起重机事故分类原因及预防
起重机事故的预防措施
起重机事故的预防措施起重机作为一种在建筑工地、工厂、港口等场所广泛使用的重型机械设备，其在提高工作效率的同时，也伴随着一定的安全风险。
如果操作不当或维护不善，极易引发严重的事故，给人员生命和财产带来巨大损失。
因此，采取有效的预防措施至关重要。
一、加强操作人员培训1、资质认证确保起重机操作人员经过严格的培训，并取得相关的操作资质证书。
培训内容应包括起重机的基本原理、操作规程、安全注意事项等。
只有具备相应资质的人员才能上岗操作。
2、定期复训操作人员应定期参加复训，以更新知识和技能，熟悉最新的安全法规和操作规范。
复训可以帮助他们保持良好的操作习惯，提高应对突发情况的能力。
3、案例学习通过分析实际发生的起重机事故案例，让操作人员从中吸取教训，认识到违规操作的严重后果，从而增强安全意识。
二、严格遵守操作规程1、操作前检查在每次操作起重机之前，操作人员必须对设备进行全面的检查，包括机械部件、电气系统、安全装置等。
确保各部件正常，安全装置有效，如有异常应及时报修。
2、正确操作顺序按照规定的操作顺序进行操作，不得随意更改。
例如，在吊运重物时，要先试吊，确认稳定后再正式吊运。
3、严禁超载严格遵守起重机的额定载荷，不得超载吊运。
超载是导致起重机事故的主要原因之一，会使设备结构受损，增加失控的风险。
三、做好设备维护保养1、定期维护制定详细的维护计划，按照规定的时间间隔对起重机进行维护保养。
维护工作包括检查关键部件的磨损情况、润滑、紧固螺栓等。
2、及时更换磨损部件对于磨损严重或损坏的部件，要及时更换。
如钢丝绳、吊钩、制动器等，这些部件的正常工作直接关系到起重机的安全运行。
3、清洁与防护保持起重机的清洁，避免灰尘、杂物进入设备内部。
同时，对设备进行防锈、防腐处理，延长设备的使用寿命。
四、安装可靠的安全装置1、限位装置安装行程限位装置，防止起重机在运行过程中超出规定的范围，避免碰撞和倒塌事故。
2、超载保护装置配备准确可靠的超载保护装置，当吊运重量超过额定载荷时，能够自动停止吊运动作。
起重机发生事故的原因及检查确认制度
安全意识培养与考核
安全意识培养
通过日常宣传教育、培训演练等活动，培养员工的安全意识。
制定考核标准
根据起重机的操作要求和安全规范，制定相应的考核标准。
进行考核评估
定期对操作人员进行安全意识考核评估，确保员工掌握相关安全 知识和技能。
06
起重机安全管理改进建议与展望
安全管理改进措施建议
完善安全管理体系
雨雪天气
雨雪天气可能导致地面湿滑，影响起重机的稳定性和操作精度，从而引发事故。
其他原因
安全管理不到位
企业安全管理混乱，安全制度不健全，安全培训不到位等，都容易导致事故的发生。
意外事件
在起重机使用过程中，有时会发生意外事件，如吊装物品突然脱落、机械故障等，导致事故发生。
02
起重机检查制度
日常检查
建立完善的起重机安全管理体系，明确各项安全管理制度 、流程和责任人，确保起重机的使用、维护和检修都按照 规范进行。
定期检查和维护
定期对起重机进行检查和维护，及时发现并解决潜在的安 全隐患，确保起重机的正常运转。
加强安全培训
对起重机操作人员进行专业培训，提高他们的安全意识和 操作技能，确保他们能够规范、安全地操作起重机。
引入先进技术
积极引进先进的起重机技术和安全控制系统，提高起重机 的安全性能和稳定性，减少事故发生的可能性。
安全管理发展新趋势展望
1 2
智能化安全管理
利用物联网、大数据和人工智能等技术，实现起 重机的智能监控、故障诊断和预警，提高安全管 理效率和事故预防能力。
绿色化安全管理
注重起重机的节能减排和环保，推广清洁能源和 新型驱动系统，减少对环境的影响。
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起重事故资料
起重事故起重机作为一种重要的工业装备，在现代建筑、制造和运输行业中得到广泛应用。
然而，起重机使用过程中的安全问题也经常引起关注。
起重事故是指在使用起重机进行吊装作业时发生的意外事件，可能导致人员伤亡、财产损失等严重后果。
本文将从起重事故的原因、预防措施和事故处理等方面进行探讨。
起重事故的原因起重事故的发生通常是由于多种原因综合作用所致。
常见的引发起重事故的原因包括：1. 设备故障起重机设备本身存在设计缺陷、制造缺陷或者长期使用导致的磨损等问题，可能引发设备故障，从而导致起重事故的发生。
