数控机床与钣金加工工艺
钣金加工工艺介绍
汗迹而导致氧化。
钣金加工的定义:
钣金加工是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺， 包括剪切,冲裁,折弯,焊接,铆接,模具成型及表面处理等。其显著的特 征就是同一零件厚度一致。
2.NCT冲压的孔与孔之间,孔与边缘之间的距离不应过小,其允许 值如表1; NCT冲压的最小孔径如表2:
表1
表2
材料 硬钢 软钢,黄铜 铝
冲圆孔 1.3T 1.0T 0.8T
冲方孔 1.0T 0.7T
0.6T
材料
硬钢 软钢,黄 铜 铝
冲圆孔 0.5t 0.35t 0.3t
冲方孔 0.4t 0.3t 0.28t
1.先折弯,后用镭射割孔,
2.预压线处理,
3.直接开模具生产
4.偏心折弯
5.改用较小V槽
但这样大多会增加加工成本,在条件允许的情况下,设计的时候应尽量满足 这些最小安全距离
折弯件的直边高度
1.一般情况下的最小直边高度不宜太小， 最小高度要求：h＞2t
2.带斜边的折弯边应避开变形区:
3.标注尺寸不同，工艺性不同:
材料宽度：一般为1220mm或1250mm 材料长度：可依需要裁切任意尺寸，一般为2440mm或2500mm。 材料特性：1、黑灰色光泽，表面不易刮伤，但易生锈斑，加工时须注意去除。
2、不适宜做电镀（容易有麻点黑斑…）。 3、适宜做烤漆、喷粉等 密 度：7.85。 重量计算：长（m）×宽（m）×厚（mm）×比重=公斤（kg）如： SPHC2.0×1220×2440重量为： 2.0×1220×2440×7.85/1000000=46.74kg
数控机床在钣金加工中的应用
２数控折弯机 的钣金加工 ２ ． １数控折弯机精度 数控折弯机精度 受板材厚度影响很大，０ ． ｉ ｍ ｍ的板材 厚度可 能 导致正常弯 曲的 ２ ～３ 。偏差 ，除 以 ｔ（ 板材厚度 ｍ ｍ ）。一般来 说， 在正常工作条件下，相对于预制角度 ，在中间可获得 １ 。的角度精 度 ，在端部可获得 ｌ 。 ３ Ｏ ’的精度。折弯精度和一致性也依赖于模 具 的状况 。全长模具的公差是 ０ ． ０ ３ ｍ ｍ ． （ 在最小模具的 Ｖ开 口，０ ． ｉ ｍ ｍ 的偏差可能会导致 ２ 。的偏差） 。 ２ ． ２最小弯曲半径 影 响最小弯 曲半径的主要因素有 ： （ １ ）材料的力学性能。材料 的塑性指标越高 ，最小弯曲半径的 数值越小 。 （ ２ ）弯 曲线 的方向弯 曲线与材料轧纹方向垂直时，最小弯 曲半 径的数值最小 ： 平行时，数值最大 。 （ ３ ） 板材的表面质量和剪切面质量 。 质量差会使材料的最小弯 曲半径增大 ，清 ２ ． ３弯 曲毛坯展开 长度计算 （ １ ）板材弯 曲时， 外侧纤维受拉伸长， 内侧受压缩短， 只有 中性 层的长度在弯 曲前后 没有 变化， 而 中性层 的位置 随弯 曲半径 的大小 而变动， 弯 曲内半径 Ｒ与板材厚度之 比称为弯 曲的相对半径， 在弯 曲 角度为 ９ ０ ￣， 相对半径 ≥８时， 中性层位置就在板厚的中间， 即 中性 层与中心层相重合， 当Ｒ ／ ｔ ＜８ 时， 中性层偏 向板材 内侧 中性层位 置可按 下列经验公式计算
也 大大 的 降低 了工人 的 劳动 强度 。 下面是对 ６ ｍｍ 以 下 ４ ）如果在程序运行时 出现 问题，应马上按下红色 Ｆ ｅ ｅ ｄ Ｈ ｏ ｌ ｄ 。 解决问题后再按一次 Ｆ ｅ ｅ ｄ Ｈ ｏ ｌ ｄ 和Ｃ Ｌ Ｅ Ａ Ｒ ，按 Ｃ ｙ ｃ ｌ ｅ Ｓ ｔ ａ ｒ ｔ 继续程
机床钣金零件基础构造与其工艺
机床钣金零件基础构造与其工艺摘要如今，现代化机床融入了大量计算机技术，作为机床的重要零件——钣金零件，如何在基础构造以及工艺上进行设计，才能满足现代机床对零件工艺及性能的要求。
本文对机床钣金零件基础构造及工作做了详细的阐述，以期对未来机床钣金零件向更好的方向去发展可以提供些帮助。
关键词机床；零件；基础构造中图分类号tg385 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2013）85-0154-02由于在数控机床当中，钣金零件具有一定的特殊性，没有办法像其它零件一样进行批量的加工，没有特点的模具。
所以可以这样说，一个加工机床钣金的设备的基础好坏以及工艺师对工艺设计对整个零件的影响是非常大的。
1 对机床钣金零件的基础要求对于机床外观要求具有一些特殊性，构成各个零件的材料端面不能漏在外面并且用来连接各个零件的螺钉也要隐藏起来，将两个紧邻的钣金件边缘向里面折，同时两个零件一高一低，进行重叠包边，这种的结构优点之一就是防水，另外一个作用是使强度增加，在一些需要高度防护的一些零配件当中，需要在折边的位置加压一个密封条，这样就不仅可以防水还可以做到防尘。
