最新KM25塑料吊环的注射模具设计及其成型零件加工工艺设计--毕业设计说明书(论文)

分类号TG76 密级公开
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毕业设计(论文)
KM25塑料吊环的注射模具设计及其成型零件加
工工艺设计
诚信承诺
我谨在此承诺：本人所写的毕业设计（论文）《M25塑料吊环的注射模具设计及其成型零件加工工艺设计》均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。

承诺人（签名）：
年月日
摘要
根据制作KM25塑料吊环的设计要求，从而了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，从而设计出吊环的注塑模具。

本模具采用一模八腔，侧浇口进料，采用侧抽芯结构，设置冷却系统，CAD和pro/e绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法，并制作其成型部件，型芯型腔的加工工艺设计。

并制作其设计说明书，简要的说明模具结构和设计方法。

关键词：注塑模具设计，CAD，成型零件的加工工艺设计，KM25塑料吊环
abstract
According to the requirements the km25 plastic rings design to understand the use of plastic, analysis of plastic parts of the process, dimensional accuracy and other technical requirements, selection of plastic parts size. This mold adopts the eight cavity mold, side gate feed, set cooling system, CAD and Pro / E drawing 2D assembly drawing and parts drawing, choose reasonable mold processing method and making the molded parts, process of the core and cavity design. And making the design specification, briefly illustrate the structure of the die and the design method.
Key words: Injection mold design，CAD，a mold eight cavity，Process design of the molded part，km25 plastic rings
目录
摘要 (3)
abstract (4)
目录 (5)
第1章绪论 (7)
1.1注塑模具的背景及研究目的 (7)
1.1.1背景 (7)
1.1.2研究目的 (7)
1.2注塑模具国内外发展状况及其研究成果 (7)
1.2.1国内外的发展状况 (7)
1.2.2研究成果 (8)
1.3 KM25塑料吊环模具的研究方法 (8)
1.4论文构成及研究内容 (8)
第2章塑件结构工艺分析及注塑机初选 (9)
2.1塑件的材料选择 (9)
2.1.1塑料的概述及材料选择 (9)
2.1.2 ABS塑料的性能 (10)
2.2塑件表面质量分析 (11)
2.2.1塑件表面粗造度 (11)
2.2.2塑件表观质量 (11)
2.3塑件的几何形状及结构 (11)
2.3.1塑件的壁厚 (11)
2.3.2脱模斜度 (11)
2.3.3塑件的圆角 (12)
2.3.4孔 (12)
2.4注射成型工艺过程分析 (12)
2.5注塑机的初选 (13)
第3章注射模具结构设计 (14)
3．1 分型面的设计 (14)
3．2 型腔的布局 (14)
3．3 浇注系统的设计 (15)
3.3.1主流道的尺寸设计 (15)
3.3.2 分流道的设计 (15)
3.3.3 浇口的设计 (16)
3.3.4 冷料穴及拉料杆的设计 (16)
3.3.5 排气结构设计 (17)
3．4 注射模成型零部件的设计 (17)
3.4.1 成型零部件结构设计 (18)
3.4.2成型零件尺寸计算 (19)
3.5 推出机构的设计 (19)
3.5.1 推出机构类型的选择 (20)
3.6侧向抽芯机构的选用 (20)
3.6.1侧向分型与抽芯机构的类型 (20)
3.6.2抽芯距和抽芯力的计算 (21)
3.7 注射模温度调节系统 (21)
3.7.1 温度调节对塑件质量的影响 (22)
3.7.2 冷却系统之设计规则 (22)
3.8 模架及标准件的选用 (22)
3.9注射量的校核 (24)
3.10成型面积和锁模力校核 (24)
3.11模具厚度 (25)
3.12开模行程的校核 (25)
第4章成型零件加工工艺设计 (26)
4.1 成型零件材料选用 (26)
4.2成型零件加工工艺 (26)
结论 (27)
参考文献 (29)
第1章绪论
1.1注塑模具的背景及研究目的
1.1.1背景
模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。

