工艺文件生成流程及要点

（9） （10） （11） （12） （13） （14） （15）
打印版测试 键功能测试 调制器频率调试及测试 调制器输出调制及测试 卡板短路测试 LED 板测试 开关板测试
b2.2 PQC 位置的确定：PQC检查位的检查内容和所需时间 都由PQC出相应检查指引确定，对于新机按以下检查位和时间排位： （1） PQC 锡点检查 18秒 （2） PQC 半成品检查 18秒 （3） PQC 半成品功能检查 30秒 （4） PQC 功能检查 80秒 （5） PQC 外观检查 35秒 （6） PQC 语言检查 18秒 （7） 其它配件检查 a. PQC 话筒检查 18秒 b. PQC 画笔检查 18秒
三、Flow
Chart
3.01 Flow Chart 的形式及内容
A. Flow Chart 是把一个机种装配顺序过 程的各工序通过一定的符号及文字，表明其装 配流程和所需加工时间的一种图表。 B. Flow Chart 中所用的符号含义： b1. 表示测、试检查位
b2.
b3.
表示加工、装配工序
外观、坏机修理)
b3.工位划分与工序描述 b3.1 根据 Tmax 将 Flow Chart 中工序 分解为单个工序。 工序描述 工序描述里的内容是按装配顺序排 列在一起的，在 Flow Chart 中写于“机芯加工 工序”部分在工位序号前用“A”表示， PQC 位用“Q”表示，其余工位均用“C”表示。 每 个工位根据操作顺序写明用什么工具，作用于 什么地方， b3.2
工艺文件生成流程及要点
一、目的
1.01
通过本指引，规定了新机装配部分工 艺文件生成流程和要点，相应工艺文件包括 但不限于以下： A 流程图（Flow Chart） B 排位表（Line Chart） C 工位排位图
以保证能及时、准确、合理的生成工艺文件，正确指导新机下拉， 使生产流程顺畅。
二、总述
B. 编写 Flow Chart
b1. 装配流程的划分与工序的确定。
b1.1 我们将一些加工性能相近，批量大的一些工序，集 中在附加拉（OFF拉）统一加工，主要有啤鈕、加工电话绳、开排线、即 拆解某一机种过程中遇到一些材料确定其在附加拉加工时，应将其写入附 加拉加工工序（见 IE 3.01.C2）. b1.2 机芯部分由涉及执锡位、打胶位、测试位、PQC 检查位、工序复杂而且机芯有整块组合装配后入胶壳 的，所以将它单独提出来写（见IE 3.01.C2） b1.3 在装配部分，应先确定一个主线，如以面壳为起点 将其它组件逐一组装上去，一般将工序最多、最复杂的组件作为主线，将 一组件中的每个基本部件的装配过程作为一个工序，如焊一排线、打一块 PCB板螺丝、清洁机、PQC功能检查等。将各工序按装配流程描述于 “ ”型符号后，
序号 1 工序描述 插焊三针排线到PCB板 实测时间 动作失误率 11 5% TE=11.55秒 （标准时间）
2
插焊七针排线到PCB板
插焊五针排梳到PCB板 打PCB板螺丝（1-3粒） 打PCB板螺丝（4-6）
18
9 11 14
8%
4% 3% 5%
TE=19.44秒 （标准时间）
TE=9.36秒 （标准时间） TE=11.33秒 （标准时间） TE=14.7秒 （标准时间）
怎样做，产生什么样的后果，并在“工夹具”、 “测试设备”栏中注明所用工夹具及测试设备 编码。 b4. 根据 Tmax 和工位数确定标准时间， 单位以分钟计，公式如下： TE = Tmax * W / 60 注：TE--- 标准时间 Tmax---- 最大工位时间 W--- Line Chart 工位数(不包含外观、坏 机修理) b5. 在接到新机完成 Flow Chart 五天内， 写出 Line Chart .在下拉三天内，根据
接到 PQC 的正式检查工位时间后，在 Flow Chart 升版 之时，一并修正。PQC 功能检查往往会分成几种测试，PQC 的检查指引上可以 看到标注有“功能检查（1）”、“功能检查（2）”等字样。在Flow Chart 中要 把这些功能检查工位分开写，以明确表示出其流程的内容。
b2.3. 关于装配流程中所使用工艺技术的选择 根据公司的品质政策，生产流程中所使用的工艺技术 必须“采纳验证了的技术与工序”，以确保产品品质，对于新工艺及特别 加工工序，必须做工艺试验，并经品质检验，证实其合乎品质规程，生产 实用可行后，才可写入FlowChart.