2. 人为原因操作人员在使用起重机时造成的操作失误、操作不当、疲劳驾驶等行为也是起重事故的常见原因之一。
此外，操作人员对起重机的技术不熟悉、未经培训等也容易造成事故。
3. 环境原因恶劣的天气条件、施工现场狭窄、地基不稳等环境因素也是导致起重事故的原因之一。
预防措施为了有效防范起重事故的发生，需要采取一系列的预防措施：1. 定期检查维护设备对起重机设备进行定期的检查维护，确保设备处于良好的工作状态，减少设备故障可能性。
2. 培训操作人员提供专业的起重机操作培训，确保操作人员熟悉起重机的使用方法和操作程序，减少人为原因引发的事故。
3. 加强安全管理建立健全的安全管理制度，加强对施工现场的安全监督和管理，提高安全意识，及时发现和解决潜在的安全隐患。
事故处理一旦发生起重事故，应当按照以下步骤进行处理：1.确保现场安全2.报告并通知相关部门3.现场救援和处理伤者4.对事故进行调查和分析，查明事故原因5.提出事故处理报告，总结教训，完善安全管理措施起重事故的发生给人们的生命财产造成了巨大的损失，因此预防起重事故，加强安全管理至关重要。
只有通过科学的预防措施和事故处理措施，才能有效降低起重事故的发生率，确保施工现场的安全。
塔式起重机常见事故的原因及防范措施
塔式起重机常见事故的原因及防范措施一、日常使用过程中常见的事故及防范措施1. 原因分析：①由于起升机构输出轴的花键与起升卷筒的花键严重磨损超过极限，提升电动机轴上与变速机第一级传动轴上的螺旋伞齿轮副的齿被打掉而引起提升机构失控，在吊物时造成吊物从高处坠落伤人事故。
②采用电磁离合器控制的系统，电磁离合器烧毁或电刷磨损过多不能接触通电，致使在换档过程中造成相似空挡，吊钩失控坠落伤人。
③主钢丝绳或吊钩、吊索卸夹的辅助工具在使用过程中过度磨损后未及时更换，在起吊重物过程中断裂，致使塔机突然失重而倾覆。
④塔身在使用过程中，由于标准节斜杆连接螺栓松动、脱落致使斜杆失去支撑作用，导致斜杆破坏，造成塔身失稳而倾覆。
⑤起重力矩限制器及重量限制器在规定范围内作吊重实验或检查，致使长期受雨水腐蚀而导致内部触点氧化失灵，在吊重过载时不工作而发生事故。
2. 防范措施①加强定期检查，其方法：由经验丰富的修理工和优秀电工组成一组，先将主钢丝绳用绳卡固定在塔身上，便于钢丝绳“松动”，再转动滚轴就可判断齿轮磨损的情况及间隙，必要时可拆开减速机检查。
②断点后拆下电磁离合器上的电刷，观察磨损是否过度，内部弹簧有无伸缩劲，如不行或不灵活就必须中心更换。
用万用表测量离合器线圈是否在规定阻值内，再认真观察吸片是否烧坏，线圈工作时是否产生磁场，并检查夹谷吸片的卡簧是否有效。
待确认正常后再投入使用。
③认真检查钢丝绳、卸夹、吊钩、吊索等，严格执行钢丝绳的磨损规定，发现绳股断裂、纤维芯损坏或钢芯断裂而造成绳径显著减小、笼状畸变、严重扭结等问题立即更换，杜绝事故发生。
④定期用专用扳手检查标准节连接螺栓并紧固。
⑤定期对各限位器进行试验，并调试确认灵敏后作业。
二、塔机拆装过程中常见的事故及防范措施1. 常见事故：①顶升油缸作业中出现事故前面已介绍，此处再在重复。
②吊起重臂时，吊点不准，吊绳选择错误致使起重臂不平稳，使吊绳脱离吊钩造成坠落伤亡事故。
③钢丝绳捆缚方法不对，致使在下放拉杆过程中钢丝绳挂到拉杆连接销，由于中立的作用拉杆突然失重下落，致使塔机摆幅较大造成倒塌事故。
起重机发生事故的原因及检查确认制度(5篇)
起重机发生事故的原因及检查确认制度起重设备发生事故的原因主要有：1.规章制度不健全(1)安全意识差，缺乏安全教育制度；(2)安全操作与检修规程不健全，缺乏上岗培训与考核制度。
2.设备管理与维修存在隐患(1)缺乏对起重设备重要零部件的检查与修理、更换；(2)起重设备上缺乏必要的防护装置与安全措施；(3)由于维护不及时，造成各限位装置失灵。
3.违反操作规程(1)起吊物体的重量已经大大超过额定起重量；(2)采用斜吊，使钢丝绳受力大大超过容许的数值；(3)在吊运物体时不走规定的线路，使重物从人或装备上方经过；(4)在起吊物体上载人；(5)在使用轮胎式起重机时，未使用支腿，或吊重过大、幅度过大造成翻车事故；(6)未采取防风措施，当大风来临时，塔式起重机或门座式起重机被大风吹翻。
起重设备安全检查确认制度一、检查设备是否经劳动部门指定的单位验收合格。
二、检查起重作业区域是否设置了警戒线或明显的安全标志。