查阅文献[1]可以了解用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。

注塑成型是现代塑料工业中的一种重要的加工方法,世界上注塑模的产量约占塑料成型模具总产量的50%以上。

塑料制品之所以能够在各行各业得到大规模的应用，是由于他们本身具有一系列特点。

塑料相对于金属，密度小，但是比强度高，绝缘性能优良，具有非常优良的抗化学腐蚀性。

在机械、化工汽车、航空航天等领域，塑料已经大规模的取代来了金属。

1.1.2研究目的
此次研究的目的是为了更好的了解注塑模具的研究方法及其设计工艺，一便更好的完成KM25塑料吊环的注塑模具设计。

选题的意义是，通过本次设计可以使我掌握注塑模的模具结构的设计，对cad，pro/e等一系列的软件的应用熟练，让我们能更快的适应生产工作，培养自己综合运用所学基础和专业基本理论，基本方法分析和解决测量与控制及它相关工程实际问题的能力，在独立思考，独立工作能力方面获得培养与提高。

1.2注塑模具国内外发展状况及其研究成果
1.2.1国内外的发展状况
随便国内工业的发展，我国的注塑模技术也逐步的提高。

在大型模具方面，已能生产大屏彩电注塑模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。

机密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多个型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

查阅文献[2]可知在量和质方面也有较快的发展，我国最大的注塑模具单套重量己超过50吨，最精密的注塑模具精度己达到2微米。

制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模。

在CAD/CAM技术得到普及的同时，CAE技术应用越来越广，以CAD/CAM/CAE一体化得到发展，模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创新成果不断涌现，特别是汽
车、家电等工业快速发展，使得注塑模的发展迅猛。

但与国外相比还是有这较大的差距。

在国外注塑模有这很好的标准我国列入国家标准中的塑料模具钢仅为3Cr2Mo和3Cr2MnNiMo。

国外常用的塑料模具钢已形成较完整的系列，如美国塑料模具钢有7个钢号，形成完整的P系列：日本日立金属公司有15个钢号：日本大同特殊钢13个钢号。

而我国较为随意。

在模具精度，和模具寿命上也有较大的差距。

1.2.2研究成果
近年来，我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展，主要有的是北航华正软件工程研究所进行开发并制造的CAXA系统。

这些软件为中国的软件技术带来很大的发展，这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点，为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。

国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢，如：P20，3Gr2Mo、PMS、SMⅠ、SMⅡ等，对模具的质量及其使用寿命有着及其重要的影响，但总体使用量仍较少。

塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用，并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。

1.3 KM25塑料吊环模具的研究方法
根据KM25塑料吊环的外形，对其结构进行结构工艺性分析，确定所需的塑料原料，根据所分析的参数和相关要求确定模具的分型面、型腔数目、进浇方式及相应的结构。

通过查阅相关的设计制造手册及教材对模具的主要零部件进行计算设计，运用autoCAD、pro/E软件来绘制相应的二维总装图，三维结构图及相应的零件图，并对模具的成型零件进行加工工艺设计。

1.4论文构成及研究内容
收集资料写绪论。

接着对塑料件进行研究，设想出各种设计方案，对设想出来的方案进行论证，从中选出最优的方案。

然后对塑料件的材料进行研究选出合理的材料，并对塑料件的结构进行论证，从而改进其结构。

并画出其二维三维图。

再对注塑模具的各个部件进行设计，最后确定其工艺流程及工艺方法，并制作其工艺流程卡片。

第2章塑件结构工艺分析及注塑机初选
2.1塑件的材料选择
本设计为KM25塑料吊环注塑模具设计，所以在设计模具之前必须多塑件的尺寸进行分析，如表面粗糙度，塑件结构等。

图2.1和图2.2分别是塑件的二维和三维图。

其尺寸如图2.1所示，其中图2.1中小孔直径为6mm。

图2.1 KM25塑料吊环二维与三维图
2.1.1塑料的概述及材料选择
查阅文献[3]知塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力条件下具有流动性，可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状不发生变化。

组成：聚合物合成树脂（40%—100%）。

辅助材料：增塑剂，填充剂，稳定剂，润滑剂，着色剂，发泡剂，增强材料除了上述助剂外，塑料中还可加入阻燃剂、发泡剂、抗静电剂等。

辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料。

作为日常用品，塑料的用途已经广为人知，但由于它们的一些特殊优点，塑料在工业中的应用也已经非常普遍，主要有以下几个方面：密度小,质量轻,强度高,绝缘性能好,介电损耗低4,化学稳定性高,减摩、耐磨性能好,减振等好处。

