汽车涂装通用知识

汽车涂装通⽤知识
第⼆部分涂装通⽤知识
第⼀章涂料的基础知识
第⼀节涂料与涂装
⼀、涂装简介：
1、涂装定义：将涂料覆于⼯件表⾯上，经⼲燥成膜的⼯艺过程。

已固化成膜的涂料膜称为涂膜。

2、涂装功能：①保护作⽤②装饰作⽤③特殊功能④标识作⽤。

3、涂装三要素：材料、⼯艺、管理。

3.1涂装材料
涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂层的基本条件。

在选⽤涂料时，要从涂膜性能、作业性能和经济效果等⽅⾯综合衡量，吸取他⼈的经验，或通过试验确定。

如果忽视涂膜性能，单纯考虑涂料的价格，会明显地缩短涂层的使⽤寿命，造成早期补漆或重新涂漆，反⽽带来更⼤的经济损失。

如果涂料选⽤不当，即使精⼼施⼯，所得涂层也不可能耐久，如内⽤涂料⽤作户外⾯漆，就会早期失光、变⾊和粉化。

⼜如含铁颜料的涂料涂在⿊⾊⾦属制品上是好的防锈涂料，⽽涂在铝制品上反⽽促进侣的腐蚀。

3.2涂装⼯艺
涂装⼯艺是充分发挥涂装材料的性能，获得优质涂层，降低涂装⽣产成本和提⾼经济效益的必要条件。

涂装⼯艺包括所采⽤的涂装技术（⼯艺参数）的合理性和先进性；涂装设备和涂装⼯具的先进性和可靠性，涂装环境条件以及涂装操作⼈员的技能、素质等。

如果涂装⼯艺与设备选择和配套不当，即使采⽤优质涂料也得不到优质涂膜，如果所选⽤的涂装⼯具和设备的涂着效率低，故障多，则势必造成涂装运⾏成本⾼，经济效益差。

灰尘是涂装的天敌，⾼级装饰性的汽车车⾝涂装必须在除尘、从空调风的环境下进⾏。

涂装操作⼈员的技能熟练程度和责任⼼是影响涂装质量的⼈为因素，加强操作⼈员的培训，提⾼⼈员的素质是⾮常必要的。

近⼀⼆⼗年来汽车制造⼚家都不惜巨⼤的代价提⾼涂装线的机械化和⾃动化⽔平，⽬的是减少⼈为因素造成的质量波动，确保涂层质量的稳定，降低返修率。

3.3涂装管理
涂装管理是确保所制定的⼯艺的实施，确保涂装质量的稳定，达到涂装⽬的和最佳经济效益的重要条件。

涂装管理包括⼯艺管理、设备管理、⼯艺纪律管理、质量管理、现场环境管理、⼈员管理等。

在机械化、⾃动化程度较⾼、采⽤先进技术较多的现代化汽车涂装中，严格的科学管理显得⾮常重要，尤其是从作坊式⽣产向⼯业化流⽔线⽣产和卡车涂装向轿车涂装转移之机，注意和加强涂装管理这点显得更加重要。