三、检查起重设备是否完好，动力设备绝缘是否良好，接地是否正确、可靠。
四、检查钢丝绳磨损断丝、腐蚀、变形等情况，是否符合有关标准规定的要求。
五、检查滑轮、吊夹具等是否有裂纹、缺损、磨损、变形等情况。
六、检查起重设备的安全装置是否齐全完好。
七、检查起重设备的辅助安全设施是否完好。
八、检查是否有超重现象。
九、对以上各条件进行确认无误后方可进行工作。
起重机发生事故的原因及检查确认制度（2）起重机发生事故的原因通常有以下几个方面：1. 设备质量问题：起重机设备制造过程中存在缺陷或使用了低质量的材料，导致设备在使用过程中出现故障。
2. 操作人员失误：操作人员疏忽大意、操作不当、技术水平不够或缺乏培训等原因导致事故发生。
3. 环境因素：如恶劣的天气条件、工作现场的特殊环境（如狭窄空间）、地形地貌等因素也可能导致起重机事故。
4. 维护不良：起重机维护不及时或不到位，导致设备出现故障或损坏。
为了确保起重机的安全运行，可以建立以下检查确认制度：1. 设备定期检查：对起重机设备进行定期的例行检查，包括设备的结构、电气系统、润滑系统、制动系统等方面的检查。
起重机发生事故的原因及检查确认制度范文(三篇)
起重机发生事故的原因及检查确认制度范文1. 引言起重机事故是指在使用起重机进行起重作业过程中发生的意外事件。
这些事故往往会造成人员伤亡、设备损坏以及工程延误等不良后果，对企业生产和人员安全造成严重威胁。
因此，建立起重机事故的原因及检查确认制度是非常必要的。
本文旨在分析起重机事故的常见原因，并提供一份检查确认制度的范本，以帮助企业预防和控制起重机事故。
2. 起重机事故的原因2.1 人为原因2.1.1 操作人员技术不熟练操作人员对起重机操作规程和操作技术掌握不足，导致操作不准确或错误操作，容易引发事故。
2.1.2 人员疲劳操作人员长时间工作或连续作业，容易疲劳，从而影响其工作效率和操作安全。
2.1.3 命令不明确或沟通不畅指挥人员给出的指示不明确或与操作人员的沟通不畅，从而导致操作错误或不当操作。
2.1.4 忽视安全规定操作人员或指挥人员对于安全规定和操作程序的重要性缺乏足够的认识，容易忽略相关规定，增加事故风险。
2.1.5 违章操作操作人员违反起重机安全操作规程进行操作，如超载、超高、超限等，增加了事故发生的可能性。
2.2 设备原因2.2.1 设备故障或损坏起重机的部件出现故障或损坏，如电路故障、钢丝绳断裂等，导致起重机无法正常工作，增加了事故发生的风险。
2.2.2 设备维护不到位企业对起重机的日常维护和定期检查不到位，导致设备存在潜在隐患，容易发生故障。
2.2.3 设备配置不当企业选购、配备的起重机与实际作业需要不匹配，从而导致操作困难或不安全。
2.2.4 设备操作不当操作人员操作起重机时，对于设备的使用方法、工作原理、安全保护装置等了解不足，容易造成设备的不正常使用，从而引发事故。
3. 检查确认制度范本为了预防和控制起重机事故的发生，企业需要建立完善的检查确认制度。
下面是一份可以作为参考的制度范本：3.1 起重机操作人员技术资格检查3.1.1 起重机操作人员的培训记录是否完整？3.1.2 操作人员有否持有有效的起重机操作证书？3.1.3 操作人员是否参加过定期的技术培训？3.2 起重机设备状态检查3.2.1 检查起重机设备的日常维护记录是否完整？3.2.2 检查起重机设备是否定期进行安全检查和维修？3.2.3 检查起重机设备的工作环境是否符合要求？3.3 起重机操作规程检查3.3.1 检查起重机操作规程是否完善、准确、易懂？3.3.2 检查起重机操作规程是否与实际操作相符？3.3.3 检查起重机操作规程是否得到操作人员的熟知和遵守？3.4 现场监督检查3.4.1 检查现场是否设置了适当的警示标志和安全防护设施？3.4.2 检查起重机操作人员在作业过程中的操作方法和操作程序是否正确？3.4.3 检查指挥人员和操作人员之间的沟通与协调情况是否良好？4. 结论起重机事故的发生常常是由于人为原因和设备原因引起的。
起重机发生事故的原因及检查确认制度
起重机发生事故的原因及检查确认制度起重机发生事故的原因可能有以下几个方面：
1. 设备质量问题：起重机的设计、制造或安装存在问题，导致其在使用过程中容易出现故障或失灵。
2. 人为操作错误：操作人员缺乏经验或技能，不按照操作规程进行操作，或者因疲劳、注意力不集中等原因导致操作失误。
3. 维护保养不到位：起重机长时间没有进行维护保养，或者维护保养不够及时、不到位，导致设备出现故障。