根据合成树脂在受热后所表现的性能不同来划分，一般分为热塑性塑料和热固性塑料两大类。

常见的热塑性塑料有聚乙烯、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯、聚氯乙烯、ABS、有机玻璃(聚甲基丙烯酸酯)、聚甲醛(POM)、聚酰胺(PA)(尼龙)、聚碳酸酯(PC)、苯乙烯—丙烯腈(SAN)等。

常见的热固性塑料有酚醛树脂、环氧树脂(EP)、氨基树脂、醋酸树脂、三聚氰胺树脂、不饱和聚酯、聚氨基甲酸酯(PUR)等。

材料选择一般包括四个方面：力学性能，加工性能，物理性能，热性能。

然后在众多选择出的材料中进行对比，根据经济效应和加工生产等方面决定。

查阅诸多资料后最后决定此次材料为ABS塑料。

2.1.2 ABS塑料的性能
ABS树脂是五大合成树脂之一，它具有抗冲击强的能力，耐热高的性能、耐低温性、耐化学药品性和电气性能优良，而且具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等等好处，且在加工后涂装容易、着色容易，还可以非常好的进行喷镀金属、焊接、热压以及粘接等一些后期加工，这些性能可以广泛应用于机械部件、汽车部件、机器上的电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等机械工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。

ABS
具有以下诸多优点，它在不同的用途中有着不同的优点，也分为好几中类型可分为超高冲击形和高中低，耐热等类型。

ABS技术指标：密度1.02-1.16g.cm-2 比体积0.86-0.98cm.g-1 吸水性0.2-0.4% 收缩率0.4-0.7% 熔点130-160℃热变形温度90-108℃抗拉屈强度830-1030Pa 拉伸弹性模强5000Pa 弯曲强度180Pa 硬度9.7HBS
ABS注射成形工艺参数：
注射机类型：螺杆式
螺杆转速：30-60r/min
料筒温度：后段120-157℃中段165-180℃前段180-200℃
喷嘴温度：170-180℃
预热温度80-85℃
模具温度50-80℃
注射压力：70-100Pa
注射时间：20-90s
高压时间：0-5s
冷却时间：20-120s
2.2塑件表面质量分析
2.2.1塑件表面粗造度
塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。

这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。

塑料制品的表面粗糙度一般 之间，模腔表壁的表面粗糙度应比塑件公差等级地1～2级，ABS 为Ra为1.6～0.2m
的塑件表面粗造度Ra在1.6～0.025之间。

则可选吊环表面粗糙度为0.4，则模具表面粗造度可选0.4。

2.2.2塑件表观质量
塑件的表观质量指塑件在成型后出现的表观的缺陷现象，如飞边，毛刺，缺料，凹陷等表面外观不美观的现象。

产生这些的原因主要是塑件成型条件，成型原料，工艺等，这些不可忽视的因素之一。

2.3塑件的几何形状及结构
2.3.1塑件的壁厚
塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。

塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。

一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。

因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。

但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。

选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。

根据文献[4]知塑件壁厚一般在1～4mm，最常用的数值为2～3mm。

2.3.2脱模斜度
在塑件成型后，由于热胀冷缩，塑件会牢牢的固定在型芯上，这样会导致塑件不能正常脱出。

所以我们要根据塑件设计一个斜度使塑件容易脱出，根据文献[1]，塑件材料ABS的型腔脱模斜度为35ˊ～1º30ˊ，型芯脱模斜度为30ˊ～40ˊ。

2.3.3塑件的圆角
为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。

在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于0.5～1mm的圆角。

一般外圆弧半径大于壁厚的0.5倍，内圆角半径应是壁厚的0.5倍。

该塑料件表面圆角半径和内部转弯处圆角为0.5mm。

2.3.4孔
塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。

但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。

由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。

2.4注射成型工艺过程分析
注射工艺的过程可分为成型前准备，注射过程，塑件的后处理三个阶段。

第一步：成型前准备
为师注塑过程顺利的进行，并且保证塑件质量，在成型前必须进行一些准备。

1.要先进行注塑成型设备的选用，根据注射的质量，所用的材料性能和模具结构大小来选择初定的注塑机，在根据注射压力，锁模力，安装模具部分尺寸等进行开模行程校核。

2.进行原料的外观检测和工艺性能的测试。

3.原料的预热和干燥。

4嵌件的预热。

5.进行脱模剂的选用。

第二步: 注射成型过程
完整的注射过程表面上共包括加料、塑化、注射入模、稳压冷却和脱模几个步骤，但实际上是塑化成型与冷却两个过程。

第三步：制件的后处理
注射制件经脱模或机械加工后，常需要进行适当的后处理，目的是为了消除存在的内应力，以改善和提高制件的性能及尺寸稳定性。

制件的后处理主要有退火和调湿处理。

2.5注塑机的初选
由于采用一模八腔，再加上冷料穴，流道等废料，总注塑量约为47.101g，再根据工艺参数，注射压力，综合考虑各种因素，选定注射机为海天HTF80。