机床在外观上的另外一个要求是保持钣金零件的棱边和接合缝尽量是整齐的、均匀的，这样的要求就决定了相邻钣金零件之间的接缝同棱边最好是没有重叠，同时位置不是在圆弧的曲面位置。
工人在处理接缝的位置时候大部分都会将其避开曲面位置，而是安排在礼物底面、顶面、背面之类的并不显眼的位置，同时通过斜接缝的技术，使零件的三条棱边被弯成一个个的圆弧。
2 机床钣金零件在加工中有何影响对于机床钣金零件在加工的过程当中其规格只能是在目前机床的生产能力之内，比如说：折弯机可以承受的极强压力和折弯最大的宽度；剪钣机自身的一个刀口的最大宽度；转塔冲本身的冲模尺寸；切割机切割最大跨度和厚度等等。
本文就只是针对折弯加工，做一个简单的说明。
2.1 如何去计算折弯压力以q235型号的钢材举例来说明一下，按计算我们用a来表示折弯的压力大小，单位是千牛；l代表所要加工的板料的折弯宽度是多少，单位是m；要加工的板料厚度则用o来表示，单位是mm；c 是代表零件折弯模具中v形开尺寸是多少，单位是mm。
钣金加工工艺基础
材料
冲圆孔
冲方孔
硬钢
1.3T
1.0T
LASER编程
LASER下料
常见加工方法介绍: 1.NCT数控冲床加工 2.镭射加工 3.折床加工 4.钳加工 5.模具加工 6.表面处理 7.钣金连接方式
数控冲床加工原理: 数控冲床是一种能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床加工过程所需的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表示通过控制介质如纸带或磁盘将数字信息程序送入专用的或通用的计算器计算器对输入的信息进行处理和运算发出各种指令来控制机床的伺服系统或其它执行组件使机床自动加工出所需要的工件或产品. 数控冲床常见用途: 下料冲网孔冲凸包切边打凸点压筋压线抽孔等 数控冲床的加工精度: +/- 0.1mm 数冲可加工的板材厚度一般为： 冷轧板、热轧板 ≤3.0mm 铝板 ≤4.0mm 不锈钢板 ≤2.0mm
常见加工方法介绍: 1.NCT数控机床加工 2.镭射加工 3. 折床加工 4. 钳加工 5.模具加工 6.表面处理 7.钣金连接方式
折床加工原理: 将上、下模分别固定于折床的上、下工作台利用液压传输或司服驱动工作台的相对运动结合上、下模的形状从而实现对板材的折弯成形. 一般分为上动式和下动式. 折弯加工顺序的基本原则:由内到外进行折弯.由小到大进行折弯.先折弯特殊形状再折弯一般形状. 前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉. 折床常见用途: 成型抽凸包压垫脚压线压印字铆钉铆静电导轨压接地符抽孔铆合压平压三角补强等. 折床的加工精度: 一折: +/- 0.1mm 二折: +/- 0.2mm 二折以上: +/- 0.3mm
工业设计基础工艺知识之钣金加工篇
大卫逊工业设计公司——以用户为中心的工业设计，产品设计
通过喷砂机的风力将砂粒打到工件表面上,在工件表面形成一层密布的凹坑,主要作用是 去除工件表面的脏污,增加工件表面的附着力,为后续表面处理方式做准备,在我们公司不常 用.
的关系. 钣金加工的概念与机加工的概念有很大的差别,机加工主要是指: “钻铣刨磨镗”,一般来
大卫逊工业设计公司——引领设计未来
大卫逊工业设计公司——以用户为中心的工业设计，产品设计 说,机加工的精度比钣金加工的精度要高很多,所以不能用机加工的标准来要求钣金加工,目 前业界的钣金加工的精度的经验值是+/-0.2mm.对特别的加工精度要求,可以用比较特殊的方 式来加工,比如模具来加工.
钣金的加工精度跟我们的设计紧密相关,如果在设计的时候不考虑加工精度的问题,产品 回来后难免会发生干涉,难装配等缺陷。大卫逊工业设计公司一致贯彻从产品设计到产品生 产最终实现，与总部的紧密合作，致力于产品的不断创新，为海内外各类制造商提供无数新 产品方案。 常见加工设备的加工范围
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步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表示,通过控制介质(如纸带或 磁盘)将数字信息送入专用的或通用的计算器,计算器对输入的信息进行处理和运算,发出各
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大卫逊工业设计公司——以用户为中心的工业设计，产品设计
折床加工 折床加工原理:
将上、下模分别固定于折床的上、下工作台,利用液压传输驱动工作台的相对运动,结合 上、下模的形状,从而实现对板材的折弯成形. 一般分为上动式和下动式. 折弯加工顺序的基 本原则:由内到外进行折弯.由小到大进行折弯.先折弯特殊形状,再折弯一般形状. 前工序成 型后对后继工序不产生影响或干涉.
