焊缝中典型缺陷产生原因分析及控制措施
焊缝中典型缺陷产生原因分析及控制措施课件
焊缝中典型缺陷产生原因分析及控制措施课件汇报人：日期:目录CATALOGUE•焊缝缺陷概述•典型焊缝缺陷产生原因分析•控制措施•实际案例分析和操作演示01CATALOGUE焊缝缺陷概述定义：焊缝缺陷是指焊接过程中产生的不符合设计要求的不连续性或不完整性。
外观缺陷：如咬边、焊瘤、凹陷等。
分类内部缺陷：如气孔、裂纹、未熔合等。
焊缝缺陷的定义和分类降低焊接接头强度，影响结构安全。
引起应力集中，加速疲劳断裂。
导致泄漏，影响设备正常运行。
焊缝缺陷的危害预防：通过合理的焊接工艺设计、严格的焊接操作及质量控制，预防焊缝缺陷的产生。
检测：采用无损检测技术，如超声、射线、磁粉等方法对焊缝进行缺陷检测，确保焊接质量。
以上内容仅为课件的概述部分，详细的分析和控制措施需要根据具体的焊缝缺陷类型展开讲解。
在实际教学过程中，可以结合案例、图片、视频等多种手段，使学员更直观地了解焊缝缺陷及其产生原因，掌握相应的控制措施。
焊缝缺陷的预防和检测重要性02CATALOGUE典型焊缝缺陷产生原因分析当焊接材料表面潮湿或存在油污等污染物时，焊接过程中水分或污染物会蒸发产生气体，进而在焊缝中形成气孔。
焊接材料潮湿或污染电流过大时，焊接熔池中的气体来不及逸出，被凝固在焊缝中形成气孔；电流过小时，焊接熔池温度不足，气体溶解度下降，也容易产生气孔。
焊接电流过大或过小焊接速度过快时，熔池存在时间短，气体不易逸出，容易形成气孔。
焊接速度过快焊接速度过快焊接速度过快时，熔渣与熔融金属分离不彻底，容易形成夹渣。
焊丝或焊条角度不当焊丝或焊条与焊接方向夹角过大或过小，会导致熔渣无法顺利浮出熔池，形成夹渣。
焊接电流过小电流过小时，焊接熔池温度低、流动性差，容易产生夹渣。
当焊接接头存在较大的残余应力时，容易导致裂纹的产生。
焊接应力过大焊接过程中，如果氢含量过高，会在焊缝中形成氢致裂纹。
这通常与焊接材料的选用、环境湿度等因素有关。
氢致裂纹由于焊接熔池冷却过程中，热应力与组织应力的共同作用，容易在焊缝或热影响区形成热裂纹。
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
编号
责任者
文件材料题名
日
期
页次
备
注
16
HP-23〔1〕
蒙电一建
25MnG·∮60×·Ws/Ds·5G焊接工艺评定报告
17
HP-24
蒙电一建
12Cr1MoV·∮133×14·Ws/Ds·5G焊接工艺评定报告
18
HP-24〔1〕
蒙电一建
25MnG·∮60×·Ws/Ds·2G焊接工艺评定报告
19
HP-25
9
HP-12
蒙电一建
16Mn·δ＝18㎜·CO2·3G焊接工艺评定报告
10
HP-13
蒙电一建
16Mn·δ＝18㎜·CO2·4G焊接工艺评定报告
11
HP-14
蒙电一建
1Cr18Ni9Ti·∮60×8·Ws·5G焊接工艺评定报告
12
HP-20
蒙电一建
12Cr2MoWVTiB·∮54×·Ws/Ds
5G焊接工艺评定报告
附表01
焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施
序号
焊接缺陷
产生因素
预防措施
1
咬边
1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。
1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。
2
夹渣、夹钨
1、层间清理不干净；2、焊接时焊条不摆动或摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太高。
1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金属充分别离；4、仔细清理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氩弧焊时焊工手法要稳，防止钨极短路。
缺陷的种类和产生原因
图9
各种分布情况的裂纹
4-热影响区横向裂纹 10-焊缝根部裂纹 5-弧坑裂纹
1-焊缝上纵向裂纹 2-焊缝上横向裂纹 3-热影响区纵向裂纹 6-焊道下裂纹 7-焊缝内晶间裂纹 8-层状撕裂 9-焊趾裂纹
4) 根据发生条件和时机，可分为：热裂纹;冷裂纹;再热裂纹;层状撕裂。 其中： ①热裂纹:一般是焊接完毕即出现，又称结晶裂纹，即温度在AC3 线附 近，液态金属一次结晶时产生的裂纹。这种裂纹沿晶界开裂，裂纹面 上有氧化色彩，失去金属光泽。 ②冷裂纹:指在焊缝冷至马氏体转变温度Ms 点(200~300℃) 以下产生 的裂纹，一般是在焊后一段时间(几小时，几天甚至更长)才出现，故 又称延迟裂纹。 ③再热裂纹:接头冷却后再加热至550~650 ℃ 时产生的裂纹。再热裂 纹产生于沉淀强化的材料(如含Cr 、Mo 、V 、Ti 、Nb 元素的金属材 料)的焊接热影响区内的粗晶区，一般从熔合线向热影响区的粗晶区发 展，呈晶间开裂特征。 ④层状撕裂:在具有T型接头或角 接头的厚大构件中，沿钢板的轧 制方向分层出现的阶梯状裂纹， 见图10 。层状撕裂实质上也属冷 裂纹，主要是由于钢材在轧制过 程中，将硫化物(MnS) 、硅酸盐 类、Al2O3 等杂质夹在其中，形 图10 层状撕裂 成各向异性。在焊接应力或外拘 1 、2-层状撕裂 3-接管 4-筒身 束应力的作用下，金属沿轧制方 向伸展的杂质而开裂。