4. 环境因素：起重机在恶劣的环境条件下使用，比如风大、雨雪天气，容易影响起重机的稳定性和安全性。
为了确保起重机的安全运行，可以建立以下的检查确认制度：
1. 设备安全检查：定期进行起重机的设备安全检查，包括对各个关键部件的检查和测试，确保其正常运行和安全性。
2. 操作人员培训和评估：对起重机操作人员进行定期培训和评估，确保其具备必要的操作技能和知识，并能正确地执行操作规程。
3. 维护保养计划：建立起重机的维护保养计划，明确保养周期和内容，及时对设备进行维护保养，减少故障发生的可能性。
4. 环境监测：对起重机使用环境进行监测，及时了解环境的变化，如果出现恶劣的天气条件，及时采取相应的安全措施。
5. 事故调查和纠正措施：发生起重机事故后，及时进行事故调查，分析事故原因，找出问题所在，并采取相应的纠正措施，避免类似事故再次发生。
综上所述，建立起重机的检查确认制度是确保起重机安全运行的重要措施，通过设备安全检查、操作人员培训和评估、维护保养计划、环境监测等措施，可以有效预防起重机事故的发生。
「汽车式起重机常见事故原因分析及预防」
「汽车式起重机常见事故原因分析及预防」汽车式起重机是一种常见的起重设备，广泛应用于建筑工地、物流仓库和港口等场所。
然而，由于操作不慎或设备故障等原因，汽车式起重机也可能发生各种事故。
为了确保人员安全和设备正常运行，有必要对汽车式起重机常见事故原因进行分析，并提出相应的预防措施。
一、操作不当操作不当是导致起重机事故的主要原因之一、操作员缺乏经验或不按规程操作，容易造成事故发生。
例如，操作员可能操作不当使得起重机失去平衡，造成倾覆事故；或者操作员可能没有完全确认工作区域的安全，导致碰撞或坠落事故发生。
为了预防操作不当导致的事故，首先应该对操作员进行充分的培训和考核，确保其具备合格的操作技能和知识。
其次，应该规定操作规程和操作指南，明确操作的流程和要求，并确保操作员按照规程进行操作。
此外，还应当加强操作监管，对操作过程进行现场监控和指导，及时纠正操作不当的行为。
二、设备故障设备故障也是导致起重机事故的常见原因之一、起重机可能存在机械故障、电气故障或液压故障等问题，如果不及时发现和处理，可能导致事故发生。
例如，电气设备故障可能导致控制系统失灵，影响起重机的移动和操作；液压系统故障可能导致起重机失去控制，造成坠落或碰撞事故。
为了预防设备故障导致的事故，首先应该对起重机进行定期的维护和检查，确保设备处于良好的工作状态。
维护人员应具备专业知识和技能，对设备进行全面的检查和维修。
其次，应该建立设备故障报修和处理机制，确保故障问题能够及时得到处理。
此外，还应当建立设备使用记录，对设备的使用情况进行跟踪和分析，及时发现和解决潜在的问题。
三、安全设施不完善安全设施不完善也是导致起重机事故的原因之一、例如，工作场所缺乏安全标志和警示标识，容易导致操作员对危险区域的忽视；工作平台或导轨缺乏防护措施，容易导致人员坠落事故等。
为了预防因安全设施不完善导致的事故，首先应对工作场所进行安全评估，识别潜在的危险和风险，制定相应的安全措施和防护措施。
施工现场起重机械常见的伤亡事故及预防
施工现场起重机械常见的伤亡事故及预防在施工现场，起重机械的作用非常重要，但是如果不注意安全措施，常常会发生伤亡事故。
本文将介绍施工现场起重机械常见的伤亡事故及预防方法。
事故一：起重机臂断裂起重机臂断裂是起重机械的一种常见事故，发生的原因可能是使用不当、质量问题或使用寿命过长等原因引起。
一旦发生起重机臂断裂的事故，会给工人带来重大的伤害和经济损失。
预防方法1.在使用起重机械前要进行全面的检查，确保机械的质量和使用性能符合标准。
2.遵守施工现场安全规定，提高工人的安全意识，防止使用不当导致事故发生。
3.定期对起重机械进行保养，及时更换老化的部件，确保机械的使用寿命。
事故二：起重机滑车卡滞起重机滑车是起重机械中的关键部件，如果滑车不正常，会影响机械的正常运转，造成意外事故。
滑车卡滞的原因可能是机械松动、使用不当或零部件老化等原因引起。
预防方法1.定期对起重机械进行全面的检查，确保机械的使用性能符合标准。
2.严格遵守起重机械的维护保养规定，及时对起重机械进行保养与更换老化的零部件。
3.提高工人的安全意识，认真遵守相关规定，避免使用不当导致机械卡滞。
事故三：积尘引发机械故障施工现场处于开放状态，可能会受到风沙等影响，导致机械器件积尘。