钣金常见加工工艺
2023/10/26
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钣金材料
电解板:代号SECC，E—Electroplate,其基材为SPCC,化学
成份和机械性能与冷轧板一样.电解板也有拉伸料如SECD, SECE.电解板的厚度规格为0.3-2.0mm.针对SECC不同的处 理方式,材料的应用特点也不一样,具体见下表:
冲压加工的基本工序,冲压加工的工序很多，最常用的有落料、 冲孔、弯角、拉延等。但从工作原理上又可归纳为两大类，即分 离工序和变形工序。
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冲压加工
分离工序是指毛坯材料受外力后，应力超过强度极限，产 生剪切破裂的冲压工序。例如冲孔、落料、切断、切口 等。在冲压工艺上通常称为“冲裁”。
机械性能:抗拉強度最小值270MPa,屈服极限最大值210MPa。
硬度HRB: 1H=85以上 1/2H=74～89 1/8H=50～70.
1/4H=65～80
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钣金材料
规格范围:厚度0.25~3.0mm,3.0mm以上材料必须訂制，寬度 有1220mm和1250 mm两种规格，長度可依需要裁切任意尺寸。 一般为2440mm和2500mm。
钣金工艺
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一、钣金的定义
钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期 刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常 在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、 焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。其显著的特征就 是同一零件厚度一致。
钣金：钣，即板，薄板之意，就是对薄的金属板材进行系列加 工之意，包含折、剪、冲、焊、铆、拼接等工艺
数控冲剪复合机床在钣金加工工艺中的应用
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件之间 连接的加工中 长方模 具冲压了36 次， 0 共冲压93 x l8+360 = 2034 次完成此1 件的
加工， 整个过程耗时 1 分钟， 2 需要 1 个人工， 由于整张板只有微连接维持其板材的整体性 ， 板材刚度变得非常低， 加工零件的精度相对降 低， 在以 Y 方向迁回加工时， 极有可能使得板 料与机床的上下转盘发生碰撞发生卷料或拉 料故障， 构成极不安全的隐患， 所以在加工切 断零件时不宜高速。 对于数控冲床加工后的零 件还被微连接连在一起， 要将微连接打断取下 零件， 并将零件微连接处毛刺磨掉， 1 个人 需 工耗时 6 分钟。 2 .2 基于数控冲剪复合机床的加工工艺 在利用数控冲剪复合机床加工此零件时 采用了先冲压后剪切的工艺方式 ， 完全不同于 数控冲床的加工工艺， 整张板材在加工过程编 程加工一次完成， 省去了下料的工艺过程， 经 过剪切套裁从而节省了材料。如图3 所示 1 8 个零件紧密的排列在整张板材上， 用直角 剪将 各个零件从整张板上剪切脱离。 (1 一次装夹后， ) 数控冲 床以6 套模具 1 7 64 次冲压， 耗时7 分钟完成数控冲床的冲压任务。 (2 经过一次二次定位， ) 转入数控直角剪工 作状态， 先对远离夹钳侧的长边进行修边， 直角 剪全剪3 刀 裁去宽Slnnl 、 长2400mm 的板料. 对短边进行修边， 直角剪 全剪1刀裁去宽snml、 长 1 3 mm 的板料;随后全剪远离夹钳侧为第 25 一行， 右侧为第一块， 依次剪切 1 刀， 8 将所有零
机床钣金加工工艺浅析
枧床制造业技术专题
机床钣金加工工艺浅析
沈 阳机床集 团钣 焊分公司 （ 辽宁 １ ０ ４ ） 王海 波 １ １ ２ 马广字
近年来 ，数控机床在汽车、军工等行业获得了
广 泛 的 应 用 ，同 时随 着 用 户对 环 保 、节 能 、外 观 等 方 面 要 求 的提 高 ，机 床 的 防护 也越 来 越 受 到各 生 产
２． 钣金 件的基本加工工 艺
对 于 钣 金工 艺 人 员 、钣 金制 造 者 以及 制 造 企 业 来 说 ，钣 金在 制 造过 程 中的 加 工工 艺 直接 影 响 产 品 的质 量 ，而利 用 先 进 的现 代 化 设备 及 优化 工艺 可 有 效 地 解 决 零件 精 度 要求 高 、形 状 复杂 等 问题 ，更 能 适 应 产 品规 格 多样 化 的 柔性 需 求 。 （）钣 金 展开 钣 金 展开 是加 工过 程 中最 重 要 １
表
旋压道
次
１ ２
３ ４
３ 结语 ．
综 上所述 ，通过薄 壁油缸 的旋 压工艺研 究证
２
进给量
／ ｒ ｍｍ・ －
１７ ． １５ ．
１７ ． Ｏ． ８
主轴转速