4、涂装四度：温度、湿度、照度、清洁度。

⼆、涂料简介：
1、涂料的概念
涂于物体表⾯，能⼲燥成膜的有机⾼分⼦化合物的胶体溶液或粉末叫有机涂料。

2、涂料的发展简史
2.1古代的天然涂料，⼤致有：⾼岭⼟、琥珀、玛瑙等⾃然界物质，涂于物⾯，做些装饰性物品，俗称油漆。

2.2近代史上的涂料：天然树脂和动植物油。

天然树脂如⾍胶、松⾹、天然沥青等；植物油有桐油、⾖油、梓油、椰⼦油
等；动物油如鱼油、猪油等。

2.3现代涂料：合成树脂和纤维素。

合成树脂有环氧树脂，醇酸树脂，氨基酸树脂，聚脂，聚氨脂、丙烯酸脂等到⼗⼏种；
纤维素有硝化棉花等。

2.4涂料的组成：
⑴转化型成膜物质：在成膜过程中，结构发⽣变化的涂料，这类涂料称为热固性涂料。

特点：⼲燥迅速，耐溶剂性能较差。

⑵⾮转化型成膜物质：在成膜过程中，物质分⼦结构不发⽣变化的涂料，这类涂料称为热塑性涂料。

所形成的涂膜不能再被溶剂溶解或受热熔化。

⑶颜料：使涂料呈现⼀定的颜⾊，起着⾊作⽤的物质。

颜料不溶解但可以分散于媒体中。

按化学结构分为⽆机颜料和有机颜料，按功能也可分为着⾊颜料和体质颜料。

⑷溶剂：能溶解稀释涂料（即改变涂料的粘度），有利于施⼯的挥发性液体，称为溶剂。

其技术指标是挥发速度适宜，毒性⼩，溶解⼒好，并有利于涂料的流平、⼲燥。

其可以分为真溶剂、助溶剂、稀释剂，这三种合称为混合溶剂。

涂料所使⽤的溶剂⼏乎都是混合溶剂，俗称稀料。

⑸真溶剂：能和涂料中的树脂分⼦结合，起化学反应，降低涂料粘度，溶解涂料的液体叫真溶剂。

特性是挥发速度慢，涂料⼲燥过程中最后挥发。

⑹助溶剂：帮助真溶剂加快溶解速度，起催化剂作⽤的液体。

但也溶解少部分树脂，其挥发性较慢。

⑺稀释剂：能分散涂料，扩⼤涂料分⼦之间的距离，但不能和涂料分⼦结合。

稀释剂挥发速度快，在⼲燥过程中，最先挥发完，在溶剂中主要起降低成本的作⽤。

⑻树脂：有机⾼分⼦化合物，分为固态、半固态和液态粘稠状物质。

有天然树脂和合成树脂两⼤类。

主要特性是不导电，不溶于⽔，溶于有机溶剂。

合成树脂是油漆的主要成膜物质。

(9)助剂：助剂是添加量极⼩，⽽⽤来转化涂料特性的物质，可以提⾼涂膜的关键特性。

如润湿分散剂、流平剂、防缩孔剂、防流挂剂、紫外线吸收剂等。

第⼆节涂料⼲燥成膜的类型和⽅式
涂料⼏乎均是在含有溶剂的低粘度状态下进⾏施⼯（粉未涂料除外），即在溶剂辅助下形成湿膜，因此，涂料必须在施⼯后进⾏⼲燥，故使⽤涂料必须熟悉和掌握涂料的⼲燥机理、类型及⼲燥⽅式。

⼀、涂料固化的类型
涂料的品种虽然繁多，颜⾊变化万千，施⼯⼯艺纷繁复杂，但涂料的⼲燥⽅式、类型、机理可以分为四种：
1、溶剂挥发型。

这种涂料是指在常温下靠溶剂挥发后形成坚固的涂膜，根据其涂料品种，也可加热到60℃使其加速⼲燥，如单组分过氯⼄烯类、硝基漆类。

2、氧化聚合型。

溶剂挥发⼀定程度后（基本挥发完全），涂料吸收空⽓中的氧⽓⽽发⽣交联反应，从⽽⼲燥（可⾃然⼲燥，也可加热⾄于100℃烘⼲⼲燥，典型的涂料是醇酸树脂漆）。

3、加热固化型。

这类涂料是在溶剂挥发⼀定程度后，经过⼀定的温度烘烤（100℃以上）从⽽发⽣聚合、缩合等交联反应使漆膜固化。

代表性的涂料是氨基醇酸树脂类、丙烯酸类涂料。

4、固化剂固化型。

这种涂料是分开包装的双组分涂料。

主要成膜物质⼀般称为组分Ι，固化剂⼀般称为组分Ⅱ。

按照规定的⽐例混合后进⾏施⼯，如环氧型涂料⼀般⽤胺类做固化剂，聚氨脂类涂料固化剂⾥含有异氰酸酯，这些涂料⼲燥原理是漆和固化剂进⾏化学交联反应，从⽽固化。

如：
1、氨酯类双组分份涂料⽤于整车⾯漆修补；
2、原⼦灰（聚脂添料快⼲腻⼦）现在⼏乎代替了以前所有的腻⼦；
⼆、涂膜⼲燥阶段：
1、触指⼲燥（表⾯⼲燥）
即⼿指轻轻接触漆膜0.5秒钟左右，碰到发粘，离开后漆膜上留有指纹痕迹，但⼿上不留有涂料。