注射方式为螺杆式，其有关性能参数如表2.1所示：
表2.1 海天HTF80参数表
第3章注射模具结构设计
3．1 分型面的设计
将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。

合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。

选择分型面时，应从以下几个方面考虑：
1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处；
2）使塑件在开模后留在动模上；
3）分型面的痕迹不影响塑件的外观；
4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排；
5）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；
6）使塑件易于脱模。

所用选择如图3.1的分型面
图3.1 分型面示意图
3．2 型腔的布局
型腔的布局与浇注系统的布置密切相关，型腔的排布要根据塑件的大小等等进行设计。

由于本设计中塑件是上下两部分配合装配使用，且一模八腔，需要相同的注射工艺参数，以达到高的成功率，模具采用侧浇口，并采用对称式布局，以求达到良好的浇注质量。

如图3.2所示
图3.2型腔布局
3．3 浇注系统的设计
浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，本设计中使用侧浇口德浇注系统使之成型，浇注系统包括主浇道,浇道,浇口,冷料穴。

3.3.1主流道的尺寸设计
设计中选用的注射机为海天HTF80，其喷嘴直径为3.5mm ，喷嘴球面半径为11mm ，根据图3.3.1，主流道各具体尺寸如下：
mm mm d d 45.05.35.00=+=+= (3.1) 96.5tan
2=2
+=α
L d D mm (3.2)
mm SR SR 1210=+= (3.3) 4=h mm o 2=α mm L 18.56=
图3.3主流衬套
3．3．2 分流道的设计
分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良
好的压力传递和保持理想的填充状态。

本设计中由于塑件排布比较紧凑,且采用侧浇口。

如图3.4
图3.4分流道示意图
3．3．3 浇口的设计
浇口又叫进料口，是进行连接分流到和型腔之间的通道。

浇口有几个作用，它能应对截面积的突然变化，还能迅速的冷却封闭，且有力于塑件和浇口分离。

浇口的位置选择原则：
浇口的位置与塑件的质量有直接影响。

根据文献[5]得在确定浇口位置时，应考虑以下几点：
1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。

要做到这一点必须使
1)流程(包括分支流程)为最短；
2)每一股分流都能大致同时到达其最远端；
3)应先从壁厚较厚的部位进料；
4)考虑各股分流的转向越小越好。

2. 有效地排出型腔内的气体。

根据浇口选用原则和为保证塑件表面质量及美观效果，采用侧浇口。

根据文献[1]可知ABS浇口一般在0.8-2.0mm之间，根据塑件大小，浇口直径可去1.4mm。

3．3．4 冷料穴及拉料杆的设计
主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。

因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。

冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同或略大一
些，这里取为3.00mm，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。

冷料穴的z形式有多种，这里采用倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。

它与推杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流道凝料拉出定模，最后在推杆的作用下将冷料和和主流道凝料随制品一起被顶出动模。

本设计选用Z形拉料杆的冷料穴，拉料杆是为了把塑件从定模一侧拉出。

如图3.5所示。

图3.5冷料穴示意图
3.3.5 排气结构设计
排气是注射模设计中不可忽视的一个问题。

在注射成型中模具排气不良，会导致塑件上出现气泡，冷接缝等缺陷。

且其它受压，体积变小，产生高温导致塑件烧焦等等。

因为本设计为中小形的简单模具所用采用利用配合间隙自然排气，利用分型面之间的间隙，查阅文献[1]可知ABS材料排气深度或等于0.03mm，所以可取0.03mm。

3．4 注射模成型零部件的设计
模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。

构成模具型腔的零部件称成型零部件。

一般包括凹模、凸模、型环和镶块等。

成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的某些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。

成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损、变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确
计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。