(2) 裂纹的危害——裂纹是焊接缺陷中危害性最大的一种。 裂纹是一种面积型缺陷[具有三维尺寸的缺陷称为体积型 缺陷，如气孔，夹渣；具有二维尺寸(第三维尺寸极小)的 缺陷称为面积型缺陷，如裂纹，未熔合] ，它的出现将显 著减少承载而积，更严重的是裂纹端部形成尖锐缺口，应 力高度集中，很容易扩展导致破坏。 裂纹的危害极大，尤其是冷裂纹，由于其延迟特性和 快速脆断特性，带来的危害往往是灾难性的。世界上的断 裂事故除极少数是由于设计不合理，选材不当的原因引起 的以外，绝大部分是由于裂纹引起的脆性破坏。
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施
焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。
常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。
单面焊的根部未焊透等。
A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。
产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。
焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。
直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。
某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。
咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。
咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。
焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。
B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。
焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。
在横、立、仰位置更易形成焊瘤。
焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。
同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。
管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。
防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。
C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。
凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。
凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。
防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。
D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。
常见焊接缺陷的产生原因和防止措施
1.启动焊机前，检查焊把，禁止与工件短路，遵守安全规程；
2.包裹绝缘带；
3.在坡口内引弧，加强规程教育，严肃工艺纪律
飞溅
1.焊接电流过大；
2.未采取防护措施；
3.CO2气体保护焊焊接回路电感量不合适
1.选用合适的规范参数；
2.采用涂白垩粉等措施；
3.调整CO2气体保护焊焊接回路的电感
2.选择合理的焊接规范和工艺措施，如焊前预热、控制层间温度、焊后缓冷、进行焊后热处理等。避免产生淬硬组织；
3.采取降低焊接应力的工艺措施
再热裂纹
1.过饱和固溶的碳化物在再次加热时析出，造成晶内强化；
2.焊接残余应力
1.减少焊接应力和应力集中程度，如焊前预热、焊后缓冷等以及使焊缝与母材平滑过渡；
2.在满足性能要求的前提下，选用强度等级稍低于母材的焊接材料；
4.操作不熟练；
5.坡口设计不合理，焊层形状不良
1.彻底清理层间焊道；
2.选用合理的焊接规范；
3.提高操作技术；
4.合理选用坡口，改善焊层成形
金属夹杂
1.氩弧焊采用接触引弧，操作不熟练；
2.钨极与熔池或焊丝短路；
3.焊接电流过大，钨棒严重烧损
1.氩弧焊时尽量采用高频引弧；
2.熟练操作技术；
3.选用合适的焊接规范
6.气焊火焰调整不合适、焊炬摆动幅度大，焊丝搅拌熔池不充分，对熔池保护差；
7.操作不熟练；
8.焊接环境湿度大
1.不使用药皮剥落、开裂、变质、偏心和焊芯锈蚀的焊条。焊条和焊剂按规程要求烘烤；