如果起重机械积尘严重，会导致机械故障，甚至给工人带来伤害。
预防方法1.在施工现场使用的起重机械使用前，要进行全面的清洁，确保机械器件干净。
2.定期对机械进行清洗与保养，特别是在强风、沙尘天气下，要注意对机械进行防护。
3.提高工人的安全意识，及时认识到积尘对机械的危害性。
在施工现场起重机械常见的伤亡事故及预防方法被介绍在上文中。
为了避免这些事故，我们必须时刻保持安全意识，进行全面的检查、保养、清洁和维护，遵守施工规定，确保施工现场的安全。
这样能够提供一个安全的施工环境，有助于减少伤亡事故的发生。
2023年起重机发生事故的原因及检查确认制度
2023年起重机发生事故的原因及检查确认制度随着工业化进程的加快，起重机在现代社会中被广泛应用于建筑、制造等行业中。
然而，起重机在操作过程中也存在一定的安全隐患，不可避免地会发生事故。
本文将探讨2023年起重机发生事故的原因，并提出相关的检查确认制度。
一、起重机事故的原因：1. 人为因素：人为操作失误是起重机事故的主要原因之一。
例如，操作员未正确使用起重机操纵杆导致起重物失控，或是在操作过程中未按照规定的操作流程进行操作。
2. 设备故障：起重机设备本身的故障也是事故发生的重要原因。
例如，起重机的电气系统发生短路或故障，操作员无法准确控制起重物；起重机的制动系统失效，导致起重物无法停稳等。
3. 作业环境：作业环境不良也是事故发生的原因之一。
例如，起重机所在的工作区域狭窄、地面不平整，导致起重机无法稳定工作；作业区域有风力等自然因素的干扰，影响起重机的稳定性等。
4. 起重物因素：起重物本身的不稳定性也会导致事故发生。
例如，起重物过重或不平衡，超过了起重机的承载能力，导致起重机失去控制。
二、检查确认制度：为预防起重机事故的发生，建立一套完善的检查确认制度是非常重要的。
1. 设备检查：每次开展作业前，必须对起重机设备进行全面检查。
包括检查各个部件的工作状态、润滑情况、电气系统的正常运行等，确保设备正常工作。
2. 操作员培训：对起重机操作员进行系统的培训，包括操作规程、安全操作知识的学习以及模拟训练等，提高其操作技能和安全意识。
3. 定期维护保养：定期对起重机进行维护保养，包括更换易损件、润滑加油、清洁设备等，确保起重机设备处于良好的工作状态。
4. 安全标识：在起重机设备的操作部位设置明显的安全标识，包括操作规程、承载能力等提示，提醒操作员注意安全。
5. 作业环境评估：在进行起重机作业前，对作业环境进行评估，确保作业区域安全无隐患，如清理作业区域障碍物、平整地面等。
6. 事故登记与分析：对发生的起重机事故进行登记和分析，总结事故原因，制定相应的预防措施，并加强改善和培训。
起重机械五种安全事故的主要原因及预防措施
起重机械五种安全事故的主要原因及预防措施起重机械五种事故的主要原因及预防措施如下：1.挤压碰撞人是指作业人员在运转中的起重机械挤压碰撞。
在起重机械作业中很常见的伤亡事故，其危险性特别大，后果很严重，往往也会导致人员死亡。
起重机械作业中挤压碰撞人主要有下列几种情况：(a)吊物在起重机械运转过程当中摆动挤压碰撞人。
主要原因是：第一个是由于司机操作不当，运转中机构速度变化过快，使吊物产生较大的惯性。
第二个是由于指挥有误，吊运路线不合理，致使吊物在剧烈摆动中挤压碰撞人。
(b)吊物摆放不稳定发生倾倒砸碰人。
原因是：第一个是由于吊物放置方式不当，对重大吊物防止不稳没有采取必要的安全防护措施。
第二个是由于吊运作业现场管理不善。
(c)在指挥或检测、修理流动式起重机作业中被挤压碰撞，即作为人员在起重机械运转机构与回转机构之间，受到运转中的起重机械的挤压碰撞。
原因是：第一个是由于指挥作业人员站位不当;第二个是由于检测、修理作业中没有采取必要的安全防护措施。
(d)在巡检或维修桥式起重机作业中被挤压碰撞，即作业人员在起重机械与建筑物之间，受到运转中起重机械的挤压碰撞。
主要原因：第一个是由于巡检人员或维修人员与司机缺乏相互联系;第二个是由于检测、修理作业中没有采取必要的安全防护措施。
2.触电触电是指起重机械作业中作业人员触及带电体而发生触电。
起重机械作业大部分处在有点的作业环境中，触电伤亡事故也是发生在起重机械作业中常见的伤亡事故。
主要有下列几种情况：(a)司机触碰滑触线当起重机械司机室设置在滑触线同侧，司机在上下起重视触碰滑线而触电。
