线切割机床常见故障及排除方法(精)

线切割机床常见故障及排除方法

1\断丝故障分析及排除方法断丝故障是线切割机床常见故障之一,造成这种故障的因素较多,现分析如下。

①刚开始切割工件即断丝产生原因: a. 进给不稳,开始切入速度太快或电流过大。 b. 切割时,工作液没有没有正常喷出。 c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致,造成局部抖丝厉害。 d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大,造成抖丝厉害。 e. 线架部挡丝棒没调整好,挡丝位置不合适造成叠丝。 f. 工件表面有毛刺,氧化皮或锐边。排除措施: a. 刚开始切入,速度应稍慢些,而视工件的材料厚薄,渐调整速度至合适位置。 b. 排除工作液没有正常喷出的故障。 c. 尽量绷紧钼丝,使之消除抖动现象(必要时可调整导轮位置,使钼丝完全落入导轮中间槽内。 d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显,则应更换导轮或轴承(导轮和轴承一般3~6个月更换一次。 e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。 f. 去除工件表面的毛刺,氧化皮和锐边等。

②在切割过程中突然断丝产生原因: a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是,贮丝筒换向时没有切断高频电源,致使钼丝烧断。 b. 工件材料热处理不均匀,造成工件变形,夹断钼丝。 c. 脉冲电源电参数选择不当。 d. 工作液使用不当,太稀或太脏,以及工作液流量太小。 e. 导电块或挡丝棒与钼丝接触不好,或已被钼丝割成凹痕,造成卡丝。

f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。排除措施: a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。 b. 工件材料要求材质均匀,并经适当热处理,使切割时不易变形,且切割效率高,不易断丝。 c. 合理选择脉冲电源电参数。 d. 经常保持工作液的清洁,合理配制工作液。 e. 调整导电块或挡丝棒位置,必要时可更换导电块或挡丝棒。 f. 更换钼丝,切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。

2、其它一些断丝故障:

①导轮不转或不灵活,钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新高速导轮,电极丝受伤后,也会引起加工过程中的断丝,紧丝时,一定要用紧丝轮紧丝,不可用不恰当的工具。

②在工件接近切完时断丝,这种现象往往是工件材料变形,将电极丝夹断,并在断丝前会出现短路。主要解决方法是选择正确的切割路线和材料,从而最大限度地减少变形。

③工件切割完时跌落撞断电极丝,一般可在快切割时用磁铁吸住工件,防止跌落撞断电极丝。

④空运转时断丝,主要可检查钼丝是否在导轮槽内,钼丝排列有无叠丝现象,可检查贮丝筒转动是否灵活,还可检查导电块挡丝棒是否已割出沟痕。

3、加工工件精度较差

①线架导轮径向跳动或轴向窜动较大,应测量导轮跳动及窜动及窜动误差(允差轴向0.005mm,径向0.002mm,如不符合要求,需调整或更换导轮及轴承。

②对滑动丝杆螺母副,应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。

③齿轮啮合存在间隙,须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量,来消除齿轮啮合间隙。

④步进电机静态力距太小,造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。

⑤加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。

4、加工工件表面粗糙度大

①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中,需要重新调整导轮,消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。

②喷水嘴中有切削物嵌入,应及时清理。

③工作台及贮丝筒的丝杆轴向间隙未消除,应重新调整。

④贮丝筒跳动超差,造成局部抖丝,应检查跳动量(允差0.2mm。

⑤电规准选择不当,应重新选择。

⑥高频与高频电源的实际切割能力不相适应。重新选择高频电源开关数量。

⑦工作液选择不当或太脏,更换工作液。

⑧钼丝张紧不匀或太松,重新调整钼丝松紧