2.按规程要求做好焊前清理工作；
3.选用合适的焊接规范，控制焊接电流和电弧长度；
焊接常见缺陷产生原因 及措施
焊接接头中常见工艺缺陷产生的原因及防止方法聂振海整理编写1980.4.18~1986.9.3~1992.8.8一、裂纹焊接裂纹，按照产生的机理可分为：冷裂纹、热裂纹、再热裂纹和层状撕裂裂纹几大类。
（一）冷裂纹冷裂纹是在焊接过程中或焊后，在较低的温度下，大约在钢的马氏体转变温度（即Ms 点）附近，或300~200℃以下（或T＜0.5Tm，Tm为以绝对温度表示的熔点温度）的温度区间产生的，故称冷裂纹。
冷裂纹又可分为：延迟裂纹、淬火裂纹和低塑性脆化裂纹。
延迟裂纹，也称氢致裂纹，可以延至焊后几小时、几天、几周甚至更长的时间再发生，会造成预料不到的重大事故，所以具有重大的危险性。
1、产生的条件：①焊接接头形成淬硬组织。
由于钢的淬硬倾向较大，冷却过程中产生大量的脆、硬，而且体积很大的马氏体，形成很大的内应力。
接头的硬化倾向：碳的影响是关键，含碳和铬量越多、板越厚、截面积越大、热输入量越小，硬化越严重。
②钢材及焊缝中含扩散氢较多，氢原子在缺陷处（空穴、错位）聚积（浓集）形成氢分子，氢分子体积较氢原子大，不能继续扩散，不断聚积，产生巨大的氢分子压力，甚至会达到几万个大气压，使焊接接头开裂。
许多情况下，氢是诱发冷裂纹最活跃的因素。
③焊接拉应力及拘束应力较大（或应力集中）超过接头的强度极限时产生开裂。
２、产生的原因：可分为选材和焊接工艺两个方面。
①选材方面：ａ、母材与焊材选择匹配不当，造成悬殊的强度差异；ｂ、材料中含碳、铬、钼、钒、硼等元素过高，钢的淬硬敏感性增加。
②焊接工艺方面：ａ、焊条没有充分烘干，药皮中存在着水分（游离水和结晶水）；焊材及母材坡口上有油、锈、水、漆等；环境湿度过大(＞90%)；有雨、雪污染坡口。
以上的水分及有机物，在焊接电弧的作用下分解产生H，使焊缝中溶入过饱和的氢。
ｂ、环境温度太低；焊接速度太快；焊接线能量太少。
会使接头区域冷却过快，造成很大的内应力。
ｃ、焊接结构不当，产生很大的拘束应力。
ｄ、点焊处已产生裂纹，焊接时没有铲除掉；咬边等应力集中处引起焊趾裂纹；未焊透等应力集中处引起焊根裂纹；夹渣等应力集中处引起焊缝中裂纹。
史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法
史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法焊接缺陷是指焊接过程中出现的质量问题，包括焊接接头的裂纹、孔隙、夹杂物等缺陷。
这些缺陷会影响焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性，因此及时发现并处理焊接缺陷至关重要。
本文将介绍一些常见的焊接缺陷产生原因及相应的处理办法。
1.焊接接头裂纹：原因：（1）热裂纹：焊接过程中，金属在快速冷却过程中产生应力，导致裂纹产生。
（2）冷裂纹：焊接接头长时间在低温环境下使用，受到外部冻结和膨胀引起。
处理办法：（1）控制焊接温度和预热焊件，以减少热应力。
（2）使用低氢焊条或预热焊件，以减少氢原子的进入。
（3）进行适当的回火处理，以减少残余应力。
2.焊接接头孔隙：原因：（1）焊接材料含有气体，如铁锈或涂层。
（2）焊接过程中保护性气体不足。
（3）焊接参数设置不正确，如焊接电流过低或焊接速度过快。
（4）焊接材料含有水分。
处理办法：（1）使用清洁的焊接材料，并确保焊接表面干净。
（2）提供足够的保护气体，以减少氧气和水蒸气的进入。
（3）调整焊接参数，使其适合焊接材料。
（4）在焊接前进行预热，以减少水分含量。
3.焊接接头夹杂物：原因：（1）焊接材料中包含的杂质。
（2）焊接材料与辅助材料的不匹配。
（3）焊接材料的氧化物。
处理办法：（1）使用高纯度的焊接材料，以减少杂质含量。
（2）选用合适的焊接材料和辅助材料，确保它们的化学成分相似。
（3）确保焊接材料没有明显的氧化。
4.焊接接头下沉：原因：（1）焊接时材料太薄，导致热传导速度过快。
（2）焊接过程中温度不均匀分布。
（3）焊接电流过高，引起材料融化。
处理办法：（1）加大焊接电流，以增加热量传输。
（2）调整焊接速度和焊接参数，使其适合焊接材料。
（3）使用合适的焊接材料和辅助材料，以增加熔池的稳定性。
5.焊接接头变形：原因：（1）焊接过程中产生的应力导致材料变形。
（2）焊接过程中热膨胀引起的变形。
处理办法：（1）使用适当的夹具和支撑装置，以减少焊接过程中的应力。
焊缝中典型缺陷产生原因分析及控制措施课件
焊前清理
在焊接前对焊缝两侧的母材进 行清理，去除油污、锈迹等杂 质，以减少焊接缺陷的产生。
焊接操作规范
制定合理的焊接操作规范，确 保焊接过程中各项工艺参数得 到有效控制，减少缺陷的产生
。
06
案例分析
案例一：气孔缺陷案例分析
总结词
气孔缺陷是由于焊接过程中熔池中的气体在凝固时未能完全逸出而形成的气孔。
导致未熔合的产生。
未焊透产生原因
未焊透是指焊缝在焊接过程中未能完 全穿透母材的现象。
例如，坡口间隙过小、焊接电流过小 、焊接速度过快等都可能导致未焊透 的产生。
未焊透的产生与坡口形状、焊接参数 、焊接材料等因素有关。
03
控制措施