主要原因：第一个是由于司机室位置不合理;第二个是由于起重机在靠近滑线端侧没有设置防护板，致使司机触电。
(b)触及高压输电线主要原因：第一个是由于起重机械在高压电线下作业没有采取必要的安全防护措施;第二个是由于指挥不当，操作有误，致使起重机带电，导致操作人员触电。
(c)电气设施漏电主要原因：第一个是由于起重机械电气设施不及时，发生漏电;第二个是由于司机室没有设置安全防护绝缘垫板，致使司机因漏电而触电。
起重机事故的原因、预防及处理
起重机事故的原因、预防及处理1 、起重机事故的发生原因主要包括人的因素和设备因素两个方面，其中人的因素主要是由于管理者或使用者心存侥幸、省事和逆反等心理原因从而产生非理智行为，物的因素主要是由于设备未按要求进行设计、制造、安装、维修和保养，特别是未按要求进行检验，带 "病"运行，从而埋下安全隐患。
占比例较大的起重机事故起因主要有 :a 、违反安全操作规程，如超载或未确认吊运物品重量，斜拉斜吊，吊重下站人、吊重捆扎不可靠 , 吊钩挂钩不可靠和操作人员不具备资格等；b 、设备安全保护装置未装或失效。
如起升高度限位器、起重量限制器、力矩限制器、吊钩防脱钩装置、运行极限限位器等未装或失效，设备接地或接零不可靠，漏电保护不可靠等；c 、检查、检验工作未按要求进行。
如未建立并执行定期检查制度（班前检、周检和月检等），未按要求报监督检验机构进行验收检验和定期检验，导致设备带 " 病 ";d 、检修作止时无安全监护人员或无警示牌。
如相邻设备运行未监护，地面供电开关未挂警示牌等；e 、使用维修等作止人员未按规定穿戴防护劳保用品；f 、塔式起重机安装或拆卸未按规定程序进行；g 、汽车起重机作业时未能保证设备及吊运物品与作业环境中电线的安全距离。
2 、针对起重机事故的各种起因，使用单位应与制造、安装和维修单位以及起重机械监察部门、监督检验机构密切配合，加强管理工作，贯彻各项检验制度，消除安全隐患，最大限度减少事故发生的可能性，使用单位必须至少做好以下工作：a 、切实加强安全思想工作，从安全工作人员到操作、维修和检查人员都要培养安全意识，自觉避免不安全行为；b 、严格执行安全操作规程 , 杜绝违章操作；c 、制定完善的检查、检验制度并严格执行；d 、对操作人员进行培训、考核。
3 、起重伤害事故的处理起重伤害事故的处理，一般可分为事故现场处理、事故详情调查、事故原因分析、事故处理结案等五个阶段 , 事故所在单位应注意：1）、发生起重伤害事故后，所在单位必须尽一切可能组织抢救受伤人员和国家财产，采取有效措施制止事故蔓延扩大，并应认真保护事故现场，凡可能与事故有关的物体、痕迹、状态等，均不得人为地破坏，如果为抢救受伤者需要移动现场某些物体，必须做好标志、照相和详细记录。
起重机械事故原因与安全管理分析
起重机械事故原因与安全管理分析起重机械事故是指在起重机械运行或使用过程中发生的人身伤亡、机械损坏等意外事件。
起重机械事故的发生往往是由于多种原因导致的，包括人为原因、机械原因、环境原因等。
为了减少起重机械事故的发生，必须进行科学的安全管理。
首先，起重机械事故的主要原因之一是人为原因。
人为原因主要包括操作人员的不当操作和操作不规范、操作人员缺乏技能、疲劳驾驶、操作人员没有接受足够的培训等。
例如，起重机械的操作人员在操作起重机时没有按照操作规程进行操作，超载操作或者超出了起重机械的额定工作范围，导致了起重机械倾覆、坠落等事故的发生。
另外，操作人员疲劳驾驶也是导致起重机事故的一个重要原因。
为了减少人为原因导致的事故，应该加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能，并确保他们按照规程进行操作。
此外，必须对操作人员进行定期的健康检查，确保他们身体状况良好。
其次，起重机械事故的发生还与机械原因有关。
机械原因主要包括起重机械的设计缺陷、制造质量问题、设备老化等。
例如，起重机械的零部件磨损、松动、断裂等问题，会导致起重机械在工作中出现故障，进而引发事故的发生。
为了减少机械原因导致的事故，必须对起重机械进行定期的检修和维护，确保其正常运行。
并且，在起重机械的设计和制造过程中，应该加强对关键部件的检测和质量控制，确保起重机械的安全可靠性。
最后，起重机械事故的发生还与环境原因有关。
环境原因主要包括工作场所的不良气候条件、地面不平整、建筑物不稳定等。
例如，在大风或雷雨等恶劣天气下操作起重机械，容易引发事故的发生。