电源
测机架 贴JIG
SU
TE ST
恒温烙铁
静电带 塑抢
W
@ HG
铁叉
钳子 打磨机
CZ
JZ DMG
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
三. Line Chart 可分为三个基本部分 c1. 页头由“公司名称+XX排位表· ”题头、 产品型号、产品编号、产量、版本、页数、编写人、 签核人等、日期组成，这些内容出现在每页页头。 c2. 正文纵向为各工位内容，横向为工序 号、工序描述、工夹具架、测试设备四栏。 c3. 备注栏在 Line Chart 最尾，对某些 特别工位所使用的编码予以说明。 2. 关于编写 Line Char t A. Line Chart 机型编码的确定：
附： 工、夹具一览表（缩略表）
JIG-CODE SC SO HE HP AP TOOL-NAME 中电批 大电批 小电批
夹具
工具 ME LE SE 凹头烙铁 平头烙铁 机批 酒精壶 塑纸座
工具 TOOL-CODE AS PS HIP JJH JZZ
TOOL-CODE TOOL-NAME
风批（大电批）A(LE) 烙铁（扁尖嘴）S
合某85编码的工序用“ * ”或“ # ”符号以示区别，工序流程要顺畅， 各工序不漏不重，划分明确。 b1.4 语言描述中涉及部件名称的应查BOM单，找到相应 物料英文名称，将其正确翻译为中文，作为部件名称，但个别物料我们已 习惯其英文名称，如:Overlary、 Flex Kb、Displsy Lens、Fibre纸，请继 续沿用，Flow Chart 中物料名称应前后一致、统一。 b1.5 在接到新机依实际情况写出 Flow Chart 在下拉五 天内根据实测时间对Flow Chart 进行修改、升版。在此之后若对工序和时 间进行调整或增加新编码时，需对Flow Chart 进行升版，升版时应在封 面注明理由。
b2. 测试工位及PQC工位的确定
b2.1 测试位的设置应与 IEE 人员商议，确定测试位在流 程中的位置、数量，在Flow Chart和中以“ ”表示其位置，一般有以下 测试位：
（1） （2） （3） （4） （5） （6） （7） （8）
主板测试 邦顶板测试 LCD 板测试 LCD 组合测试 LCD HEAT SEAL 前 测试 LCD HEAT SEAL 后测试 电源板测试 ASIC 测试
c4.
整机装配：占Flow Chart 的第四部分。
c5. 该份Flow Chart 所用的85编码，附于整机装 配部分最后一页。
3.02
A.
关于编写Flow Chart. 新机型、85编码的确定：
a1. 接到新机工程BOM及Samle后，取基本机型
85机码前七位为其机型（Family Code）. a2. 一份Flow Chart可适用于同一Family Code 中具有相同装配工艺的多个85编码，在Flow Chart最后一 页尾注明。 a3. 当出现同一Family Code不同85编码机器其 内部结构或装配顺序相差较大时，为清楚起见，需写另一 份Flow Chart ,并在机型后加一定名称以示区别，如：8513500（EMC）
表示一段流程的开始/终结
b4.