3．4．1 成型零部件结构设计
成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、装配、使用、维修等角度加以考虑。

1）、凹模的设计
凹模也称为型腔，是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、组合式。

按组合方式不同分为整体嵌入式，等。

本设计中采用整体嵌入式式凹模，其特点是可简化型腔的加工工艺，便于维修和零件更换，可用于多型腔的模具如图3.6所示。

图3.6型腔图
2）、凸模的设计
同理凸模也采用组合整体式，这样的型芯加工方便，便于模具的维护。

图3.7型芯图
3.4.2成型零件尺寸计算
成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸。

本设计中吊环长度为59.5mm ，宽度为46mm ，高度6.5mm 。

根据文献[1]可选取一般精度MT5，收缩率也可查得为0.005。

实践表明成型零件的制造公差占塑件总公差的三分之一。

1）、 型腔宽度尺寸的计算,其中∆查文献[1],可选为0.34
11.00
11.0000975.45]34.075.046)005.01[(])1[()(++++=⨯-⨯+=∆-+=δδx L S L s p m （3.4） 2）、型腔长度尺寸的计算,∆可查为0.4
13.00
00495.59])1[()(+++=∆-+=δδx L S L s p m （3.5） 3）、型深度尺寸的计算
053.00
004.6])1[()(+++=∆++=δδx H S H s p m （3.6） 4）、 型芯宽度尺寸的计算
00])1[()(δδ--∆++=x l S l s p m 011.0485.46-= （3.7）
5）、型芯长度的计算
00])1[()(δδ--∆++=x l S l s p m 0
13.00975.60-= （3.8）
6）、型芯高度尺寸的计算
533.0006525.6])1[()(---=∆++=δδx h S h s p m （3.9）
3.5 推出机构的设计
在注射成型的每个循环中，都必须经过开模取件的工序，即把模具打开，把塑件从模具型芯和型腔中脱出的工序，有时还要把浇注系统的凝料推出，完成这一工序的叫做推出机构。

其布局为图3.8所示。

图3.8推杆布局图
3.5.1 推出机构类型的选择
推出机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。

根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、套管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和多元件综合推出机构等。

本设计中根据塑件能从模具中脱离的距离和动模板的厚度计之间的距离可得推杆长度L=152mm，r=3mm。

3.6侧向抽芯机构的选用
侧向分型机构一般由，成型元件，运动元件，传动元件，锁紧元件及限位元件等构成。

3.6.1侧向分型与抽芯机构的类型
本设计中选择如图3.9所示的侧抽芯
图3.9测抽芯示意图
（1）滑块的设计，滑块设计的要点在于滑块与侧向型芯连接以及注射成型时制品尺寸
的准确性和移动的可靠性，滑块分为整体式和组合式两种。

滑块材料采用45钢制造，要求硬度在HRC40以上。

（2）导滑槽设计，导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，一般采用H8/f8。

滑块的滑动配合长度通常要大于滑块宽度的1.5倍，而保留在导滑槽内的长度不应小于导滑配合长度的2/3，导滑槽材料通常用45钢制造，调质至HRC 28～HRC32， （3）滑块定位装置设计，由于我们采用的是后模行位的形式，根据生产的实际情况，采用行位压板的方式，主要作用为固定与导向作用。

3.6.2抽芯距和抽芯力的计算
抽芯距是指将活动型芯从成型位置抽出到不妨碍塑件脱出的距离，其一般大于塑件的侧孔深度的2~3mm.
)3~2(+=H S （3.10) 本设计中H=9mm ，所以S 可取12mm 。

将塑件从型芯中脱出要克服的阻力叫抽芯力。

)sin cos (ααμ-=chp F (3.11) 其中c 为侧型芯成型部分的平局截面积为30.84mm ，h 为成型部分的高度为12mm ，p 为0.8×107Pa ，μ=0.15，α=01，综上所述F=392.36N 。

为了使开模时侧抽芯不发生干涉所以必须符合
22h s l +≤ (3.12) h 为40mm ，s 为12mm ，计算得41.76≥l 。

3.7 注射模温度调节系统
在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。

由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。

一般注射到模具内的塑料粉体的温度为C 200左右，熔体固化成为塑件后，从C 60左右的模具中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。

对于要求较低模温（一般小于C 80）的塑料，如本设计中的聚苯乙烯ABS ，仅需要设置冷系统即可，因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。

模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻。