§41数控机床加工工艺实例分析
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例
数控车床零件的工艺分析及编程典型实例更新日期：来源：数控工作室根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中Ф85圆柱面不加工。
在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。
要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。
图1 车削零件图1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。
1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。
安装在1号刀位上。
3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。
安装在3号刀位上。
5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。
安装在5号刀位上。
(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后使用３号螺纹车刀加工螺纹。
(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。
主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。
进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。
车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。
2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。
然后在CRT 屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。
数控编程加工工艺实例分析
数控编程加工工艺实例分析文/罗谷清数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，它严格按照加工程序，自动地对被加工工件进行加工。
随着数控机床的发展与普及，现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加。
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。
数控编程是指从零件图样到获得数控加工程序的全部工作过程。
编制数控加工程序是使用数控机床的一项重要技术工作，理想的数控程序不仅应该保证加工出符合零件图样要求的合格零件，还应该使数控机床的功能得到合理的应用与充分的发挥，使数控机床能安全、可靠、高效地工作。
一、数控程序编制的内容及步骤数控编程是指从零件图样到获得数控加工程序的全部工作过程，如图1所示。
二、编程方法数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自动编制程序。
１．手工编程手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作，如图2所示。
一般对几何形状不太复杂的零件，所需的加工程序不长，计算比较简单，用手工编程比较合适。
手工编程的特点：耗费时间较长，容易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。
据国外资料统计，当采用手工编程时，一段程序的编写时间与其在机床上运行加工的实际时间之比，平均约为30:1，而数控机床不能开动的原因中有20%～30%是由于加工程序编制困难，编程时间较长。
２．计算机自动编程自动编程是指在编程过程中，除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外，其余工作均由计算机辅助完成。
采用计算机自动编程时，数学处理、编写程序、检验程序等工作是由计算机自动完成的，由于计算机可自动绘制出刀具中心运动轨迹，使编程人员可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改，以获得正确的程序。
又由于计算机自动编程代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算，可提高编程效率几十倍乃至上百倍，因此解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。
数控车加工案例分析
进行分析该零件先用 :1$ 进行粗加工选用 '% 度外圆车 刀切除多余余料和端面再用 :1( 进行精加工根据零件的 形状选定尖刀加工圆弧先加工大端 然后夹持住大端再 加工小端 大端长度刚开始给了 $%DD为了装夹强度考虑 可以加长大端长度增至 $9DD
5$)% Yg$$%% 5$)$ :1% ;)% `$)% 5$)9 :%% W99&%% 5$(% W$9%&% Y)%%&%% 5$($ b%(%( <3%%% :%% W9%&% Yg$%'% :%$ W% e%&$9% :%% W0%&%% W$9%&% Y$9%&%% 5$(9 @%9% 5$3% @(%% #加工 (&$ 试切 在试切外轮廓加工应注意.)/ 处的夹刀现象"同时要注 意如图所示的 $$( 两个位置# $ 为圆弧"半径较小"在切削时 会出现产生的切屑流出后翻转到半径为 ^$9&9 的圆弧面"划 伤其表面# )$( 的右侧均为锥面"一方面要注意刀具的副后 刀面与工件已车削轮廓表面是否干涉"另外也要注意"在切 削时会出现产生的切屑流出后翻转到锥面上造成划伤# 为 避免干涉也可采用直头刀杆车削"如图 ( 所示# (&) 加工中的问题及解决方法 为了避免上面提到的问题"可采取如下方法予以解决# ($)如在试切时.)/处出项夹刀现象"应改变.)/ 处的外 圆尺寸"进行外圆粗加工"再用 :1( 进行局部精加工# ()) 对整个工件预留不超过 %&$DD的余量"在加工完工 件后"再将预留的 加 工 余 量 切 去" 可 对 划 伤 的 表 面 进 行 修 复 或者 采 取 在 编 程 时" 分 别 对 $$)$( 三 个 位 置 预 留 不 超 过 %E$DD的余量"通过切除余量"修复划伤的表面# 后一种办 法会更为简便一些# 加工效果如图 3 所示#
数控加工工艺分析(ppt 49页)
• 1）箱体类零件。一般是指具有多个孔系，内部有型腔或空腔，
在长、宽、高方向有一定比例的零件。这类零件在机床、汽
车、飞机等行业用得较多，如汽车的发动机缸体、变速箱体、
机床的床头箱、主轴箱、柴油机缸体以及齿轮泵壳体等。
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• 箱体类零件一般都需要进行孔系、轮廓、平面的多工位加工，
公差要求特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、镗、
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• ⑴既有平面又有孔系的零件。加工中心具有自动换刀装置， 在一次安装中，可以完成零件上平面的铣削、孔系的钻削、 镗削、铰削、铣削及攻螺纹等多工步加工。加工的部位可以 在一个平面上，也可以不在一个平面上。五面体加工中心一 次装夹可以完成除安装基面以外的五个面的加工。因此，加 工中心的首选加工对象是既有平面又有孔系的零件，如箱体 类零件和盘、套、板类零件。
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图7-2 叶轮
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• 3）模具类。常见的模具有锻压模具、铸造模具、注塑 模具及橡胶模具等。如图7-3所示为连杆及其凹模。采 用加工中心加工模具，由于工序高度集中，动模、静模 等关键件的精加工基本上是在一次安装中完成全部机加 工内容，尺寸累积误差及修配工作量小。同时，模具的 可复制性强，互换性好。
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• 2．加工中心的工艺特点 • 加工中心是一种功能较全的数控机床，它集
铣削、钻削、铰削、镗削、攻螺纹和切螺纹 于一身，使其具有多种工艺手段，综合加工 能力较强。与普通机床加工相比，加工中心 具有如下的 ⑴可减少工件的装夹次数，消除因多次装夹带来的定位 误差，提高加工精度。当零件各加工部位的位置精度要 求较高时，采用加工中心加工能在一次装夹中将各个部 位加工出来，避免了工件多次装夹所带来的定位误差， 有利于保证各加工部位的位置精度要求。同时，加工中 心多采用半闭环，甚至全闭环的位置补偿功能，有较高 的定位精度和重复定位精度，在加工过程中产生的尺寸 误差能及时得到补偿，与普通机床相比，能获得较高的 尺寸精度。另外，采用加工中心加工，还可减少装卸工 件的辅助时间，节省大量的专用和通用工艺装备，降低 生产成本。
数控车床加工工艺
螺纹修复
对于不合格的螺纹，可采用螺纹修复 工具进行修复，避免报废和浪费。
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数控车床加工工艺优化与提高
加工工艺的优化方法
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切削参数优化
通过合理选择切削速度、进给量、切削深度等参 数，可以减少切削力、切削热和刀具磨损，提高 加工效率和加工质量。
刀具选择优化
根据加工材料、加工精度和表面质量要求，选择 合适的刀具材料和几何参数，以提高刀具寿命和 加工效率。
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02
刀具磨损过快
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表面粗糙度不达标
表面粗糙度不达标可能是由于切削速度过高 、进给量过大或刀具角度不合适等原因导致 的。可以降低切削速度、减小进给量，调整 刀具角度，以改善表面粗糙度。
刀具磨损过快可能与切削参数选择不当、被 加工材料硬度过高或刀具材质不合适等因素 有关。可以优化切削参数、选用适合被加工 材料的刀具材质，以降低刀具磨损速度。
率。
工件的装夹与定位
装夹方式
根据工件的几何形状、尺寸和加工要求，选择合适的装夹方式， 如三爪卡盘、四爪卡盘、液压夹具等。
定位精度
保证工件在装夹过程中的定位精度，采用合适的定位元件和辅助工 具，如定位销、定位心轴等，以减少工件的定位误差。
装夹刚度
确保装夹系统具有足够的刚度，以承受切削过程中产生的切削力， 减少工件变形和振动，提高加工精度和表面质量。
数控车床加工的应用范围
航空航天领域
数控车床加工可用于制造飞机发动机零部件 、涡轮叶片等高精度回转体零件。
精密仪器领域
数控车床加工可用于制造光学仪器、钟表、 医疗器械等精密零件。
汽车制造行业
数控车床在汽车制造过程中可用于加工发动 机缸体、曲轴、凸轮轴等关键零部件。
数控车床加工工艺分析与程序设计
数控车床加工工艺分析与程序设计摘要：数控技术及数控机床在当今机械制造业中起着重要地位。
而现代数控机床是综合应用了计算机、自动控制、自动检测以及精密机械等高新技术的产物，集成了数控仿真，可以检查出代码的正确性，从而可以提高编程质量，减少出错率，加快编程速度，是典型的机电一体化产品，是完全新型的自动化机床；这显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。
关键词：数控技术、数控仿真、机电一体化、自动化机床Abstract:Numerical control technology and CNC manufacturing industry in today is the importer position in the country. And the moder numerical control machine tool is the synthesis has applied the computer, the automatic nontrol antomatic detetion as well as the precision machinery and soon the high-tech product, integrated the numerical control simulation module,is allowed to inspect the code the accuracy, thus was allowed to improve the programming quality, reduced the error ratio, sped up the programming speed, was the tyoical integration of machinery product, was the completely new automated engine bed: and has become a traditional mechanical manufacturing industry upgrading transformation and automation, flexibility and integrated production of important means and logo.Key words:Numerical control、Numerical control simulation、Integration of machinery、Automatic machine tool.引言随着科学技术的发展，机电产品日益精密复杂。
数控编程加工工艺实例分析
