL)
模腔填料不足,由于
(A)制品切面厚,模腔壁上有突盘
(A)再设计工模;
(Boss)和凸起线条(Ribs);
(B)增加注射压力;
(B)注射压力太低;
(C)增加注射时间;
混合
一的胶粒
塑料温度不均一.引致原因是:
(A)首先减少射嘴、鱼雷头分流梭温度,然
(A)射嘴、鱼电头分流梭或熔胶
后是熔胶筒温度.
筒温度过高.
(B)延长模塑周期或选用有较大发热量的
(B)超过注塑机和塑化容量
注塑机.
(磅/小时)
(C)顶热材料或安装料斗干燥器使保持材
(C)胶料放入料斗时本身温度有
料固定的温度.
(C)注射时间太短;
(D)增加进料速度;
(D)入料不足.
(E)增加浇口阔度.
胶粒潮湿
模塑前先干燥胶粒.模塑前胶粒要避免
过大的温度变化.
工模温度不均匀.
重新排列模内入水管位置,俾工模温度
一致.
问题点
原因分析
改善对策
20.破裂或裂
(CRACKINGOR CRAZING)
填模太实
(A)减少入料速度.
(B)减少注射压力;
度
模腔深入部分空气压力小
设立适宜的排气道
开模时间变动不定
保持固定开模时间.如有需要,可用定时器.
工模内壁光洁不够
模腔壁再次抛光
模蕊产生位移
重新装好模蕊
29.塑件表面出现微弱或
明显的熔合线
胶料过冷
(A)增加熔胶筒和工模温度.
(B)增加注射压力
(C)减少柱塞(泵心)的熔胶缓冲垫
(D)增加模塑周期
模腔壁涂胶模剂过多
注射速度太快
延长混合时间增加小量滑润剂
(A)工模设排气孔
(B)减少注射压力
(C)降低机筒温度
(D)减少注射速度
(E)降低螺杆旋转速度或背压
模温过低
增高模温
注射压力过大
降低注射压力
2.表面不完整
材料冷
提高熔胶筒温度
工模冷
提高工模温度
注射缓慢
(A)增加注射速度
(B)加大注射压力
问题点
原因分析
改善对策
胶料在各浇口及横浇道之流动情况不一样
16.黑点
(BLACK SPORTS)
空气带来肮脏物
(A)封盖料斗
(B)胶料亦要封闭好
模腔内有空气,引致焦化
(A)工模排气要改好
(Burning)
(B)再设计工模或塑件
(C)再定浇口(GATE)位置.
(D)增加或减少熔胶筒和工模温度,
问题点
原因分析
改善对策
改变胶料在模内的流动形态.
(E)减低射胶压力或速度.
25.塑料在浇口成层状
胶料过冷
提高熔胶筒温度
工模过冷
提高模温
问题点
原因分析
改善对策
射胶速度太慢
增大射胶速度
射胶压力不足
增压
射胶时间过长
减少注射时间
胶料污染
(A)清洁熔胶筒
(B)避免混入其它不同胶料
工模润滑刘过多
清洁模壁,用小量润滑刘
水口太大或太小
调节水口大小,俾得到良好压力控制
工模过热(特别在直浇道的水口)
变化.
(A)降低胶料温度.
(B)降低工模温度.
(C)减少螺杆旋转速度或螺杆背压.
注射压力过高
(A)降低压力.
(B)减少枕压时间(Booster Time).
入料过多
减少入料
入料不稳定
泵心机要保持定量胶料落入柱塞前头
工模的凸凹面接触不良
再次打磨凸凹面的接触线
模塑周期不稳定
用计时表,保持整个模塑
周期时间固定
锁模力不够
模温太冷
提高模温
注射压力太低
增大注射压力
模壁有水分
清洁和修理漏水裂痕或防止水汽在壁面
凝洁.
用脱模剂过多
清洁工模及用少量的脱模剂
非全部熔胶在模胶在模腔内与
(A)增大注射压力.
腔壁接触
(B)提高模温
(C)增加入料.
问题点
原因分析
改善对策
注射速度慢
(A)增大注射速度
(B)增加熔胶温度
(C)用最大压力;减少熔胶缓冲垫.
(C)减少注射时间.
工模温度太低
提高模温.
不适当的胶模设计如角度斜位
修改工模
(DRAFT)及倒扣位Undercuts.
顶针或环定位不当
再安放顶针俾能顺利将塑件顶出工模.
21.胶品尺寸性改变
(DIMENSIO- NALVARIA-TION)
模塑情况不稳定
(A)调节操作情况,直至得到最大之平
稳操作.
(B)啤胶工人视乎各情况而决定啤塑时
(A)塑品切面厚,或厚薄不
改善对策
(B)入料不足
(D)增加注射时间
(C)注射压力太小
(E)限制熔胶全部注入最近直浇道浇
(D)注射时间太短
口,俾熔胶注入其它浇口
(E)浇口不对称
(F)增加注射速度
(F)注射速度太慢
(G)增大浇口尺码
塑料过热
(A)降低机筒温度
(B)适当控制工模温度过热的部分
选择适当的机筒温度和模温
进料过多
(A)减少入料.如有可能量准每次的入料
量.
(B)调节螺杆的加料位置.
28.塑件粘模
注射压力或熔胶温度过高
(A)降低注射压力或机筒温度
(B)降低螺杆的旋转速度或螺杆背压.
问题点
原因分析
改善对策
进料太多
减少入料
注射时间过长
减少注射胶料时间
工模内有倒扣位
除去倒扣位,打磨抛光,增加脱模部分的斜
(A)增大锁模力.
(B)用锁模力较大的注塑机.
24.流纹(FLOW LINES)
和塑面起波纹(FOLDS)
胶料不够热
增加胶料温度
工模不够热
增加工模温度
浇口太小,引致胶料在模腔内有
扩大浇口(GATE)和降低注射压力
喷射现象
塑品切面厚薄不均匀
(A)再设计塑件,俾切面厚薄均一.
(B)去除塑品上的突盘和凸起的线条.
(A)降低塑料温度
(B)降低工模温度
(C)延长工模闭合时间
(D)减少螺杆旋转速度或背压
胶料太冷
(A)增加熔胶筒温度
(B)增加工模温度
(C)增加螺杆背压力
制品均匀厚薄不均匀
(A)模具受热不均匀
(B)使整个制品的切面厚薄一致
入料太多
(A)调节螺杆后退位置减少入料
(B)降低注射压力
浇口不对称
控制塑料在各浇口流动或更改之
(A)抹干工模壁，重新涂上小量脱模剂．
(Ｂ)在需要时才用脱模剂．
熔合线离开浇口太远
再定浇口位置或用几个相同的对称浇口
代替.
空气逃离工模不够快
(A)增设足够排气孔
(B)顶针中间设排气孔.
塑品切面厚薄变化大
(A)再设计塑件
(B)浇口定位要适当.
工模过冷
提高模温
射料压力不够
增大压力
注射速度慢
增大注射速度
30.塑件表面粗糙
制品胶模系统设计不良或安装不好
再设计或再调整
工模温度不均匀
保持工模温度均一
过多废料在浇口周围
(A)调整注射时间
(B)减少或增加浇口尺码
5.填模不足
注射压力太低
增大压力
料筒温度低
延长注射周期或慢慢提高温度
模温过低
模具水量调小,提高模具温度
排气不良
改良模具通气坑
包风
改良模具射口或增加射口点
问题点
原因分析
尽量使横浇口对称
胶料在模腔内流动不良