焊接工艺控制
焊接参数控制
不合适的焊接电流、电压或焊接 速度可能导致焊缝不均匀、过热 或未熔合。应定期检查和校准焊 接设备，确保工艺参数在规定范
详细描述
气孔缺陷通常表现为圆形或椭圆形的孔洞，可能出现在焊缝的表面或内部。气孔的形成与焊接工艺、母材的清洁 度、焊接材料的选择等因素有关。例如，焊接速度过快、焊接电流过小、母材表面有油污或锈迹等都可能导致气 孔的形成。
案例二：夹渣缺陷案例分析
总结词
夹渣缺陷是由于焊接过程中熔池内存在杂质或焊道间未能完全熔合而形成的夹渣 。
详细描述
夹渣缺陷通常表现为不规则的颗粒状物质，可能出现在焊缝的表面或内部。夹渣 的形成与焊接工艺、母材的杂质、焊接材料的选用等因素有关。例如，焊接电流 过小、焊接速度过快、母材中含有氧化物等都可能导致夹渣的形成。
案例三：未熔合缺陷案例分析
总结词
未熔合缺陷是由于焊接过程中熔池内的金属未能完全熔合而形成的缺陷。
焊缝中典型缺陷产生原因分 析及控制措施课件
常见的焊接缺陷及产生原因和预防措施
（1）焊缝尺寸不符合要求：如焊缝超高、超宽、过窄、高低差过大、焊缝过渡到母材不圆滑等。
（2）焊接表面缺陷：如咬边、焊瘤、内凹、满溢、未焊透、表面气孔、表面裂纹等。
（3）焊缝内部缺陷：如气孔、夹渣、裂纹、未熔合、夹钨、双面焊的未焊透等。
（4）焊接接头性能不符合要求：因过热、过烧等原因导致焊接接头的机械性能、抗腐蚀性能降低等。
W18Cr4V（高速工具钢）-45钢棒
对接电阻焊缝中的夹渣断口照片
钢板对接焊缝X射线照相底片
V型坡口，手工电弧焊，局部夹渣
钢对接焊缝X射线照相底片
V型坡口，钨极氩弧焊打底+手工电弧焊，夹钨
（5）裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中或焊接完成后在焊接区域中出现的金属局部破裂的表现。
焊缝金属从熔化状态到冷却凝固的过程经过热膨胀与冷收缩变化，有较大的冷收缩应力存在，而且显微组织也有从高温到低温的相变过程而产生组织应力，更加上母材非焊接部位处于冷固态状况，与焊接部位存在很大的温差，从而产生热应力等等，这些应力的共同作用一旦超过了材料的屈服极限，材料将发生塑性变形，超过材料的强度极限则导致开裂。裂纹的存在大大降低了焊接接头的强度，并且焊缝裂纹的尖端也成为承载后的应力集中点，成为结构断裂的起源。裂纹可能发生在焊缝金属内部或外部，或者在焊缝附近的母材热影响区内，或者位于母材与焊缝交界处等等。根据焊接裂纹产生的时间和温度的不同，可以把裂纹分为以下几类：
焊接缺陷对焊接构件的危害，主要有以下几方面：
（1）引起应力集中。焊接接头中应力的分布是十分复杂的。凡是结构截面有突然变化的部位，应力的分布就特别不均匀，在某些点的应力值可能比平均应力值大许多倍，这种现象称为应力集中。造成应力集中的原因很多，而焊缝中存在工艺缺陷是其中一个很重要的因素。焊缝内存在的裂纹、未焊透及其他带尖缺口的缺陷，使焊缝截面不连续，产生突变部位，在外力作用下将产生很大的应力集中。当应力超过缺陷前端部位金属材料的断裂强度时，材料就会开裂破坏。
焊接中的常见缺陷的成因和防止措施
焊接中的常见缺陷的成因和防止措施第一篇：焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接中的常见缺陷的成因和防止措施焊接是保证结构强度的关键，是保证质量的关键，是保证安全和作业的重要条件。
如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起事故。
据对脆断事故调查表明，40%脆断事故是从焊缝缺陷处开始的。
在进行检验的过程中，对焊缝的检验尤为重要。
因此，应及早发现缺陷，把焊接缺陷限制在一定范围内，以确保安全。
焊接缺陷种类很多，按其位置不同，可分为外部缺陷和内部缺陷。
常见缺陷有气孔、夹渣、焊接裂纹、未焊透、未熔合、焊缝外形尺寸和形状不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑等。
一、气孔气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。
产生气孔的主要原因有：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹；焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。
此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快；埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。
由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。
预防产生气孔的办法是：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。
严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。
不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。
埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。
二、夹渣夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。
夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。
产生夹渣的原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣；坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。
在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”；使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。
进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。
防止产生夹渣的措施是：正确选取坡口尺寸，认真清理坡口边缘，选用合适的焊接电流和焊接速度，运条摆动要适当。
多层焊时，应仔细观察坡口两侧熔化情况，每一焊层都要认真清理焊渣。
浅谈常见焊接缺陷的成因与控制措施
浅谈常见焊接缺陷的成因与控制措施焊接在钢结构产品加工中是一个非常重要的环节，焊接质量的好坏对产品的质量起着至关重要的作用，文章介绍了焊接常见的外观缺陷和内部缺陷，并分析其成因及控制措施。
标签：焊接缺陷；成因；控制措施1 外观缺陷外观缺陷是指位于焊缝外表面能用低倍放大镜或目测可以显而易见的缺陷。
1.1 焊缝尺寸与要求不符1.1.1 形成原因。
（1）焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；（2）焊接电流过大或过小；（3）焊条角度选择不合适、运条速度或手法不当。
1.1.2 控制措施。
（1）选择正确的坡口角度及装配间隙；（2）正确选择焊接电流；（3）保持正确的焊接角度、焊接速度和运条手法。
1.2 咬边咬边就是电弧将基本金属和焊缝两侧金属熔化后，交界处没有及时得到金属的补充而出现的凹槽。
1.2.1 产生的原因。
（1）焊接电流太大，焊接速度太快；（2）电弧长度或焊条角度不当。
1.2.2 控制措施。
（1）选择适当的焊接电流，保持匀速运条；（2）适合的焊条角度和保持一定的电弧长度。
1.3 满溢基本金属与焊缝边缘外熔焊金属没有达到熔合状态，熔焊金属流散覆盖在基本金属上，称之为满溢。
1.3.1 产生的原因。
（1）对口边缘附近的油污没有清理干净，影响熔合；（2）电流过小或焊接速度过快，基本金属没有得到充分的熔化；（3）焊条角度不当，向某侧偏斜。
1.3.2 控制措施。
（1）选择焊接规范应适当，电流不应过小，焊速不应过快；（2）电弧长度不应过长，焊条角度应适当。
1.4 焊瘤焊缝内、外表面凸出的多余金属，叫焊瘤。
1.4.1 产生的原因。
（1）焊工操作技术不熟练，运条不当；（2）焊接规范选择过大，熔化金属温度过高，液态金属凝固缓慢，由自重力作用形成。
1.4.2 控制措施。
（1）提高焊工的操作技术水平和熟练程度；（2）电弧不应过长，焊接电流要合适，运条速度要均匀。
1.5 根部内凹焊缝金属低于焊件内表面而形成的凹槽，叫根部内凹。
1.5.1 产生的原因。
常见的焊接缺陷原因分析及防治措施
常见的焊接缺陷原因分析及防治措施第一章外部缺陷一、焊缝成型差1、现象焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。
2、原因分析焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施（1）焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。
（2）焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。
（3）加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。
（4）根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。
4、治理措施（1）加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；（2）对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；（3）达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；（4）加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。
二、焊缝余高不合格1、现象管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。
2、原因分析焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。