数控编程加工工艺实例分析作者：罗谷清来源：《职业·下旬》2011年第08期数控机床是一种技术密集度及自动化程度很高的机电一体化加工设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，它严格按照加工程序，自动地对被加工工件进行加工。
随着数控机床的发展与普及，现代化企业对于懂得数控加工技术、能进行数控加工编程的技术人才的需求量必将不断增加。
数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。
数控编程是指从零件图样到获得数控加工程序的全部工作过程。
编制数控加工程序是使用数控机床的一项重要技术工作，理想的数控程序不仅应该保证加工出符合零件图样要求的合格零件，还应该使数控机床的功能得到合理的a应用与充分的发挥，使数控机床能安全、可靠、高效地工作。
一、数控程序编制的内容及步骤数控编程是指从零件图样到获得数控加工程序的全部工作过程，如图1所示。
二、编程方法数控加工程序的编制方法主要有两种：手工编制程序和自动编制程序。
1.手工编程手工编程指主要由人工来完成数控编程中各个阶段的工作，如图2所示。
一般对几何形状不太复杂的零件，所需的加工程序不长，计算比较简单，用手工编程比较合适。
手工编程的特点：耗费时间较长，容易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。
据国外资料统计，当采用手工编程时，一段程序的编写时间与其在机床上运行加工的实际时间之比，平均约为30:1，而数控机床不能开动的原因中有20%～30%是由于加工程序编制困难，编程时间较长。
2.计算机自动编程自动编程是指在编程过程中，除了分析零件图样和制定工艺方案由人工进行外，其余工作均由计算机辅助完成。
采用计算机自动编程时，数学处理、编写程序、检验程序等工作是由计算机自动完成的，由于计算机可自动绘制出刀具中心运动轨迹，使编程人员可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改，以获得正确的程序。
又由于计算机自动编程代替程序编制人员完成了繁琐的数值计算，可提高编程效率几十倍乃至上百倍，因此解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。
典型零件数控加工工艺分析实例
说明：表格中刀尖半径和备注栏可以不要；25×25 指车刀刀柄的截面尺寸。
（5）切削用量选择
一般情况下，粗车：恒转速 n=800r/min 恒线速 v=100m/min
进给量 f=0.2mm/r 以下
vf=120m/min
背吃刀量 ap=2mm 以下
精车：恒转速 n=1100r/min 恒线速 v=150m/min
以零件右端面和中心轴作为 坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要 求，零件从右向左加工，将粗、 精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为：车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮 廓（粗车Φ44、Φ40.5、Φ34.5、Φ28.5、Φ22.5、Φ16.5 外圆柱面→粗车圆弧面 R14.25→ 精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面 R4.75→精车圆弧面 R14→精车外圆锥 面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面 R5）。 （4）选择刀具
所选定刀具参数如表 1－2 所示。 说明：铣削内、外轮廓时，铣刀直径受槽宽限制，可选择φ6 的立铣刀；精铰的量通常 小于 0.2mm；刀刃和长度通常要比切削的深度大。 5.切削用量选择 一般情况下，粗铣：恒转速 n=600r/min
进给量 f=180mm/min 以下 背吃刀量 ap=5mm 以下 精车：恒转速 n=800r/min 进给量 f=120mm/min 以下
零件的底面和外部轮廓已经加工，本工序是在铣床上加工槽与孔。 1.零件图分析
凸轮内外轮廓由直线和圆弧组成。凸轮槽侧面和
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0.021 0
、
12
0.018 0
两个内孔尺寸精
度要求较高，表面粗糙度要求也较高，Ra1.6；内孔
20
§4[1]数控机床加工工艺实例分析PPT文档59页
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§4[1]数控机床加工工艺实例分析