为了减少环境因素导致的事故，应该对工作场所的环境进行全面的评估，并采取相应的措施来应对不良气候条件。
此外，应该定期对起重机械运行环境进行检查，确保环境条件符合起重机械的使用要求。
对于起重机械事故的安全管理，应该采取以下措施：1.制定严格的操作规程和安全操作规定，确保操作人员按照规程进行操作。
2.加强对操作人员的培训，提高他们的操作技能，增强他们的安全意识。
起重机发生事故的原因及检查确认制度范文
起重机发生事故的原因及检查确认制度范文目前，起重机事故频发，给工作场所安全和人员的生命财产安全带来了严重的威胁。
因此，建立一套完善的起重机事故原因分析和检查确认制度，对于预防起重机事故具有重要的意义。
本文将从起重机事故的原因分析和检查确认制度两个方面展开论述，以期为相关单位提供参考和借鉴。
一、起重机事故的原因分析（一）人为因素：人为因素是起重机事故中最为主要的原因之一。
具体包括以下几个方面：1. 操作人员操作不规范：操作人员对起重机的操作不符合操作规范和操作流程，没有经过专业培训，对起重机的性能和特点不了解，对操作环境和风险没有充分评估，从而导致事故发生。
2. 操作人员操作失误：操作人员因为精神状态不好、疲劳或注意力不集中等原因，操作不当导致起重机事故发生。
3. 操作人员安全意识不强：操作人员对工作过程中的风险和安全隐患没有足够的认识，处理问题时没有按照安全规定的要求进行，缺乏应急处理能力。
（二）机械设备问题：机械设备问题也是起重机事故的一个重要原因。
具体包括以下几个方面：1. 设备不合格或设备技术状况差：起重机设备的质量不合格，存在技术问题，例如起重机结构强度不足、部分零部件老化损坏等，都可能引发事故。
2. 维护保养不到位：起重机设备的维护保养工作做得不到位，导致设备在运行过程中出现故障，加重了起重机事故的发生概率。
3. 起重机的核心零部件老化磨损：起重机的核心零部件（例如电机、齿轮等）因长期使用而出现老化或磨损，影响了起重机的正常运行，容易引发事故。
（三）工作环境问题：工作环境问题也是起重机事故的一个重要原因。
具体包括以下几个方面：1. 工作场所不安全：工作场所存在高温、高湿度、高风速等不良气象条件，或存在各种杂物堆放、地面不平整、地势险要等情况，容易引发起重机事故。
2. 交通管制不力：起重机在工作过程中需要通过道路或其他运输管道，如果交通管制不力，容易引发事故。
3. 看护不到位：起重机在工作过程中需要有专人进行看护，如果看护不到位或看护人员素质不高，就会增加事故的发生概率。
起重机发生事故的原因及检查确认制度
起重机发生事故的原因及检查确认制度起重机发生事故的原因可能有以下几个方面：
1. 设备故障：起重机的关键部件出现故障，如制动器失效、钢丝绳断裂等。
2. 操作错误：操作人员疏忽大意、不熟悉操作规程、忽视预警信号等。
3. 不合理的使用方式：超过起重机的额定载重量、不平衡的货物分配、不合理的起升高度等。
4. 环境因素：恶劣的天气条件、不稳定的工作场地、附近人员的干扰等。
为了确保起重机的安全运行，需要建立相应的检查确认制度。
具体措施如下：
1. 定期检查：按照起重机的使用频率和工作环境条件，制定定期检查计划，对起重机的关键部件进行检查，包括制动器、钢丝绳、滑轮、电器设备等。
2. 操作人员培训：确保操作人员熟悉起重机的使用方法和操作规程，掌握安全注意事项，预防和排除一些常见的问题。
3. 维护保养：建立起重机的维护保养档案，定期进行润滑、清洗和更换关键部件，以保持起重机的正常运行。
4. 报告和记录：对每次起重机使用情况进行记录，如起重物的重量、工作时间、环境条件等，以供事故发生后进行分析和调查。
5. 强化安全意识：组织安全培训活动，提高操作人员的安全意识和风险防范能力，建立安全文化。
6. 定期检测：定期委托专业机构对起重机进行检测，包括负载试验、故障诊断等，确保起重机的安全性能达到要求。
总之，通过建立检查确认制度，及时发现和解决起重机存在的问题，可以有效减少事故的发生，并确保起重机的安全运行。
起重伤害事故的种类及预防
起重伤害事故的种类及预防起重伤害事故一般有挤压、高处坠落、重物坠落、倒塌、折断、倾覆、触电、撞击事故等。
每一种事故都与其环境有关，有人为造成的，也有因设备存在缺陷造成的，或人和设备双重因素造成的。
1 起重机挤压事故的预防起重机挤压事故的发生及预防有以下三种情况：第一种情况，起重机机体与固定物、建筑物之间的挤压。