3、防治措施（1）根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；（2）增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；（3）焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；（4）注意保持正确的焊条（枪）角度。
4、治理措施（1）加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；（2）对焊缝进行必要的打磨和补焊；（3）加强焊后检查，发现问题及时处理；（4）技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。
三、焊缝宽窄差不合格1、现象焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。
常见的焊接缺陷(内部缺陷)
罕见的焊接缺陷（内部缺陷）：（1）未焊透：母体金属接头处中间（X坡口）或根部（V、U 坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。
未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。
原因分析造成未焊透的主要原因是：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量小、焊接速度快、焊接操纵手法不当。
防治措施⑴对口间隙严格执行尺度要求，最好间隙不小于2㎜。
⑵对口坡口角度，依照壁厚和DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》的要求，或者依照图纸的设计要求。
一般壁厚小于20㎜的焊口采取V型坡口，单边角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采取双V型或U型等综合性坡口。
⑶钝边厚度一般在1㎜左右，如果钝边过厚，采取机械打磨的方式修整，对于单V型坡口，可不留钝边。
⑷根据自己的操纵技能，选择合适的线能量、焊接速度和操纵手法。
⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。
（2）未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴随夹渣存在。
原因分析造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操纵手法不恰当。
防治措施⑴适当加大焊接电流，提高焊接线能量；⑵焊接速度适当，不克不及过快；⑶熟练操纵技能，焊条（枪）角度正确。
（3）气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或概况形成的空穴或孔隙，视其形态可分为单个气孔、链状气孔、密集气孔（包含蜂窝状气孔）等，特别是在电弧焊中，由于冶金过程进行时间很短，熔池金属很快凝固，冶金过程中发生的气体、液态金属吸收的气体，或者焊条的焊剂受潮而在高温下分解发生气体，甚至是焊接环境中的湿度太大也会在高温下分解出气体等等，这些气体来不及析出时就会形成气孔缺陷。
焊缝缺陷的产生原因及解决措施
焊接缺陷的产生原因和解决措施焊缝质量有四个方面形成：焊接结构、焊接规范、母材、电焊条。
以上四个方面来形成焊缝质量好、符合质量要求，或是不好、不符合质量要求。
焊缝质量指的是：力学性能、化学成分、裂纹或裂缝、气孔、咬肉等。
在焊接当中有时焊缝出现裂纹或裂缝、气孔、咬肉等缺陷。
焊接当中产生这三种缺陷的原因和解决办法：一、焊缝开裂：裂纹裂缝都是焊缝开裂。
一般的说法是肉眼勉强看出的称为裂纹；明显看出的称为裂缝。
焊缝在焊接当中开裂有以下原因：应力、拘束力、刚性、化学成分、焊缝予留的间隙、电流、焊道、母材清洁等。
这些因素都可能是造成焊缝开裂的原因。
虽然造成焊缝开裂原因很多，但在某种场合是多种原因造成的，也有两种或三种因素造成的。
但不管几个易素，其中必有一个主要因素。
也有各种条件都没有什么影响，只受一种因素造成焊缝开裂。
因此出现焊缝开裂必须首先正确地分析出开裂的主要因素及次要因素，根据造成开裂的主要、次要因素采取相应措施进行解决。
焊接过程形成的焊缝是焊条和母材两者经过电流高温熔化后形成焊缝，是焊条和母材由固体变成液体，高温液体是热胀，冷却变成固体是收缩。
由于热胀冷缩，自然使被焊接结构产生应力。
有些焊接结构本身就存有拘束力和刚性。
焊接过程是由固体变成液体，也就是固态转变成液态（通常说铁水），再由液态变成固态，也就形成焊缝。
液态转变成固态（也就是铁水开始凝固），也就是铁水转变成晶粒。
铁水转变成晶粒的过程就是结晶过程。
母材温度低的位置先开始结晶，逐渐向焊缝中间位置伸展，焊缝中间最后结晶。
由于热胀冷缩的作用，焊接结构受应力或拘束力或刚性的影响，使被焊母材晶粒连接不到一起，轻者在焊缝中间出现小裂纹，重者在焊缝中间出明显的裂缝。
即使母材和电焊条的化学成分都好，受焊接结构的拘束力、刚性和焊接过程产生的应力影响，也会出现裂纹或裂缝。