表示工序的流向
C. Flow Chart 分为五个基本部分：
c1. 封面（后续页的页首）：注明公司名称、产 品型号、编号、文件版本 、生 成日期、编写人、签核等 人、页数和修改 摘要。此部分占据Flow Chart首页。 c2. 附加拉加工工序，占据Flow Chart 的第二页 （若不够，可再续一页），它的内容包括：啤鈕、加工电 话绳、开排线。（祥见工作指引：IE01.037、IE01.047、 IE01.035). c3. 机芯加工工序：占Flow Chart 的第三页 （若不够可再续一页),它描述在装配拉加工的机芯执锡部 分，其它在Touch UP 拉加工的 执锡工位不要放在这部分。
计算生产产量的依据。 产量=3600/Tmax pcs/hr. C2. 计算排拉不平衡率 排拉不平衡率是我们评价一个产品排拉是否顺畅 及有效的一个重要参数，对于 ELA 类 ≤ 10%、 other 类 ≤ 8%、INF 类 ≤ 7% 。 计算公式如下：τ = (Tmax * W- T Flow) /TFlow* 100% 备注：A -- 排拉不平衡率 Tmax – 最大工位时间 Tflow ---- Flow Chart 总时间 W ---- Line Chart 工位数(不包含
.TE 3
4 5
四 .
Line Chart
1. Line Chart的形式及内容 一.Line Chart 是按照Flow Chart所确 定的装配流程和工序时间，以最大工位时间 （Tmax）为基准，详细记述每个工位的操作内容。 它是指导工人进作业的有效文件之一。 二.Line Chart 中所用符号的意义：
由于各种机械结构装配的难易程度、物料的外形尺寸、焊线 位置等都有较多差异。应根据新机实际情况，予以修正，对一些复杂工位或标 准时间表中没有列出的唯一确定的工序时间，可利用 MTM 时间分析法和秒表 实测给出标准时间，在新机下拉三天内，在拉上实测工位操作时间后，再以修 正 Flow Chart的时间后一并升版。 测试位 PQC 检查位时间按测试指引和 PQC 检查指引时间取 值。在时间未知的情况下，测试时间根据测试位个数，按最大工位时间取， PQC 检查时间参考“QC3.02、B.b2.2”工作指引，在Flow Chart 升版时按 指引修正 附表： 装配工艺标准时间列表 动作失误率取值表（略表）
新机 Line Chart 机型、编码应与Flow Chart对
应一致
B. 编写 Line Chart C1. 人数、产量、最大工位时间的确 定：. 首先根据新机装配的难易程度、新机外形尺寸， 确定其最适于生产的生产线长度（拉长），并以此 初步设定排拉人数：一般100英尺(1英尺=0.3048米) 长的拉长设70人; 120英尺长的设90人；150英尺长 设110人。 将Flow Chart 时间（不包括附加拉时间）除以 设定排位人数，得到最大工位时间Tmax的最初值， 然后根据实际数据情况调整后得到Tmax，它是我 们划分工位，评估排拉平衡率，
C . Flow Chart中标准时间的确定
c1. 在 Flow Chart 中每一个工序描述之后，我们要标注上 此工序的操作空间，并用圆括号圈起来，单位以秒计。 c2. 工序标准时间的确定:我们将一个熟练工人在正常操作 速度下完成一 个工序所用的时间，计入一定的动作失误率后，得到一个 工序的操作时间我们将其定位工序标准时间，各工序的相应标准时间及失 误率参见附表“装配（Casing）工艺标准时间列表”和“动作失误率取值 表”。
在每个工序前我们冠以序号：如“A1”、“C5”“Q3”
A: 代表执锡位 C: 代表装配工位 Q: 代表 PQC 检查工位
字母后所根据数字此工位在此类工位中的序号，如： “C5”就代表第五个装配工位，在 Line Chart 中 “工具”、“结构”两栏中字母所代表意义请参见 附表。
JIG-NAME 螺丝JIG 焊线JIG 热辣JIG 手啤 气啤
2.01
一部新机在经过新机介绍、初步组装、 设计验证、样板组装等阶段后，我们会收到从 DE发出的工程文件和样板机（sample）根据工 程文件，并参考新机Samlpe将新机各个结构部 分拆开，按其装配顺序写出Flow Chart; 再根据 Flow Chart中定出的各工序流程及时间，定出 每个工位的操作内容，所使用机架、工具、生 成Line Chart 同时写出工位排序图，最后根据 Line Chart 打印出工夹具列表和挂图。由工程 师签字认可后交付文件组派发。