／ｍｉ。 ｒ ｎ’ ．
２Ｏ Ｏ ２０ ｏ
２ ０ ０ ２ ¨ Ｏ Ｄ
进给速 度
／ ｍｉ。 ｍｍ－ ｎ
应用。其常用加工形式有剪切 、冲压 、激光切割 、
弯 曲及 焊接 等 ，具 有重 量轻 、刚 度好 、精 度高 及 外
形光滑美观 、结构变化灵活多样的特 点，是制造机 床内外防护与复杂形状结构件的主要方法 。
随 着 数 控 冲床 、数控 激 光 切 割机 及 数 控 折 弯机
钣金常见制造工艺(非模具)
钣金常见制造工艺第一章﹕下料1.激光（镭射）2.NCT3.剪床4.线切割第二章﹕成型1.凸包（半剪）2.抽桥3.色拉孔4.抽孔&抽芽第三章：折弯1.折床的工作原理2.折床的运动方式3.折弯加工顺序的基本原则4.折床上下模的基本知识5.折床折弯加工工艺及注意事项第四章﹕联接与紧固1.TOX铆合2.焊接3.抽孔铆合4.拉钉铆合第五章﹕表面处理1.拉丝2.喷丸和喷砂3.金属镀覆和化学处理4.钣金制造中的金属镀覆和化学处理5.涂装(烤漆)6.抛光7.研磨处理第一章下料1.激光(镭射)●激光切割的原理:激光切割是由电子放电作为供给能源,通过He、N2、CO2等混合气体为激发媒介,利用反射镜组聚焦产生激光光束,从而对材料进行切割.激光切割的过程:在数控计算机程序的激发和驱动下,激光发生器内产生出特定模式和类型的激光,经过光路系统传送到切割头,并聚焦于工件表面将金属熔化;同时喷嘴从与光束平行的方向喷出辅助气体将熔渣吹走;在由程控的伺服电机驱动下,切割头按照预定路线运动,从而切割出各种形状的工件.●切割方法1) 激光熔融切割：在激光熔融切割中,工件材料局部熔化,液态材料被气体吹走,形成切缝.切割仅在液态下进行,故称为熔融切割.切割时在与激光同轴的方向供给高纯度的不活泼气体,辅助气体仅将熔融金属吹出切缝.不与金属反应.2) 激光火焰切割：与激光熔融切割不同,激光火焰切割使用活泼的氧气作为辅助气体.由于氧与已经炽热了的金属发生化学反应,释放出大量的热,结果是材料进一步被加热.3) 激光气化切割：在激光气化切割中,依靠极高的能量密度将切缝处的材料气化.这种方法切割时金属很快蒸发,可避免熔滴飞溅.各种切割方法的选择和优缺点：选择切割方法,需考虑它们的特点和板件的材料,有时也要考虑切割的形状.由于气化相对熔化需要更多的热量,因此激光熔融切割的速度比激光气化切割的速度快,激光火焰切割则借助氧气与金属的反应热使速度更快;同时,火焰切割的切缝宽,粗糙度高,热影响区大因此切缝质量相对较差,而熔融切割割缝平整,表面质量高,气化切割因没有熔滴飞溅,切割质量最好.另外,熔融切割和气化切割可获得无氧化切缝,对于有特殊要求的切割有重要意义。
机床钣金零件基础构造与其工艺
机床钣金零件基础构造与其工艺摘要机床钣金零件的构造的要求具有特殊性，即受到机床外观、加工设备与加工工艺的要求的影响。
本文针对机床钣金类零件的结构特点，对于机床钣金类零件在设计时应当注意的问题及现象进行了分析，总结出了在加工机床钣金类零件时的一些使用计算方法。
关键词零件构造；设计工艺；要求中图分类号th13 文献标识码a 文章编号 1674-6708（2012）59-0123-02一般来说，机床钣金类的零件的主要制造分为3个步骤：一是利用设备为数控剪钣机、数控激光切割机、数控转塔冲和数控折弯机等设备对钣料进行加工；二是对需要焊接的零件进行人工焊接，使其成形；最后对其表面进行喷涂。
由此步骤来看，机床钣金类的零件的加工一般不会采取使用成型模具进行批量加工，次类零件的具体结构只要有设备的加工能力和工艺所决定。
因此，本文通过论述机床钣金类的零件的结构与工艺，为次类零件的加工与设计提出借鉴。
1机床钣金类的零件的基本设计要求随着当今科技的飞速发展，对于机床钣金类的的零件的加工工艺也有着巨大的影响。
因此，在传统方法之上，计算机也在很大程度上用来完成这些计算工作，就是最基本的模型的钣金零件cad方法，这种方法十分可靠、高效的，值得我们推广。
总体来说有拼合造型操纵方法、特征造型操纵方法、展开操纵方法、计算机辅助坯料排样、数控指令编制、数控冲压指令的优化和仿真等等。
cad和cam方式具有智力高、知识密集度高、更新速度更快，综合性更强等特点。
基于现今机床钣金类零件的特点，几何造型方法分为2d 几何造型法和3d几何造型法。
2d几何造型法主要包括编码法、面素拼正当和交互尺寸输人法等; 3d几何造型法则包括体素拼正当等方法。
各种cad/cam系统的功能和方式都不一样。
具体方式也有区别，例如，其中的目标函数优化排样法，可以使用参数△x(x方向平移△x)、△y(y方向平移△y)、△φ(旋转△φ)，再根据参加排样料块类型和数目关系等得出函数的关系程式，得出目标函数。
钣金制作的基本工艺
在焊接过程中，应采用合适的焊接工艺和焊接材料，如氩弧焊、二氧化碳保护焊等，以确保焊接质量。
焊接质量控制涉及到焊接接头的检测和处理，如焊缝的外观、无损检测等，应及时发现并处理焊接缺陷。
06
CHAPTER
钣金制作案例分析
总结词
折弯是将切割好的钣金件进行弯曲成形的工艺过程。
详细描述
折弯时，根据钣金件的具体形状和弯曲半径要求，选择合适的折弯设备和工艺参数。同时，还需要注意材料的特点和弯曲方向对钣金件性能的影响，以确保折弯后的钣金件符合设计要求。
焊接是将多个钣金件连接成一个整体的过程，常用的焊接方式有熔化焊、压力焊、钎焊等。
提高生产效率
产品质量保证
促进产业发展
钣金制作精度高，可满足高精度产品的需求，提高产品质量和稳定性。
钣金制作技术的发展和应用推动了相关产业的进步和发展，促进了产业升级和转型。
03
02
01
02
CHAPTER
钣金制作流程
总结词
下料是钣金制作的第一道工序，主要是将原材料切割成所需的形状和尺寸。
详细描述
下料时，根据设计图纸和工艺要求，选择合适的切割方法，如机械切割、激光切割、等离子切割等，确保切割精度和表面质量。同时，还需要考虑切割效率、材料利用率等因素，以降低生产成本。
铝合金
铜材
具有良好的导电性和耐腐蚀性，广泛用于电气、建筑和管道等领域。
钛材
具有极高的强度和耐腐蚀性，常用于制造医疗器械、化工设备等领域。
05
CHAPTER
钣金制作质量控制
精度控制还涉及到工艺过程的控制，如模具设计、冲压和折弯等环节，应制定严格的工艺流程和操作规程，确保每个环节的精度。
钣金焊接加工的工艺流程【详细】
对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式:a．剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.b．冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.c．NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来.d．激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。
数控冲剪复合机床在钣金加工工艺中的应用
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艺的特点 ， 出了在钣金 冲裁 加工工艺 中应如何 合理地利用设 备和数 提
控冲剪复合 机床在加 工． 艺方面 的发展前景。 ［ 数 控冲剪复合 机床是钣金加 工工艺的一个新 的突破 ， 在钣 金加工
方面开创了一个崭新 的领域 ， 适合 中小批量生产和柔性加工 。
２力工 工 艺的 分 析 Ｉ口
零件 的加工 方法有很 多 ， 依照现有 的设 备和加工 能力选择合理 的 加工工艺是完成零 件加工 的首要条件 。 首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序 。计算材料 消耗工艺定 额和材料利用 率。裁料方式 既要 考虑所选板 料规格 、 冲制 零件 的数 量 ， 又要考虑裁料 操作的方便性 ， 对于较为 大型的零件 ， 则着 重考虑冲制零件的数量 ， 以降低零件 的材料 费用 。 ２１ ． 材料消耗工艺定 额 Ｇ 钢板 的质量 ÷钢板 冲制零件 的数量 ： ２２材料利用率 ． 张钢板冲制零件数量 × 零件 面积 、 ， ． 张 钢 板 面 积 … ～ ２３例如程控柜 仪表盘零件如 图 １ ． 所示 ： 外形尺寸 长 Ｘ宽（０ ｒｍ× ４０ ａ ４ ０ ｍ 生产加工工艺是先下 料 ， ０ｒ ） ａ 然后放到数控 冲床上编程加工或 者是 利用数控冲床进行套裁。
口 口
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口
◇ 口
． 口 ◇ Nhomakorabea口
数控机床技术在钣金加工中的应用案例
数控机床技术在钣金加工中的应用案例随着科技的不断进步，数控机床技术在制造业中扮演着越来越重要的角色。
钣金加工作为制造业中的一个重要环节，也逐渐开始采用数控机床技术。
本文将通过介绍一个钣金加工中的应用案例，来展示数控机床技术在钣金加工中的实际应用及其优势。
在钣金加工中，常常需要对金属板材进行精细的切割、折弯、冲孔等工艺操作。
传统的钣金加工主要依靠人工操作，但是这种方式存在一定的局限性，包括工艺精度不高、生产效率低等问题。
而采用数控机床技术进行钣金加工，能够有效地克服这些问题，并带来更多的优势。
以一家钣金加工企业为例，该企业在钣金加工中引入了数控机床技术，取得了显著的效果。
首先，数控机床能够通过预先编写程序，减少对操作人员的依赖，大大提高了生产效率。
由于数控机床能够自动完成复杂的加工操作，操作人员只需进行监控和调整，大大缩短了加工周期。
这种高效的生产方式，使得企业能够更快地响应客户需求，提供更快速、高质量的产品。
其次，数控机床还能够提供更高的加工精度。
通过数控机床的精确定位和控制，钣金加工过程中的误差大大降低。
例如，在切割过程中，数控机床可以根据预设的程序精确控制刀具速度和切割路径，使得切割线条平直并且无毛刺。
而传统的手工切割存在不可避免的误差。
同样，在折弯和冲孔过程中，数控机床能够实现更精细的控制，保证产品的尺寸精度和形状一致性。
这种高精度的加工方式，使得企业能够生产更加精细、符合需求的产品，提高了产品质量和企业竞争力。
此外，数控机床技术还能够提供更强的灵活性和适应性。
钣金加工通常需要根据不同客户的需求生产不同形状和规格的产品。
传统的手工操作方式需要更多的时间和精力来调整和适应，而采用数控机床技术可以根据不同的需要快速切换加工任务。
只需通过修改程序和调整工装，数控机床就能够完成不同产品的加工。
这种灵活性的优势，使得企业能够更好地满足客户需求，快速调整生产策略。
综上所述，数控机床技术在钣金加工中的应用具有显著的优势。
钣金加工基本工艺
钣金加工基本工艺1、剪料：指材料经过剪板机得到矩形工件的工艺过程。
工艺要求：代加工板材必须平整，其平面度需满足要求，剪切厚度、宽度不得超过规定值，根据材料厚度调整刃口间隙，并达至均匀一致，剪切后的材料按不同零件堆放整齐，并在材料上写明零件图号及名称。
潜在风险分析：(1)狭窄板料或短料使得无法压紧板料，导致剪料形状不规格或尺寸不达标(2)送料、取料操作不规范，导致钢板划伤(3)没有根据剪版厚度调整适当刀口间隙，间隙过大导致切口断面粗糙2、下料：指工件经过LASER切割或数控冲床冲裁的工艺过程。
工艺要求：检查材料外观不得有夹层、变形、锈蚀等缺陷，端面不规则的材料在下料加工之前须进行矫正；下料前要按尺寸要求调准定尺挡板并使材料靠实挡板；切口断面不得有撕裂、棱边、裂纹。
潜在风险分析：(1)剪刀片之间间隙过大及刃口不锐利造成坯料端部弯曲并带毛刺(2)材料硬度过高，切割时刀片上单位压力过大造成端部裂纹3、落料：指用冲模沿封闭轮廓曲线或直线将板料分离的工艺过程。
工艺要求：落料料厚允许的范围为0.5-5.5mm，宽度允许的范围为700-1850mm，材料直线度不符合要求必须校正后再进行落料加工，落料后工件不允许存在压痕、翘曲、划伤、变形、毛刺等缺陷。
潜在风险分析：(1)工件平整度不够或表面存在杂物，落料后工件出现压痕(2)落料时工件放置不够精确，落料后工件形状产生变形(3)模具刃口磨钝造成落料后工件产生尖锐毛刺4、冲孔：指工件由普通冲床和模具加工孔的工艺过程。
工艺要求：要求工件加工表面平整、整洁，定期对冲孔设备各转动部位加润滑油，要求冲孔特征完整，无凹陷、变形、尖锐毛刺等。
潜在风险分析：(1)冲孔凹模刃口太高、废料积存太多，造成废料堵塞(2)模具下模高度、间隙不合理，易造成冲网孔发生变形5、折弯：指工件由折弯机成型的工艺过程。
工艺要求：放料时靠准模具定位，定位准确，取放料须在避空位操作，要求制件无压印、凹凸，落料完整，孔位无变形，无尖锐毛刺等。
数控机床造型设计钣金分块
数控机床造型设计钣金分块【摘要】在现代化企业高速发展的今天，各类数控机床被各大企业广泛使用，在数控机床结构的整体构成中，钣金是非常重要的一部分，它的结构设计直接关系到机床的整体效果。
本文主要着重研究的是数控机床造型设计钣金分块，分别从钣金分块的工序分析，钣金分块过程中的考虑因素，结合缝对整个机床的影响以及ICAID系统中钣金分块四个方面进行深入探讨和研究。
【关键词】数控机床；钣金分块；造型设计；结合缝近些年来，数控机床的重要地位日益明显，而钣金零部件是数控机床整体结构中非常重要的一部分，它是一种综合性的冷加工工艺，该工艺是在金属薄板上进行的。
它的一个显著特征是对于同一个零部件在它的加工厚度上的要求是一致的。
目前数控机床的钣金零部件广泛应用于汽车、飞机等制造领域，由于它的应用领域相对特殊，数控机床对钣金零部件的结构要求也相对比较严格，不但外观要漂亮，还要绿色环保、防水、防灰尘、焊接口不能有毛边等，钣金的加工工艺不但可以提高生产过程中的安全性，还可以有效的对废料进行回收，从而提高企业的经济效益。
1、数控机床钣金分块的考虑因素钣金的主要加工工序有折弯扣边、折弯成型、焊接、剪切等，加工过程中需要运用一些几何方面的知识才能完成。
钣金也叫薄板五金件，也可以说是在整个的加工过程中厚度时刻保持不变的零部件。
1.1钣金结构对分块的具体影响数控机床钣金分块时一般要遵循几条原则：第一，螺丝钉不允许外露。
数控机床的防护罩一般采用的是螺纹连接，这种方法可以便于防护罩的拆卸和安装。
螺丝钉如果露在外面会对数控机床的整体外观造成一定的影响，因此在设计过程中要避免螺丝钉露在外面。
第二，板材的毛边不要外露。
钣金零部件的连接方式一般都是向内折边、在折边上穿螺丝钉。
折边可以提高板材的刚度，还可以让螺丝钉和板材的毛边都藏在防护罩里面。
第三，棱边和结合缝不能重合。
如果两者一旦重合，棱边处至少会有一块钣金零部件的毛边会露在外部，这种情况没有办法避免。
钣金件的制作工艺
钣金件的定义钣金件就是钣金工艺加工出来的产品，我们生活到处都离不开钣金件。
钣金件是通过灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接来制作的。
国外某专业期刊上的一则定义可以将钣金定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。
其显著的特征就是同一零件厚度一致。
钣金件的工厂设备钣金件工厂一般来说基本设备包括剪板机（Shear Machine）、数控冲床（CNC Punching Mac hine）/激光、等离子、水射流切割机(Laser, Plasma, Waterjet Cutting Mac hine)/复合机（Combination Machine）、折弯机（Bending Machine）以及各种辅助设备如：开卷机、校平机、去毛刺机、点焊机等。