21、没有人陪你走一辈子，所以你要 适应孤 独，没 有人会 帮你一 辈子， 所以你 要奋斗 一生。 22、当眼泪流尽的时候，留下的应该 是坚强 。 23、要改变命运，首先改变自己。
24、勇气很有理由被当作人类德性之 首，因 为这种 德性保 证了所 有其余 的德性 。--温 斯顿． 丘吉尔 。 25、梯子的梯阶从来不是用来搁脚的 ，它只 是让人 们的脚 放上一 段时间 ，以便 让别一 只脚能 够再往 上登。
21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；ห้องสมุดไป่ตู้成于思，毁于随。——韩愈
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
数控车床零件加工综合实例解析21张幻灯片课件
数控机床编程与操作
②数控加工程序的编制 5.2.4 零件的数控加工
1、机遇对于有准备的头脑有特别的亲和力。
2、不求与人相比，但求超越自己，要 哭就哭 出激动 的泪水 ，要笑 就笑出 成长的 性格！ 3、在你内心深处，还有无穷的潜力， 有一天 当你回 首看时 ，你就 会知道 这绝对 是真的 。 4、无论你觉得自己多么的了不起，也 永远有 人比你 更强； 无论你 觉得自 己多么 的不幸 ，永远 有人比 你更加 不幸。
32、滴水穿石不是靠力，而是因为不 舍昼夜 。 33、忍别人所不能忍的痛，吃别人所 别人所 不能吃 的苦， 是为了 收获得 不到的 收获。
34、时间是个常数，但也是个变数。 勤奋的 人无穷 多，懒 惰的人 无穷少 。—— 字严 35、不同的信念，决定不同的命运！
36、只有你学会把自己已有的成绩都 归零， 才能腾 出空间 去接纳 更多的 新东西 ，如此 才能使 自己不 断的超 越自己 。 37、突破心理障碍，才能超越自己。
数控机床编程与操作 ④刀具的选择
数控机床编程与操作 ⑤切削用量的确定
数控机床编程与操作
5.1.3基点坐标的计算及加工程序的编制 ①基点坐标的计算
数控机床编程与操作 ①基点坐标的计算
数控机床编程与操作
②数控加工程序的编制 5.1.4 零件的数控加工
数控机床编程与操作
5.2套类零件的编程与加工 5.2.1零件图纸及加工要求
25、我学习了一生，现在我还在学习， 而将来 ，只要 我还有 精力， 我还要 学习下 去。— —别林 斯基
13、你不能左右天气，但可以改变心 情。你 不能改 变容貌 ，但可 以掌握 自己。 你不能 预见明 天，但 可以珍 惜今天 。 14、我们总是对陌生人太客气，而对 亲密的 人太苛 刻。
数控机床轴类零件加工工艺分析剖析
本次设计主要是对数控加工工艺进行分析与具体零件图的加工，首先对数控加工技术进行了简单的介绍，然后根据零件图进行数控加工分析。
第一，根据本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相关因素选用刀具及刀柄和零件的轮廓特点确定需要4把刀具分别为35°右偏外圆车刀、外切槽刀、60°外螺纹刀、内镗孔刀（刀具体如下图1.1）。
第二，针对零件图图形进行编制程序，此零件为轴类零件，外轮廓由直线、圆弧和螺纹组成，零件的里面要镗出一个锥孔，在加工过程中，工件需要钻孔再镗孔，第三，钻孔对刀时要先回参考点，要以孔中心作为对刀点，刀具的位置要以此来找正，使刀位点与换刀点重合确定编程坐标系及编程原点，进行数控加工程序编制，最后用编程模拟软件对轴类零件进行仿真加工及校验。
关键词：数控机床轴类零件数控编程图1.135°右偏外圆车刀外切槽刀60°外螺纹刀内镗孔刀目录前言第一章、零件加工工艺分析.................................第一节、零件图纸工艺分析................................... 第二节、零件技术要求分析................................第三节、零件毛坯、材料的分析................................ 第四节、零件设备的选择...................................... 第五节、确定工件的定位与夹具方案…......................... 第六节、确定走刀顺序和路线..................................6.1.工序Ⅰ车左端面................................6.2.工序Ⅱ左端面打中心孔......6.3.工序Ⅲ左端钻孔 ............................6.4.工序Ⅳ粗、精车左端内孔至要求尺寸................. 6.5.工序Ⅴ粗、精车零件左端面各面、倒角...................6.6.工序Ⅵ调头车右端面...................6.7.