如果母材和电焊条的化学成分不好（碳、硫、磷等偏高）；或是焊缝予留的间隙太大，母材在焊缝边缘杂质过多，或电流过大，并且焊接速度过快、过慢、焊道过宽等因素会使焊缝开裂情况更要加重。
焊缝中的常见缺陷及其防止措施
焊缝中的常见缺陷及其防止措施
焊缝中常见的缺陷包括以下几种：
1. 焊缝气孔：气孔是由于焊接过程中未完全排出的气体形成的小孔。
它可以降低焊缝的强度和密封性能。
防止措施包括：
- 保持焊接区域的干燥和清洁，避免有水分、油污等杂质进入焊缝。
- 选用合适的焊接材料，控制焊接电流和电压，以减少气体的产生。
- 确保焊接操作符合标准和规范，如正确使用焊接电源和焊枪等设备，控制焊接速度和角度。
2. 焊缝夹渣：夹渣是由于焊接过程中未完全排除的焊渣和沉淀物残留在焊缝中形成的。
它会降低焊缝的密封性和强度。
防止措施包括：
- 清理焊接区域，确保焊接前的基材表面清洁。
- 选择合适的焊接工艺，如使用足够的焊接电流和填充材料，以便焊渣和沉淀物可以顺利排除。
- 在焊接过程中定期对焊缝进行清理，及时清除夹渣。
3. 焊缝裂纹：焊缝裂纹可分为冷裂纹、热裂纹和应力裂纹等。
它们可能会导致焊缝的破裂和失效。
防止措施包括：
- 控制焊接过程中的预热和降温速度，以避免温度梯度过大引起冷裂纹。
- 选择合适的焊接工艺和填充材料，以避免热裂纹的生成。
- 避免过量的残余应力，如通过预加应力退火来改善应力裂纹的情况。
4. 焊缝凹陷和错边：焊缝的凹陷和错边可能会导致焊缝的强度下降和不均匀厚度。
防止措施包括：
- 控制好焊接的速度和焊枪的运动轨迹，以确保焊缝的均匀填充。
- 使用适当的焊缝形状和角度，以减少焊缝的凹陷和错边。
以上是常见焊缝的缺陷及其防止措施。
实际操作中，也应根据不同的焊接材料和工艺选择合适的防控方法。
常见焊接缺陷类型产生原因与防止措施
常见焊接缺陷类型产⽣原因与防⽌措施常见焊接缺陷类型产⽣原因与防⽌措施1）焊缝尺⼨不符合要求焊波粗，外形⾼低不平，焊缝加强⾼度过低或者过⾼，焊波宽度不⼀及⾓焊缝单边或下陷量过⼤，其原因是：1，焊件坡⼝⾓度不当或装配间隙不均匀；2，焊接规范选⽤不当；3，运条速度不均匀，焊条（或焊把）⾓度不当。
⾓焊缝的K值不等—⼀般发⽣在⾓平焊，也称偏下。
偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应⼒集中，容易产⽣焊接裂纹。
焊条⾓度问题，应该考虑铁⽔受重⼒影响问题。
许多教授在编写教材注重理论性⽽忽略实⽤性。
焊条⾓度适当上抬，48/42度合适。
另外，在K值要求较⼤时，尽量采⽤斜圆圈型运条⽅法。
焊缝宽窄不⼀致：⼀是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；⼆是坡⼝宽度不均匀，焊接时没有进⾏调整。
三是在熔池边缘停留时间不均匀。
所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡⼝宽度、熔池边缘停留时间合适。
焊缝⾼低不⼀致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。
所以采⽤均匀的焊接速度、保持⼀定的弧长，是防⽌焊缝⾼低不⼀致的有效措施。
弧坑：息弧时过快。
与焊接电流过⼤、收弧⽅法不当有关。
平焊缝可以采⽤多种收弧⽅法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。
⽴对接、⽴⾓焊采⽤反复息弧法，减⼩焊接电流法。
焊缝尺⼨不符合要求，在凸起时应⼒集中，产⽣裂纹；在焊缝尺⼨不⾜时，降低承载能⼒；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防⽌，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺⼨符合施⼯图纸要求。
2）夹渣在焊缝⾦属内部或熔合线部位存在的⾮⾦属夹杂物，夹渣对⼒学性能有影响，影响程度与夹渣的数量和形状有关，其产⽣的原因是：1，多层焊时每层焊渣未清除⼲净2，焊件上留有厚锈；3，焊条药⽪的物理性能不当；4，焊层形状不良，坡⼝⾓度设计不当5，焊缝的熔宽与熔深之⽐过⼩，咬边过深；6，电流过⼩，焊速过快，熔渣来不及浮出。
夹渣是⾮⾦属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮⽽被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条⾓度没有进⾏调整⽽及时对准坡⼝两个死⾓，焊接速度过快、焊接电流过⼩、⾮正规的运条⽅法，没有分清铁⽔与熔渣，保持熔池的净化氛围。
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焊接缺陷的危害
对一些结构件轻者在很大程度上降低产品 的力学性能和缩短产品的使用寿命；重者，还 可能产生脆断，导致危及生命财产安全的灾难 性事故，给国民经济带来巨大损失。
焊缝缺陷的分类
焊缝表面缺陷和焊缝内部缺陷 常见缺陷：气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂
纹以及咬边、焊瘤、烧穿、凹坑等。
气孔的概念