这种事故多是发生在运转起重机或旋转起重机与周围固定物之间。
如桥式起重机的端梁与周围建筑物的立柱、墙之间，塔式起重机、流动式起重机旋转时其尾部与其它设施之间发生的挤压事故。
事故多数由于空间较小，被害者位于司机视野的死角，或是司机缺乏观察而造成的。
因此，在起重机与固定物之间要有适当的距离，至少要有0.5m间距，作业时禁止有人通过。
第二种情况，吊具、吊装重物与周围固定物、建筑物之间的挤压。
对此，首先应合理布置场地、堆放重物。
货物的堆放应有适当间隙，巨大构件和容易滚动及翻倒的货物要码放合理，便于搬运。
其次，应选择适合所吊货物的吊具和索具，合理地捆绑与吊挂，避免在空中旋转或脱落。
禁止直接用手拖拉旋转的重物，信号指挥人员要按原定的吊装方案指挥。
第三种情况，起重机、升降机自身结构之间的挤压事故。
如检查维修人员在汽车起重机转台与其它构件之间发生的挤压事故。
物料升降机中以建筑升降机问题较多，主要是防护装置不全，如无上升限位器，无防护栏杆或无防护门等。
防护措施是：操纵卷扬机的位置要得当；没有封闭的吊笼，其通道应该封闭，不准过人；通道入口应设防护栏杆；检测、修理接近上极限装置时，要注意防止撞头；底坑工作时，要注意桥箱和配重落下，避免事故的发生。
2 起重作业高处坠落事故预防起重机的操纵、检查、维修工作多是高处作业。
梯子、栏杆、平台是起重机上的工作装置和安全防护设施。
在上述操作地点，都必须按照相关规定装设护圈、栏杆的平台，防止人员坠落；桥箱、吊笼运转时，要注意不准超载；制动器和承重构件，必须符合安全要求；防坠落装置必须可靠；电器设备要有保险装置，并要定期检查，防止事故。
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起重机事故分类、原因及预防起重机作为国家规定的特种设备之一，其安全使用历来受到高度
的重视。
但由于各方面的原因，其事故频发的现象仍然存在。
一旦
事故，往往造成机毁人亡，令人触目惊心。
事故原因有：工作人员思想素质差、操作失误、没有高度重视
机械的安全作用；业务素质差，没有搞清楚起重机的构造、原理、
性能，不按操作规程操作，或起重机在本身设计、制造上存在缺陷；作业环境不符合使用要求或吊装方案（措施）不完善等。
因此，分析这些事故案例，总结经验教训，弄清这些事故违反了哪些规程、规定，以及在今后的工作中如何预防等，可以减少乃至杜绝该类事故
的发生。
一、起重机事故发生的类型
起重机是国家明文规定的特种设备的重要组成部分。
国家对特
种设备的设计、制造、安装、使用等专门制定了诸多条例、法规。
起重机是特种设备中数量最多、应用领域最广泛的，从常见的事故
损害情况及对其原因的分析，事故大致分为以下几大类。
1、倾翻事故
该事故在自行式及塔式起重机中占有相当高的比重，是最常见
的事故之一。
起重机倾翻大多是由于其在作业前支承不当，如发基
不平或松软，而支腿或履带下没有铺设专用垫木或路基板（钢板）；
起重机支腿未能全部伸出而仍按原性能表中的说明使用；起重机力
矩限制器等安全装置失灵，造成超力矩起升重物导致其倾翻。
2、折（断）臂事故
因超力矩起吊（主要是超幅度）或动臂变幅的动臂限位失灵而过卷扬，或起重机倾翻，造成折（断）臂事故。
3、顶钩（脱钩）事故
顶钩事故多发生在桥式或门式起重机，因高度限位失灵而造成，在其他类型起重机上亦时有发生。
脱钩事故是指重物或专用吊具从
吊钩口脱出引起重物失落的事故。
其主要原因是由于吊钩的索具防
脱装置失效或吊装方法不当。
4、断绳事故
断绳事故是指升绳或吊装用的绳扣破断而造成的重物失落事故，这种事故亦很常见。
主要包括：超载起吊拉断钢丝绳；起升限位开
关失灵造成卷扬机过卷扬拉断钢丝绳；偏拉斜吊造成钢丝绳挤伤切断；钢丝绳超过报废标准仍继续使用而造成的断绳。
起吊用绳扣断裂而造成的此类事故也非常普遍，主要是因为钢
丝绳扣选用的规格不合格，造成安全系数偏小；或吊装绳扣的夹角
太大，造成其拉力超过其破断极限而被拉断；或是绳扣与有棱角的
重物之间未采取加用垫片等保护措施，造成重物之棱角割断绳扣。
5、触电事故
触电事故一般指，从事起重操作和电气检修的作业人员受电击而发生的人身伤亡事故。
也就是说，触电原因一般是因电动机械本身作为触电源而造成的触电事故（一般在机械检修过程中），或是由于高处作业的起重机离裸露的高压输电线太近、没有保证足够的安全距离而使起重机机体连电，进而造成操作工或起重工间接被高压电击伤。