质量检验管理流程

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质量检验管理流程
1、目标：
为确保防止不合格品非预期的使用与交付，加强对不合格品的控制。

2、适应范围：
适应于从原材料进厂直到产品交付或开始使用出现不合格品的控制。

3、责任部门：
质检部、生产部、物资采购中心、技术部
4、流程图：
准备
根据生产部或物资采购中心的送检表取样产品包括：原材料、
半成品或产成品
物资采购中心
《原材料送检表》
通知物资采购中心、检斤或营销管理中心办理入库或转入下到工序合格
不合格
根据不合格品发生的地
点，注明：原材料、生
产过程和产品终检
《过程抽样送检表》隔离（不合格品区）
合
合格（让步接收）
格
通知技术人员、生产管理
部或物资采购中心主心
不合格
不
合
格
不合格品处置
放入废品库做对于原材料密度或报废处理单重不合格通知检
报废
斤、核算扣料检验员 / 仓库 / 操作工《工序流转卡》
《不合格报告》
《原材料检验报告》《工序检验记录》《成品检验记录》《产品合格证》
质检部复检生产部返工或返修
纠正和改进措施制定责任人员
及执行《纠正与预防措施处理单》
流程结束
1发现不合格时的处理：
1.1发现不良品
原材料进货检验中发现的不良品、生产过程中的在产品发现的不良品、以及成
品终检过程中发现的的不良品，检验员应根据货物种类开具《不合格品处置单》；
1.2不良品标识
检验员在根据货物种类开具《不合格品处置单》后，原材料仓库报关员、车间
生产人员和成品终检部门应根据检验员开具的《不合格品处置单》进行不良品
的标识，填写不良品“不合格卡”
1.3不良品的隔离
对于检验员发现的不良品，原材料库报关员、车间生产人员和终检部门要分配
对其负责的原材料不良品、在产品不良品和成品不良品进行区域隔离，使不良
品与正常货物分区域管理；
1.4不良品的评审
对于原材料的不良品由供应链组织不良品评审，对于在成品的不良品由车间人
员组织不良品评审，对于成品终检过程发现的不良品由终检部门组织不良品评审，
不良品评审需要参加的部门为质检、技术、生产、采购；质量评审过程中
如出现意见不一致的情况，由质检负责人做最终判断，对于不良品价值超过 10 万元以上
的要报告总经理
1.5不良品的处置
1.5.1原材料不良品的处置
供应链根据原材料不良品评审结果，依据不良品评审意见，通知供应商
退货或换货，必要时开具《供应商投诉报告》，进行供应商投诉；
1.5.2在产品不良品的处置
对于 C 类不合格品，生产领班与检验员可在生产现场马上进行评审，作
出不合格品的处置，如评审意见不一致时，则进行不合格品的评审，并
根据评审结果，参考评审意见做出返工和返修处理，对于返工或返修的
产品质检部门要对此类产品进行跟踪检验，避免同样的不良品的产生；
1.5.3成品终检不良品的处置
对于成品终检过程中出现的不良品，依据评审结果，做返工或报废处理，
对于返工不良品质检部门要对此类产品进行跟踪检验，避免同样的不良
品的产生；对于报废不良品要走产品报废流程，由相关部门共同处置；
1.5.4客户退货不良品的处置
由于质量原因退货的产品，由成品库进行标识隔离。

并根据《顾客投诉
控制作业指导书》进行处置
1.6纠正及改进措施的制定和执行
对于不良品进行评审后，质检部门依据评审意见，制定出纠正及改进措施，并
负责监督该措施的实施全过程；
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