2、半硬⼲燥
⼿指稍⽤⼒接触漆膜，离开后，漆膜上⽆指纹印，但漆膜发软，这种状态称为半⼲。

3、完全⼲燥。

⼿指⽤⼒划漆膜，没有指甲痕或有划痕但能擦去；或⽤带溶剂的棉球擦拭漆膜数次，⽆漆被擦掉，这种状态称为完全⼲燥。

以上是现场检查漆膜⼲燥的三个⽅法。

其实还有很多其它⽅法，如实验室检查⽅法等，这⾥不作详细介绍。

三、涂料⼲燥⽅式。

根据涂料的⼲燥类型、特点，采⽤不同的⽅式使其⼲燥固化，进⼊使⽤状态。

现在把⼏种常见的涂料⼲燥⽅式介绍如下：
1、⾃然⼲燥。

这种⽅法适⽤于溶剂挥发型涂料和氧化聚合型涂料。

这种⼲燥⽅式与温度、湿度、风速均有关。

温度⾼，溶剂挥发快，⼲燥快。

湿度⾼，漆膜易起雾（泛⽩），故⼲燥应找到温湿度的平衡点下进⾏，避免产⽣漆膜弊病。

2、加热⼲燥。

把涂膜加热升温使其固化⼲燥。

这主要有三种形式：
⑴辐射式加热。

利⽤红外线直接辐射漆膜进⾏加热。

但被涂物必须是⾦属，易吸收热，传递热，升温快。

漆膜从⾥⾄外⼲燥，这样避免产⽣针孔、桔⽪等漆膜缺陷。

但⽤辐射⼲燥时，由于车⾝温度不均匀，易造成⼲燥也不均匀。

⑵热风循环加热，也叫热对流加热。

这是利⽤天然⽓、电、油等热源把空⽓介质加热
⾄⼀定温度，然后靠热空⽓对流来使漆膜⼲燥固化。

这样加热温度均匀，但升温慢，热效率低。

⑶辐射加对流。

集中了辐射和对流的长处，避免了辐射和对流的短处。

现在⼤部分采⽤这种加热⽅式。

3、根据烘⼲温度的⾼低还将烘⼲分为以下⼏种：
⑴低温：烘⼲温度在100℃以下，⽤于烘⼲⾃⼲型涂料和双组分涂料。

⑵中温：烘⼲温度在100℃——150℃之间，⽤于烘⼲中温⼲燥的涂料，如PVC涂料、⾦属闪光涂料。

⑶⾼温：烘⼲温度在150℃——200℃之间，⽤于烘⼲⽔性涂料、电泳涂料。

第⼆章汽车常⽤涂料
概述：
⽬前轿车常⽤涂料有三种类型：溶剂型涂料、⽔性涂料、粉末涂料。

⽔性涂料、粉末涂料在汽车⼯业发达国家已被⼴泛使⽤，由于国内相关环保法律法规还没有强制要求，国内汽车⼚仍主要使⽤溶剂型涂料。

第⼀节汽车常⽤底漆涂料
⼀、什么是底漆
直接涂于被涂物表⾯的第⼀层油漆，是涂层的基础。

⼆、底漆的基本特性
1、优异的附着⼒和防腐性能。

2、优良的化学性能和物理性能。

3、与⾯漆和中间涂层有良好的配套性。

4、良好的施⼯性能。

三、汽车⽤底漆的发展历史
汽车制造业的发展带动了涂料⾏业的发展，底漆也出现了⼏次更新：
1、1930年以前，刷涂油性底漆，如桐油（天然树脂）和天然树脂等。

2、1940年～1950年，硝基底漆和醇酸底漆、环氧树脂底漆和酚醛树脂底漆。

3、1960年以后，浸涂⽔性底漆，沥青⽔性浸漆。

4、60年代到70 年代中期，阳极电泳漆，纯酚醛阳极电泳漆。

5、70年代中后期，出现阴极电泳漆，G1083，HB2000系列。

6、90年代，膜厚25um以上阴极电泳膜。

如沈阳HB2000L。

同时环保型阴极电泳涂料投⼊使⽤。

四、电泳底漆
电泳底漆（英⽂简称ED），⼜分阳级电泳底漆（AED）、阴级电泳底漆（CED）两种。

1、阳极电泳漆：
阳极电泳漆是指被涂物为阳极的电泳底漆，其发展过程如下：
1.1 20世纪70年代，纯酚醛树脂电泳漆，但其耐腐蚀性较差，到80年代被淘汰。

1.2 20世纪80年代，聚丁⼆烯阳极电泳漆，这种涂料现在⽤于底盘件，车架等部件的涂装。

1.3 20世纪90年代，具有代表性的阳极电泳漆是聚丁⼆烯阳极电泳漆。

阳极电泳漆成膜物质在⽔中带负电荷的阳
离⼦聚合物，槽液是碱性，PH值=7.5-----8.5,中和剂是胺类,槽液的主要物质是丁⼆烯树脂和羧基(COO¯—)的化合物。

1.4⽬前，汽车车⾝涂装线采⽤的阴极电泳涂装有两⼤系列：⼀是美国PPG系列，⼀是德车国HOECHSH系列。

我国
20世纪80年代中后期引进的⽇本关西是属于PPG系列，北京红狮属于HOECHST（赫斯特）系列。

2、阴极电泳：
阴极电泳漆是指被涂物为阴极的电泳底漆。

槽液接近中性（PH=5.8～6.8）的阴极电泳漆，于1976年在美国通⽤公司投槽使⽤，⾄80年代初，⼏乎所有的汽车公司的车⾝涂装线都采⽤阴极电泳。

主要有两个原因，⼀是阴极电泳的耐腐蚀性远优于阳极电泳；⼆是汽车市场竞争的需要。

阴极电泳漆膜是带正电荷的阳离⼦型树脂，主要是环氧聚胺树脂，槽液呈弱酸性。

中和剂是有机酸（甲酸或⼄酸）。

3、电泳漆的特点：
3.1漆膜可以控制为厚膜和薄膜；
3.2适于流⽔线⽣产，⽆公害；
3.3安全性好，⽆⽕灾危害（以⽔为溶剂）；
3.4漆膜平整光滑，流平性好；
3.5成本⾼、投资⼤；
3.6不适于⽣产形状复杂、兜液的零部件。

3.7只能适⽤于导电底材。

3.8且颜⾊⽐较单⼀，要涂不同颜⾊只能在不同的电泳槽中进⾏。

第⼆节汽车常⽤中间涂料
⼀、中间涂层
中间涂层，简称中涂。

是介于底漆和⾯漆之间的涂层。

⼆、性能及作⽤
1、增加涂层厚度（饱满度），承上起下的作⽤；
2、其与底漆和⾯漆应具有良好的配套性；
3、起降低成本作⽤。

4、防紫外线作⽤，使⽤与⾊漆颜⾊相近的中涂可以降低⾊漆膜厚。

三、中间涂料的特点：
1、与底漆和⾯漆配套性好，即结合⼒要好。

不能被⾯漆溶剂所咬起，施⼯性能好（不流挂，⽆桔⽪，⽆缩孔等缺陷）。

2、良好的填充性能，能消除被涂物表⾯划痕等较⼩的缺陷。

3、硬度适宜，打磨性好，⼲燥性好，耐⾼温。

4、耐⽯击性好。

5、流平性好，平整光滑，⽆外观缺陷可以不打磨。

6、具有⼀定的经济性，降低成本（⼀般来说中涂价格低于⾯漆价格）。

第三节汽车常⽤⾯漆涂料
⼀、⾯漆
⾯漆是最后⼀层涂膜，直接暴露在⾃然界中，所以，⾯漆要有很强的保护作⽤和装饰作⽤。

1、⾊漆
涂料中含有着⾊颜料，使其呈现⼀定的⾊彩，故称为⾊漆，也称为本⾊漆或实⾊漆。

2、清漆
涂料中不含有着⾊颜料，清澈透明的漆称为清漆，因不含颜料，固体灰份相对低些。

⼆、⾯漆应具备的性能：
1、优异的装饰性。

漆膜表⾯丰满光亮，映物清晰。

2、优良的耐候性，耐⽼化性。

3、优良的物理性能。

4、良好的施⼯性、修补性、抛光性。

5、良好的耐温变性。

6、良好的耐潮湿性，耐腐蚀性。

湿度在90%以上，不变⾊，不起泡，不锈、不开裂。

三、汽车⽤⾯漆的发展历程：
为了⾯漆应具备的特性，其经历了⼏次更新换代。

1、三⼗年代以前，以油性漆为主的成膜物质是植物油和动物油，如桐油、椰⼦油、蓖⿇油、松⾹、天然树脂，鱼油、鱼胶。

2、到了三⼗年代末期，出现了硝基纤维素，即硝基磁漆（硝化棉是主要成分）和醇酸树脂磁漆。

3、到了五⼗年代末期，出现了⾼氨基磁漆和丙烯酸磁漆，⾦属漆也问世。

4、到了⼋⼗年代，优质的氨基醇酸漆和丙烯酸漆、⾼固体分漆，九⼗年代中期，⽔性⾯漆问世并越来越多地应⽤于
汽车涂装领域。

第四节汽车常⽤特殊涂料
⼀、定义
汽车⽤特殊涂料是指车⾝涂装过程中的⼀些特殊部位和汽车使⽤过程中为克服苛刻环境条件⽽采⽤相应的特种涂料或其它材料，简价以下⼏种
1、聚氯⼄烯涂料：
常称为PVC涂料。

PVC涂料主要是由聚氯⼄烯树脂和增塑剂等添加剂，制成⾼固体分，⽆溶剂型涂料。

固体分⼀般⾼达到95%以上（挥发物⼩于5%）的粘稠膏状物质。

其附着⼒优异、弹性好、物理化学性能好，能适应砂⽯、盐雾等苛刻路⾯⾏驶。

涂层在140℃下烘⼲20min即可。

此涂料起防腐密封、抗⽯击、减振、隔⾳、隔热保温作⽤，使⽤寿命可达⼗年左右。

涂料主要采⽤⾼压⽆⽓喷涂，所⽤⼯具⼀般是挤胶枪和喷胶枪。

2、隔⾳沥青板：
主要是⽤⽯油沥青，⽯棉绒和橡胶等材料制成⽚状物体。

温度低时易折断。

主要起减振、隔⾳、保温等作⽤。

操作中按PDM 图铺放在车⾝内部，要求铺放平整、压实。

3、耐热涂料：
耐⾼温涂料主要⽤于发动机、排⽓管、消声器等总成。

4、塑料件专⽤漆：
为减轻汽车重量，提⾼整车动⼒性能和节能，汽车⽤塑料件已⼏百年。

随着塑料件的使⽤，塑料专⽤漆也问世。

塑料⽤漆要克服塑料的极性问题，所以塑料件的表⾯处理是附着的关键，塑料件必须有相应的前处理⼯艺和材料。

塑料件专⽤底漆、⾯漆必须配套。

第三章轿车车⾝涂装⼯艺过程
第⼀节涂层结构概述
⽬前国内主要有两种涂层结构，俗称四涂层结构（电泳+中涂+⾦属漆或素⾊漆+清漆）和三涂层结构（电泳+中涂+单⾊漆）。

当前，伴随着轿车市场竞争⽇益激烈，国内汽车⼚商在现⽣产和新项⽬建设中开始考虑和应⽤其它节约型涂层结构。

概括起来，主要有四种：
1、豪华型涂层结构：电泳18~20µm+中涂30~35µm+⾊漆18~25µm+清漆35~45µm；
2、普通型涂层结构：电泳18~20µm+中涂30~35µm+⾯漆35~45µm；
3、经济型涂层结构：电泳18~20µm+⾼效中涂25~35µm+清漆35~45µm；
4、节约型涂层结构（电泳18~20µm+⾯漆
2、为涂层的平整、美观、光亮创造条件。

3、增强涂层和被涂物的防腐蚀能⼒。

⼆、前处理的要求
1、被处理的表⾯⽆油污、⽆锈、⽆氧化⽪、⽆⽔份（唯独电泳可湿⽔膜⼊槽）。

2、⽆酸、碱、等附着物质的残留物。

3、表⾯有⼀定的适宜的粗糙度。

4、表⾯清洁度⼒争100%，并且不允许裸⼿摸处理过的表⾯。

5、在⼀定的时间内（⼯艺规定）涂上底漆。

三、前处理⼯序过程
1、有机溶剂除油：⽤擦布浸200#溶剂、汽油等有机溶剂擦拭车⾝油污严重部位，特别是焊缝搭接部位。

内部要多擦拭⼏
次，尽量使焊缝内被溶剂浸润。

(此⼯序为可选⼯序，仅应⽤于油污⽐较严重的物件)
※注意：①不要使过量溶剂，以免溅到⽪肤上，特别是⾯部；
②擦布要定点存放，⽤后不要存放在现场。

2、⾼压⽔洗或清洗剂清洗：
⽤⾼压枪清洗车⾝内外表⾯（清洗介质是⽔或清洗剂），⾼压枪的压⼒、流量，按其使⽤说明书规定调整，保证车⾝各部位全部冲洗到位，清洗结束后，及时关闭清洗剂输⼊泵，并把清洗喷枪放到指定的位置。

※注意：①⾼压清洗液不能喷到⼈⾝上，⾮操作⼈员不准进⼊⾼压冲洗现场；
②保证清洗流量充⾜，不放空枪，清洗时间⼀般为1～2min；清洗液温度⼀般为室温；
③操作⼈员劳保⽤品齐全，符合安全⽣产和⼯艺规定。

3、预脱脂：
车⾝进⼊预脱脂区，喷淋系统向车⾝喷碱性脱脂液，温度⼀般在45℃--65℃，其它⼯艺参数由脱脂剂技术要求决定的，如碱点数⼀般在8—12pt.
4、脱脂：
脂是指油类。

固态称脂，液态称油。

脱脂是利⽤碱性溶液靠找皂化、乳化等作⽤除去⾦属表⾯的油类，使其清洁（也可以⽤有机溶剂去油）。

车⾝进⼊主脱脂槽，⼀般均为全浸式槽，⼤⼩是由产量、⽣产节拍决定。

其它⼯艺参数同脱脂⼯序，这⾥要说明的是预、主脱脂槽均装有循环、过滤、除油或除铁屑装置，⽬的是净化槽液，增强除油效果。

注：皂化是指油脂与碱反应，分解成溶于⽔的脂肪酸盐和⽢油，这个分解过程称为皂化。

5、⽔洗：
车⾝经沥⽔区进⼊⽔洗区，⼀般有浸洗、喷洗、浸喷结合清洗。

6、表⾯调整：
表⾯调整简称表调。

在磷化前，对钢铁表⾯进⾏化学处理，改变⼯件表⾯的微观状态，有利于⽣成磷化膜。

⼀般都是碱性钛盐溶液对钢铁件进⾏浸渍处理，形成均匀的结晶核，使形成的磷化膜致密。

车⾝经沥⽔段进⼊表调槽。

表调⽬的是把车⾝浸⼊含有钛盐的溶液中，钛盐能改变⾦属表⾯的结构，使磷化膜结晶细腻，致密、均匀、表调⼀般采⽤全浸式，槽液的PH值⼀般为8—9.5，温度为室温，⽬前表调剂⼯艺温度范围有逐渐变宽的趋势。

胶体溶液也称为溶胶。

由分散质的微⼩粒⼦分散在介质中形成分散体系。

分散中的微粒很⼩，总表⾯积特别⼤，故胶体溶液有丁布尔现象。

7、磷化：
钢板及其各类制件在含有锌、锰、镍等⾦属的磷酸盐溶液中，给予适宜的温度，使其表⾯⽣成⾦属盐薄膜，钢铁的这种处理过程被称为磷化处理，简称为磷化。

车⾝由表调出槽后经沥⽔段进⼊磷化槽，槽液为含有锌、锰、镍等⾦属的磷酸盐溶液（三元磷化），车⾝进⼊后的⽬的是使车⾝表⾯形成⼀层含有锌锰镍等磷酸盐，能较⼤幅度的增加漆膜附着⼒和耐腐蚀性、耐潮湿性，达到增强漆膜对被涂物表⾯的湿润性要求。

磷化⼀般采⽤喷-浸结合、浸或喷等形式，磷化槽⼀般配有除渣、加热、喷淋等系统，⽬的是净化槽液，使磷化膜结晶均匀、致密，保证磷化质量。

磷化的⼯艺参数是主要由磷化的技术标准和磷化⽅式决定的，可分为中温、⾼温和低温磷化。

8、⽔洗：
车⾝出磷化槽经沥⽔段后需⽤⾃来⽔进⾏清洗，⽅式可喷可浸、或喷浸结合。

9、钝化：
主要是为磷化配套的⼯序，磷化膜在显微镜下看有针状、⽚状、棒状等，分⼦间有间缝，⽐较疏松，⽽钝化就是利⽤铬酸溶液对磷化膜进⾏处理，以提⾼磷化膜的致密性，以提⾼耐腐蚀能⼒。

它的作⽤主要表现在两个⽅⾯：①钝化可以填充磷化膜之间的空隙，让其更均匀、致密。

②钝化还可以氧化磷化膜上的疏松部分，以让其更平整、致密。

10、⽔洗：
纯⽔也称软化⽔或去离⼦⽔。

⾃来⽔经离⼦交换法除去⽔中的杂离⼦，现在已被RO膜制法所替代。

涂装⽤纯⽔的技术指标要求电导在10us/cm以内。

车⾝出钝化槽后，经沥⽔段后进⼊⽔洗⼯序，有条件的场合⾃来⽔喷洗⼀次，再纯⽔浸洗，循环纯⽔、新鲜纯⽔各喷洗⼀次。

主要⼯艺参数：循环纯⽔电导≤30us/cm；新鲜纯⽔电导≤10us/cm。

第三节阴极电泳底漆涂装
⼀、电泳涂装定义：
涂料在电场的作⽤下，⽔中离⼦状态的涂料向所带电荷相反的被涂物移动，并沉积在被涂物表⾯，形成涂膜的过程。

在电泳涂装中有四个物理化学反应，即电解、电泳、电沉积、电渗。

电泳涂装可分为阳极电泳和阴极电泳，阳极或阴极是相对于被涂物来界定的。

⼆、术语解释：
1、电解：
是指⽔分⼦电解在阳极放出氧⽓、在阴极放出氢⽓的化学过程。

2、电泳：
是指在电场的作⽤下，涂料在⽔中的以离⼦形式发⽣定向移动的过程。

3、电沉积：
涂料粒⼦附着到被涂物上并形成涂膜的过程。

4、电渗：
是⽔分⼦从涂膜中渗出来的过程。

5、阳极电泳：
把被涂物做阳极（即带正电荷），涂料为阴极（即带负电荷）的涂装⽅法。

6、阴极电泳：
把被涂物做阴极（即带负电荷），涂料为阳极（即带正电荷）的涂装⽅法。

7、电导：
即电阻的倒数。

电导越⼤，则导电能⼒越强，是恒量物体导电能⼒强弱的⼀个物理量，其单位为us/cm。

三、阴极电泳组成
阴极电泳涂装是涂装车间核⼼技术之⼀，它是把前处理的车⾝表⾯泳涂上底漆，主要是由下列装置组成：
1、电泳槽。

这是电泳的主要设备，根据车⾝体积和⽣产量可做容量不同的规格，年产在⼗万辆左右的，可做成200吨左右容量电泳槽；
3~6万产量的，可做成150吨以内容量的电泳槽。

其构造可分为主槽、副槽和附属保护设施。

其作⽤主要是盛装电泳底漆和⽩车⾝在⾥⾯泳涂底漆。

2、电泳主循环系统和过滤系统：
主要由管路、阀门、泵及过滤系统等附属系统组成。

其作⽤主要防⽌电泳漆沉淀、变质，保持电泳漆清洁、均匀，并除去杂质。

3、加料装置：
主要由加料泵、管路、阀门（有的场合配有加料罐、搅拌器、过滤器和附属部件）。

其作⽤主要是向电泳槽中补加电泳漆，即颜料、基料，以保持槽液中的成份配⽐稳定。