工序Ⅶ调头粗、精车右端面各部倒角、切外螺纹退刀槽、三角形螺纹...........................第七节、刀具与切削用量的选择............................7.1、刀具的选择.........................................7.2、切削用量的选择.......................................第八节、数控加工工序卡..............................第九节、数控加工刀具卡..............................第十节、保证加工精度的方法..............................第二章数控加工程序的编制.....................1、确定编程坐标系及编程原点................................2、数值的计算..............................3、加工程序..........................................结论..............................................致谢.............................................参考文献.........................................附录.................................................第一章零件加工工艺分析第一节、零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低，效率高。
数控车床加工实例解析
实例解析（一）通过本实例的实训，使学生触及生产实际，学习数控车床配合件的程序编制与加工，重点强调椭圆的宏程序编制、数控车削工艺文件的拟定，并训练实践能力，培养创新精神，提高工程综合素质，为就业生涯奠定必要的数控加工工艺基础和较为扎实的实践技能。
一、典型配合件加工用数控车床完成附图1和附图2所示零件的加工。
此零件为配合件，件1与件2相配，零件材料为45钢，件1毛坯为：φ50mm×100mm，件2毛坯为：φ50mm×80mm，按图样要求完成零件节点、基点计算，设定工件坐标系，制定正确的工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，编制数控加工程序。
附图1二、评分标准准考证号操作时间300min得分试题编号机床编号系统类型序号考核项目考核内容及要求评分标准配分检测结果扣分得分备注1工件2 φ480-0.016IT 超差0.01扣1分 42 Ra1.6 降一级扣1分 23 M30×1.5-6H 超差不得分84 锥度1：10形状超差不得分 3 Ra1.6 降一级扣1分 25 倒角(3处) 错、漏1处扣1分36 50±0.05 每超差0.01扣1分37工件1 φIT每超差0.01扣1分48 Ra1.6 降一级扣1分 2 10 φ44 Ra1.6 降一级扣1分 211φIT每超差0.01扣1分412 Ra1.6 降一级扣1分 213φIT每超差0.01扣1分414 Ra1.6 降一级扣1分 215 M30×1.5-6g 超差不得分816 5×φ26槽IT每超差0.01扣1分4 Ra1.6 降一级扣1分 317 97±0.05 每超差0.01扣1分318 椭圆超差不得分1019 R11 超差不得分 420 倒角错、漏1处扣1分33处21 配合螺纹配合超差不得分822 安全文明生产1．遵守机床安全操作规程并正确使用机床2．刀具、工具、量具放置规范3．设备保养、场地整洁3酌情扣1分23 工艺分析1.工件定位和夹紧合理2.加工顺序合理3.刀具选择合理4.刀具轨迹路线合理3每违反一条酌情扣2分24 程序编制1.指令正确，程序完整2.运用刀具半径和长度补偿功能3.数值计算正确、程序编写表现出一定的技巧，简化计算和加工程序6每违反一三、刀具的选择及切削参数的确定见附表1所示。
数控机床加工工艺分析和精度分析
数控机床加工工艺分析和精度分析数控机床综合了精密机械、电子、电力拖动、自动控制、自动检测、故障诊断和计算机等多方面的技术，是典型的高精度、高效率及高柔性的机电一体化产品，近年来我国的数控机床技术正处在突飞猛进的阶段，在数控机床的使用过程中，加工工艺和精度分析对于机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响，本文结合笔者多年的操作经验，研究了数控加工工艺的主要步骤和精度研究中容易出现的问题以及解决方法。
1数控机床加工工艺分析数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，其数控加工工艺以自动化和高速精密性为主。