钣金件加工骤通常，钣金件工厂最重要的三个步骤是剪、冲/切、折。
钣金有时也作扳金，这个词来源于英文platemetal，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，比如家庭中常用的烟囱，铁皮炉，还有汽车外壳都是钣金件。
金属板材加工就叫钣金加工。
具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。
钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。
相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些橱具也是钣金件现代钣金工艺现代钣金工艺包括：是灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接等。
钣金工艺资料
钣金工艺的基本流程详解
钣金工艺的基本流程
• 材料选用：根据产品需求选择合适的钣金材料 • 钣金设计：根据产品要求设计钣金零件的尺寸和形状 • 钣金加工：通过切割、冲裁、弯曲、拉伸等工艺加工钣金零件 • 钣金焊接：将钣金零件焊接成完整的钣金制品 • 钣金表面处理：对钣金制品进行表面处理，提高产品质量 • 钣金装配：将钣金制品组装成最终产品
新材料在钣金工艺中的应用
• 碳纤维复合材料：具有良好的轻质、高强、耐腐蚀性，应用于航空航天等领域 • 钛合金：具有良好的耐腐蚀性、高强、低密度，应用于航空航天等领域 • 新型不锈钢：具有良好的耐腐蚀性、抗氧化性，提高钣金制品的性能
04
钣金工艺的设备与技术发展
钣金工艺的传统设备及其特点
钣金工艺的传统设备
钣金工艺材料的特性分析
• 了解不同材料的性能特点，合理选用钣金材料 • 分析材料的应用范围和工艺要求，选择合适的钣金材料 • 考虑材料的成本因素，降低生产成本
钣金工艺材料的选用原则与方法
钣金工艺材料的选用原则
• 根据产品性能要求选择合适的材料 • 考虑材料的工艺性能，保证产品质量 • 考虑材料的经济性，降低生产成本
钣金工艺的未来前景与行业挑战
未来前景
• 钣金工艺将在工业领域发挥越来越重要的作用 • 高性能、高精度、高附加值的钣金制品将成为市场主流 • 绿色环保、节能降耗的钣金工艺将成为发展趋势
行业挑战
• 钣金制品的性能要求和工艺难度不断提高 • 绿色环保、节能降耗的钣金工艺技术亟待研究和推广 • 钣金工艺的智能化、自动化水平需要不断提高
钣金工艺的技术创新与发展方向
钣金工艺的技术创新
• 研究新型钣金工艺方法，提高生产效率和产品质量 • 开发新型钣金设备，提高工艺水平和生产效率 • 探索钣金工艺的绿色环保技术，降低生产成本
钣金加工工艺介绍
4.丝印： 在材料表面丝印上各种标识的工艺,一般有平 板丝印和移印两种方式, 平板丝印主要用于一般 平面上,但如果遇上有较深的凹坑的地方,就需要 用到移印。 丝印需有丝印模。
TRUMPF激光切割 AMADA NC数控冲床 AMADA NC数控折弯机 数控剪板机 Panasonic点焊机 Panasonic二保焊机 Haeger 铆接机
下料：数冲、激光切割、剪板机 成型—折弯、拉伸、冲孔：折弯机、冲床等 其它加工：压铆、抽孔、攻丝等 焊接 钣金的连接方式 表面处理：喷塑、阳极氧化、丝网印刷等
钣金的下料方式主要有数冲、激光切割、剪板 机、模具下料等，数冲为目前常用方式，激光切 割多用于打样阶段，加工费用高，模具下料多用 于大批量加工。 下面我们主要以数冲来介绍钣金的下料。
这里主要介绍钣金在加工过程中的连接方式， 主要有铆钉铆合、焊接（上面已述）、TOX铆合。
1.铆钉铆合：
这种铆钉常称为拉钉,将两块板材通过拉钉铆合在 一起称之为拉铆,.常见铆合形状如图:
2.焊接（前面已述）
通过简单的凸模将被连接件压进凹模.在进一步的压力作 用下,使凹模内的材料向外”流动”.结果产生一个既无棱角, 又无毛刺的圆连接点,而且不会影响其抗腐蚀性,即使对表面 有镀层或喷漆层的板件也同样能保留原有的防锈防腐特性,因 为镀层和漆层也是随之一起变形流动.材料被挤向两边,挤进靠 凹模侧的板件中, 从而形成TOX连接圆点.如下页图所示:
4. TOX铆合：
对钣金表面进行处理可以起到防腐保护和装 饰作用。钣金常见的表面处理有：粉末喷涂、表 面氧化、表面拉丝、丝印等。 对钣金进行表面处理前应清除钣金表面的油 污、锈迹、焊渣等。
1.粉末喷涂： 钣金的表面喷涂有液体漆和粉末漆两种，我 们常用的是粉末漆。通过喷粉、静电吸附、高温 烘烤等方式，在钣金表面喷上一层各种颜色的涂 料,用来美化外观,且能增加材料的防腐蚀性能.是 常用的表面处理方式。 注：不同批次喷涂出的颜色多少会存在一定 色差。
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数控机床与钣金加工工艺
摘要:数控技术在加工制造行业中广泛应用,主要是为了提升机床设备制造的能力。
本文首先对数控的加工方式进行分析,其次对数控钣金加工的工艺特点数控冲压的加工工艺进行探讨,最后对数控钣金加工中存在的问题及对策进行探讨。
关键词:数控钣金加工工艺