4、超滤系统：
1969年，美国在电泳涂装线上成功引⼊超滤技术。

超滤可以理解成是⼀种过滤⽅式，不过，这种⽅式有些特殊，它只能让⼩分⼦（⽔、溶剂、⼩分⼦量物质）透过，⽽⼤分⼦（涂料）⽆法透过。

过滤器采⽤的是半透性膜。

超滤系统由循环管路、阀门、泵、压⼒表、流量计、超滤膜、过滤器等组成，还有管路联接件等控制系统。

超滤量⼀般2.0~5.0m3/h。

主要作⽤是净化槽液、回收涂料、为后冲洗提供⽔。

5、电泳槽液温度⾃动控制系统：
由于车⾝电泳涂装过程是放热反应，还伴有搅拌循环时产⽣热量以及车⾝进⼊电泳槽时带⼊热量，所以电泳槽液的温度会上升，为保持⼯艺温度在28±1℃，故需要制冷系统。

制冷系统是由泵、管路循环系统、阀门、换热器、制冷机组、冷热⽔槽和冷却塔等组成。

考虑到节约能源的因素，⽬前电泳漆⼯艺温度范围也在逐渐加⼤。

6、阳极液系统
主要由阳极罩、极板、管路循环系统、阀门、泵、流量计、电导仪、电缆、阳极液贮存槽及附属部件组成，分为板式阳极和管式阳极。

阳极可以与车⾝形成⾼压静电电场，使带电涂料粒⼦形成定向移动，把⼯件表⾯涂上漆，并使⼩分⼦杂质（游离酸等）透过阳极膜随阳极液带⾛，起净化槽液作⽤，也起调整槽液的PH值和电导的作⽤。

7、直流电源：
该系统是由供电电源、电缆、阳极板、阳极系统、电控柜、电流表、电压表及附属部件组成。

它为电泳提供电场、电流、电压，是电泳的主要设备。

⼯件的通电⽅式有带电⼊槽和全浸后通电两种⽅式，电压和控制有恒电压和变电压两种⽅式，变电压⼜分为连续式和分段式。

8、电泳后冲洗系统：
该系统是由各类⽔槽、喷洗系统、泵、喷嘴、过滤器、循环管路、喷槽和浸槽等组成。

喷洗⽅式有两种，⼀种是UF 液，⼀种是去离⼦⽔。

两种⽔洗⽅式都采⽤浸喷结合的⽅式。

这两种⽅式都是由闭合回路组成的，但两液体有明显的区别，主要是在于它们的电导率上，UF的电导率在1000us/cm左右，⽽新鲜纯⽔的电导在3us/cm~10us/cm之间。

电泳后冲洗系统的作⽤在于三个⽅⾯：①净化槽液回收涂料，提⾼涂料的利⽤充率。

②清洗涂膜表⾯的涂料，以形成平整光滑的表⾯，从⽽减少打磨量。

③提⾼涂层表⾯的耐蚀性。

9、电泳底漆烘⼲系统：
烘⼲系统是由烘⼲室主体、运输链和附属设备等组成，还有供热系统（加热器等）、热循环系统、电⼦控制系统、温控系统、废⽓处理系统。

热源有电、天然⽓、油等。

10、前处理、电泳线其它设备：
前处理、电泳线的设备除了前⾯讲过的之外，还有⼀些其它设备，如整线屏蔽系统，主要是由主体框架、壳体、通风装置、⼯位照明、⼈⾏通道、各段的⼈⾏门、梯⼦及返⼯件运输链等机械化运输设备组成，主要作⽤是：○1防⽌喷洗飞溅、热⽓等有害⽓体污染车间；○2有利于操作⼈员对各⼯序的⽣产情况进⾏检查，当进⼊设备壳体内部的通道，对各⼯序的⽣产状况尽收眼底，有利于⽣产正常进⾏；○3⼯业⾃动化连续化流⽔线式⽣产的需要。

第四节阴极电泳涂装⼯序过程
⼀、车⾝电泳过程。