高速、精密、复合、智能和绿色是数控机床技术发展的总趋势，近几年来，数控机床的在机械加工中的作用更为突出。
数控加工工艺是伴随着数控机床的产生、发展而不断创新的一种应用技术，所谓数控加工工艺就是用数控机床加工零件的一种工艺方法。
随着我国数控机床用户的不断增加，数控加工工艺在应用的领域的重要性日益突出，数控加工工艺以改善加工性能和提高加工效率为主要发展方向，并将二者融合到控制程序之中，运用自动化控制系统的规范处理方式，融合多种加工方法，以达到工序集中的复合加工方式为目的，提供更高水平的加工技术，从而进一步推动数控技术在制造业中应用与发展。
数控加工技术的地位如此重要就必须首先了解数控加工工艺的主要特点和技术原则要求：(1)数控加工的工艺内容要按照零件加工的要求进行工步细化，所以在进行施工的过程中必须要依据加工要求进行准确编程；(2)数控加工工艺路线设计应合理，以保证数控机床的加工所产生的误差最小化i(3)数控加工的工序相对集中，以提高加工效率，对于复杂的加工过程，需要进行必要的数控仿真技术支持。
1.1数控加工工艺的设计数控机床有着高度的自动化特点，其加工工艺要依靠数控模块对设计好的程序进行实施，因此要求加工的工艺线路在规划时必须精准，同时要把握好加工程序的编制，因为编程函盖了数控机床加工的重要内容，也是其工艺质量得以保证的重要指标。
数控车加工实例
数控车床加工实例——螺纹车削加工
工艺分析及处理
（3）零件的装夹及夹具的选择 采用该机床本身的标准卡盘，毛坯伸出三爪卡盘外
70mm，并找正夹紧。
数控车床加工实例——螺纹车削加工
工艺分析及处理
（4）刀具和切削用量的选择 1）刀具的选择：选择1号刀具为90 °硬质合金机夹偏刀，用于
粗、精车削加工。选择2号刀具为硬质合金机夹切断刀，其刀片宽度 为5mm，用于切槽、切断车削加工。选择3号刀具为硬质合金机夹螺 纹刀，用于螺纹车削加工。
N80 X50.0；
车削台阶
N90 G00 Z1.0；
快速点定位
N100 X43.5；
N110 G01 Z-25.0；
粗车外圆柱台阶面为￠43.5 mm ×L25 mm
N120 X46.5；
车削台阶
N130 G00 Z1.0；
快速点定位
N140 X40.5；
数控车床加工实例——轴类零件
参考程序
N150 G01 Z-10.0；
粗镗内圆柱面为￠39.5mm
N90 X37.5；
切削台阶
N100 G00 Z2.0；
快速点定位
N110 X40.0；
数控车床加工实例——套类零件
参考程序
N120 G01 Z-25.0 F0.1；
精镗￠40 mm内圆柱面
N130 X37.5；
切削台阶
N140 G00 Z2.0；
快速点定位
N150 G00 X100.0 Z100.0 T20； 快速退回刀具起始点，取消2号刀的刀具补偿
N360 G01 X0.0 F0.1；
切断
N370 G00 X30.0；
退刀
N380 X100.0 Z100.0 T20； 快速退回刀具起始点，取消2号刀的刀具补偿
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零件名称 铜接头
工序号 6
加工车间
工步号 1 2 3
编制
工步内容 精车小端面、φ11外圆、φ20.8端面、G1/2螺纹 底径至φ20.9和车大端左端面倒角及退刀槽 精车φ6.8到尺寸
精车G1/2螺纹到尺寸
校对
刀具 车刀T01 车刀T02 外螺纹车刀T03 审定
文件编号
第页
工序名称 精车小端 面各部
设备型号 CNC6132
零件图号 CF-AD316Z0
工步号 1 2
编制
车小端面
工步内容
钻φ6孔至φ5.5，孔深18
校对
零件名称 铜接头
工序号 3
加工车间
刀具 车刀 φ5.5钻头 审定
文件编号
第 页
工序名称
粗车小端 面及钻孔
材料
HPb59 -1
设备型号 CM6125
量具及检具 游标卡尺
夹具
三爪 平卡 盘
批准
表4—5 铜接头工序卡 机械加工工序卡
2
粗车小端外圆
卧式 车床
三爪平卡 盘
3
粗车小端面及钻孔
卧式
三爪平卡
车床
盘
4
粗车大端面及钻孔
卧式
三爪平卡
车床
盘
5
钻锥孔
卧式 车床
三爪平卡 盘
6
精车小端面各部
数控
三爪平卡
机床
盘
7
精车大端面各部
数控
专用夹具
机床
编制
审核
批准
共1页
每车件 数
负荷 /%
第1页
2．工序卡
表4—2 铜接头工序卡
机械加工工序卡
零件图号 CF-AD316Z0
3．工艺方案拟定
（1）下料 车端面、切断 （2）外表面各部分 粗车——精车 （3）钻孔 小端钻盲孔φ5.5；大端钻孔φ15 （4）钻锥孔 锥形钻头钻锥孔 （5）切退刀槽、外螺纹 切槽2.5×φ18，精车螺纹 G1/2 （6）切内槽、内螺纹 切内槽2.5×φ22、精车内螺纹 Rc1/2。