出现氮化物夹杂，只有在保护不好时，焊缝中 才有较多的氮化物。 （3）硫化物 硫化物主要来源于焊条药皮或焊剂，经冶金反 应后转入熔池，有时也是由于母材或焊丝中的 含硫量偏高而形成的硫化物夹杂。
夹杂物产生的原因
(二).金属夹渣物
（4）夹渣 上面讲的夹杂物都是析出或反应生成的，都属
于微观夹杂物。还有一种因工艺不当由熔渣直 接混入的，通常称夹渣，如手工电弧焊时，运 条不当，坡口边缘会出现夹渣，横焊时经常出 现。 (5)钨夹渣
焊接缺陷的危害
焊接缺陷对产品构件，尤其是锅炉压力容器和
压力管道在使用中带来的隐患和危害是不能低 估的。 1、由于缺陷的存在，减少了焊缝的承载截面积， 削弱了静力拉伸强度。 2、由于缺陷形成缺口，缺口尖端会发生应力集 中和脆化现象，容易产生裂纹并扩展。 3、缺陷可能穿透筒壁，发生泄露，影响致密性。
侵入熔池。低氢型焊条焊接时要采用短弧焊， 配合摆动利于气体逸出。
气孔产生的原因
（8）运条方法不当，收弧动作太快，易产生缩
孔，接头引弧动作不正确，易产生密集气孔。 （9）焊接电流太小或焊接速度过快，熔池存在 时间太短，气体来不及从熔池金属中逸出。 （10）基本金属和焊条钢芯含碳量高，焊条药 皮脱氧能力差。
防止产生气孔的措施
（1）焊前将坡口两侧20-30mm范围内的油污、
锈、水分清除干净。 （2）严格按焊条说明书规定的温度和时间烘干 焊条。 （3）正确选择焊接工艺参数，正确操作。 （4）要预热。
防止产生气孔的措施
（4）尽量采用短弧焊接，野外焊接施工要有防
风设施。 （5）不允许使用失效的焊条，如焊芯锈蚀，药 皮开裂，剥落，偏心度过大等。
接速度过快。导致气体在熔池中来不及上浮溢 出。 （5）采用过大电流，是焊条发红导致药皮失效， 或碱性低氢形焊条焊接时电弧过长。 （6）手工钨极氩弧焊时氩气纯度低，保护不良。
气孔产生的原因
焊接时要采用纯度为99.99%的氩气。
焊接时要提前送气，滞后停气。 正确连接气管、水管不可混淆。 做好焊前的清理工作。 选择好保护气流量、喷嘴尺寸、电极伸出长度
等。
气孔产生的原因
CO2气体保护焊产生气孔的原因：
气体不纯或供气不足。 焊接时卷入空气。 预热器不起作用。 野外施工时风大，保护不完全。
喷嘴被飞溅物堵塞，不通畅。
喷嘴与工件距离过大。
气孔产生的原因
焊接区有水，油锈等。
电弧过长，电弧电压高。 焊丝含硅、锰量不足。 (7)电弧过长或偏吹，熔池保护效果不好，空气
气孔产生的原因
（1）焊条或焊剂受潮，使用前未按规定
烘干并保温易产生气孔。碱性焊条烘干 温度是350-4500C,酸性焊条烘干温度不超 过2000C,一般是70-1500C 焊条领用要使用焊条保温筒。 埋弧自动焊时如果焊剂受潮在焊道中产 生连续气孔.
气孔产生的原因
埋弧自动焊焊剂中混有垃圾。
夹杂物产生的原因
焊缝中夹杂物的的种类
(—).非金属夹杂物 （1）氧化物 焊接钢铁材料时，氧化物夹杂是普遍存在，在
手工电弧焊和埋弧自动焊焊接低碳钢时，氧化 夹杂物的成分主要是SiO2; 这些氧化夹杂物主要 是在熔池反应过程中产生的。 （2）氮化物
夹杂物产生的原因
现在常用的熔焊方法保护效果好，焊缝中很少
防止焊缝中产生夹渣物的措施
埋弧自动焊焊剂覆盖层厚度不当。 埋弧自动焊焊剂漏斗堵塞。 埋弧自动焊焊丝表面清理不净。
气孔产生的原因
（2）焊条药皮失效、剥落或烘干温度过高、使
药皮中部分成份变质。 （3）施焊前未将母材（特别是焊缝坡口附近） 的金属铁锈、油污去除。或焊剂中混合异种造 气物质。
气孔产生的原因
（4）熔化金属冷却速度过快，电弧热能小或焊
气孔：焊接时的，熔池中的气泡在凝固时未能
溢出而残留下来所形成的空穴称之为气孔。 气孔是焊接时严重的工艺缺陷之一。 气孔削弱焊接接头的有效工作面积,同时还会带 来应力集中,降低接头的强度、塑 性及疲劳强度。
气孔分类
根据气孔产生的部位不同可分为表面气孔和内
部气孔。 根据气孔分布状态不同可分为单个气孔、疏散 气孔、密集气孔、连续气孔。 根据气孔的形态可分为条状气孔 、针状气孔和 球形、椭圆形气孔等。
气孔缺陷在底片上的影像描述
气孔在底片上影像是黑色圆点，也有呈黑长条
状的或其它不规则形状，气孔的轮廓比较圆滑， 其黑度中心较大，至边缘稍减少。 。
密集气孔在底片上的形态
密集气孔
单个气孔在底片上的形态
单个气孔
连续气孔在底片上的形态
气孔产生原因
具体分为二种类型
（1）冶金因素对气孔的影响。 焊接时，焊缝金属发生冶金反应产生气孔。焊
夹杂物产生的原因
由于钨极氩弧焊中的钨极烧损,钨极触及熔池或
焊丝剥落熔入焊缝中生成。 (1)焊接电流过大。 (2)钨极直径太小。 (3)氩气保护不良。
防止焊缝中产生夹渣物的措施
防止焊缝中产生夹渣物最重要的措施是正确选
择焊条，焊剂的种类，。 其次是注意工艺方面的操作。 （1）选择合适的焊接规范，使熔池存在的时间 不要太短,防止熔池金属凝固过快。 （2）多层焊接时，要注意消除前层焊缝的熔 渣。。
条电弧焊焊条药皮起保护作用时发生化学反应 也生成气孔。 母材表面油、锈及污物分解，焊剂的化学成分 等都有可能因素对气孔的影响。
工艺因素包括：焊接规范、电流种类、电弧高
低、操作技术等。 直流反接时气孔倾向最小，这时工件是负极 下面对冶金因素、工艺因素这二种因素对气孔 的影响做具体讲解。