1 数控的加工方式
对于钣金加工,主要有以下几种加工方式:(1)单次冲压,即单次完成包括:圆弧分布、栅格孔等的冲压加工。
(2)连续冲裁,分为同方向和多方向,同方向的连续冲裁多采用模具重叠的方式进行加工,对于长形孔的加工尤为适宜。
多方向的连续冲裁更适宜采用小模具进行大孔的加工。
(3)蚕食加工,采用小圆模、小步距进行弧形的连续冲制加工。
(4)单次或连续成形加工,单次成形是依照模具的性质进行浅拉伸一次成型的钣金加工,但是如果成型大于模具的尺寸,就需要采用连续成形的加工方式。
(5)阵列成形,此种加工方式适用于在大板上进行多个工件的加工,工件的类型可以相同也可以不同。
2 数控钣金加工的工艺特点
数控在钣金加工中应用,表现出独特的优势特点,归纳起来主要有以下几点: (1)使用简单方便,投入成本较低。
在各类钣金零件的加工上
有自身独特的优势,尤其对于形状复杂或者薄板部件的加工可自动完成零件的加工。
可以根据图纸要求,对不同尺寸要求和形状要求的孔进行自动加工,也可以对较大的,各种形状的孔和轮廓曲线利用小冲模以小步距步冲的方式进行生产加工。
加上结构简单的模具对于存在特殊加工工艺的钣金件,如:浅拉伸、翻边孔等也能够进行加工。
与传统的冲压相比较来说,模具更加简单,加工范围广泛,加工能力显著提高,对于批量生产或者形式多样的产品加工来说尤为适合,这对于加工企业跟上市场发展步伐,满足产品需求是十分有利的,而且因为各方面费用的减少,使得企业的经济效益得到有效的提高。
(2)产品质量稳定,加工精度高。
对于钣金件的加工工件具有良好的平整度,冲切精度更高,而且毛刺兄啊,成形质量稳定,产品具有良好的一致性。
(3)有效提高生产效率。
采用自动控制系统,能够实现工件的小批量的加工以及不同零件的同时加工,而且加工速度快。
因为减少了后面的处理等环节进行钣金件的数控集成式加工,大大提高了生产下来,降低了生产成本投入。
3 数控冲压的加工工艺
3.1 先下料,后加工的加工工艺
在进行下料时,首先需要对板材进行剪裁,按照零件的外形尺寸要求使用剪板机对板材进行裁剪下料,然后进行数控程序的编辑进入加
工阶段。
如图1所示的钣金件的加工,夹钳将板材夹持牢固后进行零件的加工,注意在下料时要对板材进行修边处理,四条边要有良好的垂直度,如果要加工的板料为长410 mm,宽为400 mm的矩形,在一张长为2500 mm,宽为1250 mm的大板材上可以加工出此种矩形板料18块,材料利用率在9%以下。
如果零件单个下料的时间为30秒,则总共加工耗时为9分钟。
在此过程中,需要一名工人将裁剪下料后的板材放置于冲床上进行加工,单个工件的加工需要6种模具并进行93次的冲压,再加上装卸工件的耗时,总合起来单个工件的加工需要1分钟时间。
3.2 冲压套裁加工工艺
直接在整个板材上进行排料,将18个零件整齐排列开来,利用冲床的长方模具将各个零件单独切断分开,但是主要为了预防零件的脱落,还要将微连接预留出来,使板材保持一个整体的状态。
完成一次的装夹之后,零件之间有长方模具的存在,要充分考虑到模具的尺寸也就是零件间隙为5 mm,材料的利用率在94%以下。
此种加工工艺需要使用7种模具,比第一种工艺多使用了一套长方模具。
在零件连接切断的加工过程中冲压长方模具360次,使得1件的加工冲压要达到2034次才能完成,整个过程需要12分钟的耗时。
此种加工工艺方法相对来说零件精度较低,在迂回加工的过程中容易使机床的上下转盘之间有卷料的故障发生,加工存在安全隐患,因此在进行零件的切断加工中最好以低俗的状态进行。
另外因为零件中存在微连接,加工完成后需要
后期的对连接处进行毛刺的打磨处理。
4 数控钣金加工中存在的问题及对策
4.1 压伤
产生压伤的原因主要是物料表面存在杂物,或者在刀具或者刀盘转塔中有杂物存在,也可能是程序的设置不合理,刀具间隙过大等原因。
对此,可用气枪或者碎布对表面的杂物进行清理,坚持道具或转塔中是否有杂物存在并进行清理。
下模的间隙要根据板材厚度来进行合理的选择,对于研磨过的刀具要进行退磁处理。
4.2 划伤
产生划伤主要是因为物料上有划伤,或者工人在装卸料的时候摆放过程中有划伤,也可能是因为模具上有划伤引起的。
对此,对于来料有严重划伤的不予采用,在装卸聊的过程中,最好有两名工人将物料垂直抬起或者放下。
在进行毛刺打磨的时候,注意不要将工件叠在一起进行打磨,另外工件要整齐平稳的摆放,每层高度要适宜。
4.3 变形
产生变形的原因主要有过低的模具下模,模具见距离太近互相有影响,在制作过程中产生变形等。
对此类原因引起的变形,可将下模高度增加,注意两个高的下模不能在一起安装。
冲切位置与夹爪有一定的距离。
尽可能的用多孔刀进行网孔的冲制加工。
另外可对加工顺序
加以调整,先进行切边然后再进行冲网孔的加工。
5 结语
数控在钣金加工中的应用,为钣金的加工制造开辟了一条新路,使机床钣金加工有了更广泛的加工范围和发展前景。
随着数控技术的发展,钣金加工计算及加工设备也朝着联动和复合加工的方向发展,数控系统呈现出智能化、科学化的发展趋势,为我国的加工制造业的发展充分发挥作用。
参考文献
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