零件名称
零件 材料
第4章 数控机床加工工艺实例分析
•4．1 大批量生产零件数控车削加工工艺 •4．2 数控铣削加工工艺实例分析 •4．3 加工中心加工工艺实例分析 •4．4 数控线切割机床加工工艺实例分 析
4．1 大批量生产零件数控车削加工工艺
4.1.1．零件介绍
图4—1所示为铜接头零件简图。该零件材料为HPb59—1，毛坯为30铜六方冷拔型 材，是国内某精密仪器厂接洽日本的定单零件，为大批量生产类型产品。该零件 为外圆柱面、内外螺纹、内圆柱孔、内圆锥孔、内外环槽等表面组成的零件，加 工表面较多，适合在数控车床上加工。
上述技术要求决定了需加工的表面及相应加工方案（ 见表4—1）。
2．定位基准的选择
因该零件为大批量，采用普通机床和数控机床共同加工完 成，见表9—1综合工艺过程卡。按工序分散原则、先粗后精 原则划分工序，其整个工艺流程分两大部分：一部分是下料 和粗加工部分，在普通机床上完成，粗加工的定位基准是用 三爪卡盘以外六方、各端面配合定位；另一部分是精加工和 螺纹加工部分，在数控车床上完成，按装夹方式划分为两个 工序，外螺纹加工等以外六方和大端面定位是一个工序，内 螺纹加工等使用专用夹具(如图9—4所示)以外螺纹面、大端 左端面定位是另一个工序。（见表9—2～表9—8）
工步号 1 2
编制
车端面 切断
工步内容 校对
零件名称 铜接头
工序号 1
加工车间
刀具 切断刀1 切断刀1 审定
文件编号
第 页
工序名称 下料
材料
HPb59 -1
设备型号 CW6140A
量具及检具 游标卡尺
批准
夹具
三爪 平卡 盘
表4—3 铜接头工序卡
机械加工工序卡
零件图号 CF-AD316Z0
工步号 1 2
零件图号 CF-AD316Z0
工步号 1
编制
工步内容 成形钻头钻锥形孔
校对
零件名称 铜接头 工序号 5
加工车间刀具 锥形钻头 审定来自文件编号第 页
工序名称 钻锥孔
材料
HPb5 9-1
设备型号 CM6125
夹具
三爪 平卡 盘
量具及检具
批准
表4—7 铜接头工序卡
数控加工工序卡
零件图号 CF-AD316Z0
零件图号 CF-AD316Z0
工步号 1 2
编制
车大端面
工步内容
钻Rc1/2螺纹底孔，孔深17
校对
零件名称 铜接头
工序号 4
加工车间
刀具 车刀 φ15钻头 审定
文件编号
第 页
工序名称
粗车大端 面及钻孔
材料
HPb59 -1
设备型号 CM6125
量具及检具 游标卡尺
夹具
三爪 平卡
盘
批准
表4—6 铜接头工序卡 机械加工工序卡
编制
工步内容 粗车φ11外圆至φ12.6 粗车φ20.8外圆至φ22.6
校对
零件名称 铜接头
工序号 2
加工车间
刀具 外圆车刀1 外圆车刀2 审定
文件编号
第页
工序名称 车小端外圆
设备型号 C6140A1
量具及检具 游标卡尺 游标卡尺
批准
材料 HPb59-1
夹具 三爪平卡
盘
表4—4 铜接头工序卡
机械加工工序卡
毛坯种类
毛坯 硬度
毛重 /kg
净重/kg
车型
4.1.3 铜铜接接头 头综合工艺H P过b59 程冷拔卡型材 和工序卡
—1
1．铜接头综合工艺过程卡
工序号
表4—1 铜接头综合工艺过程卡
工序名称
设备 名称
夹具
进给 量 /mm/ r
主轴转 速
/r/min
切削速 度
/m/min
冷却 液
1
下料
卧式 车床
三爪平卡 盘
校对
刀具 专用车刀T01 内螺纹车刀T02
车刀T03
审定
文件编号
第页
工序名称 精车大端 面各部
设备型号 CNC6132
走刀次数
7 1 批准
材料
HPb59-1
夹具
专用夹 具
量具及 检具 游标卡
尺 螺纹塞
走刀次数
1 6 批准
材料
HPb59-1
夹具
三爪平 卡盘
量具及 检具 游标卡
尺 塞规 螺纹环
规
表4—8 铜接头工序卡
数控加工工序卡
零件图号 CF-AD316Z0
零件名称 铜接头
工序号 7
加工车间
工步号 1 2 3
编制
工步内容 精车大端面至21.5、靠倒角2-φ29 （30°）、精 车内螺纹Rc1/2大径、车内槽2.5×φ22 精车内螺纹Rc1/2到尺寸 精车内锥孔到尺寸
图4—1 铜接头零图
该零件有众多的精度要求：大端内螺纹RC1/2，大端 内螺纹倒角1×45°，小端内孔直径φ，连接小端内孔与 大端内螺纹的内锥孔长16.5、大径φ10.7，小端外径φ11 ，外螺纹G1/2，大端端面2—φ29，大端外表面刻字6.8。 以及其它各轴向尺寸、粗糙度要求等。
此外，零件上不得有毛刺伤痕及油污，未注公差 ±0.1。φ6.8孔P处不得有毛刺，但倒角不得大于0.3。零 件上φ11外圆、φG1/2螺纹、Rc1/2内螺纹6.8孔与G1/2螺 纹、Rc1/2内螺纹有同轴度要求，φ6.8与G1/2一次装夹加 工，以保证同心。