混凝土表面起粉的原因分析及措施详解
混凝土表面起粉、起砂原因及处理方法
混凝土表面起粉、起砂原因及处理方法混凝土表面起粉、起砂是商品混凝土施工中常见的质量纠纷问题之一，其表现为表面强度不足，最终将产生露石、表层剥落等耐久性问题。
起粉、起砂问题，对混凝土的外观、耐磨性和回弹强度有直接影响，对结构实体的强度和钻孔取芯强度影响不显著。
（一）形成原因混凝土表面“起粉、起砂”的原因常常成为施工单位与商品混凝土企业之间争议的焦点：施工单位认为商品混凝土企业生产混凝土时掺入水硬性较差、密度较小矿物掺合料，振捣时容易上浮至混凝土表面，导致混凝土表面硬度大幅度下降，是造成“起粉、起砂”的罪魁祸首；商品混凝土企业混凝土表面“起粉、起砂”主要是施工过程中振捣过度造成混凝土泌水，混凝土表层的水胶比过大，表层水强度低、耐磨性差，与混凝土材料本身及是否掺有粉煤灰无关，或混凝土养护不当，水分散失过快，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
（二）商品混凝土质量控制为避免混凝土路面（地坪）起粉、起砂现象，首先要从原材料选择使用、配合比设计到生产过程都要进行有效控制。
（1）原材料要求1.水泥宜采用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级；2.粉煤灰不低于Ⅱ级；3.矿渣粉不低于S95级；4.石子采用质地坚硬的碎石；5.砂采用质地坚硬、含泥量较低、细度模数2.5以上的河砂或人工砂；6.外加剂与水泥应有良好的适应性。
（2）配合比设计1.满足设计强度要求；2.在满足浇筑、施工的情况下，选择较小砂率；3.根据季节、气温确定好缓凝剂掺量，掺量不可过大，避免出现泌水、离析现象；4.冬期混凝土浇筑，应根据气温变化情况，掺加足量、合格的早强剂、防冻剂；5.粉煤灰、矿粉等矿物掺合料掺量不宜过大，尽量控制在20%以内。
（3）商品混凝土生产过程控制1.严格控制混凝土出机坍落度，在满足施工要求的前提下，采用较小的坍落度；2.混凝土运输、浇筑过程中严禁加水，监督、检查现场供货混凝土坍落度，如坍落度过大或混凝土出现泌水离析、和易性不好现象，严禁混凝土出厂。
混凝土起沙起粉原因
混凝土起沙起粉原因
混凝土起沙起粉的主要原因是混凝土表结构松散，强度偏低造成的。
轻者对其强度影响不大，严重者会破坏混凝土路面或浇筑楼面的耐磨性、抗渗性、美观性，耐久性，对工程质量不利，这主要是以下几个方面的原因造成的：
1、混凝土配料不合理；
2、混凝土表面水灰比大于内部，使表面各种物料之间搭接不致密，空
隙率大；
3、混凝土施工过程过度振动或表面压光不密实；
4、养护不当
解决措施：
1、混凝土配料要合理，最好请有资质专业人员计算配料；
2、砂子、石子质量合格。
3、施工过程要防止振捣过度，造成混凝土严重离析与泌水，在混凝土
接近终凝时进行二次压面（抹面），使混凝土表层结构更加致密。
4、施工后要注意及时保温保湿养护14天左右，要防止混凝土表面硬化
之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大而强度降低。
混凝土起粉原因分析 附图片
混凝土起粉原因分析
关于长春安孚达电子有限公司浇筑的混凝土中出现的“起粉”现象，首先“起粉”为混凝土表面强度低，多为混凝土中的水分在表面没有建立起强度之前散失，导致表面水化时得不到充分的水，尤其是掺有粉煤灰和矿粉等加入掺合料的混凝土中，尤为容易出现。
致使混凝土中出现“起粉”的原因很多，如工地现场加水、模板吸水、模板为酸性、混凝土泌水、混凝土坍落度过大等原因。
经过现场的仔细观察和回来后了解情况和实验后，总结出一下两点：
1、混凝土坍落度过大
经了解由于工地运距较远，考虑运输途中混凝土坍落度的损失，确保施工现场正常泵送，出站坍落度需相对放大，但是施工当天，混凝土到施工现场坍落度损失较小，出现坍落度过大
2、模板吸水
通过模拟对比实验，在罐车中取与工地现场同一标号混凝土一车分别倒入在工地拿回的模板上与塑料试模中，放到室外进行同条件养护，经第二天观察，模板上的混凝土接触模板面出现轻微“起粉”现象，塑料试模中的则没有出现，证明模板确有轻微吸水。
施工现场的混凝土的“起粉”为混凝土坍落度过大，振捣过程中石子挤出浆体，模板吸去浆体中的水分，致使浆体水化得不到充足的水，而失去应有的强度，拆模后部分与模板一起掉落。
经我公司技术人员对工地现场混凝土的回弹数据来看，施工现场的混凝土完全符合
设计强度要求，表面“起粉”不形象混凝土质量。
并且工地对“起粉”柱子进行浇水养护时，柱子表面浮灰已经被水冲掉，剩余梁板底部则需人工简单清理。
为今后避免出现此类相关事件，我公司将抓强混凝土出场质量的控制，人员多去工地了解现场情况，出现问题及时处理。
对贵工地混凝土出现的“起粉”想象，本公司深感歉意，为不影响今后施工工艺，和双方今后继续合作，本公司愿全力配合。
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施
新警察培训计划背景介绍作为一名新警察，深入了解专业知识和技能，提高自我保护意识和应急处置能力，具有良好的职业素养和道德品质，是我们在培训过程中要重点关注和加强的方面。
因此，为了更好地培养出合格的警察人才，我们制定了以下的新警察培训计划。
培训目标1. 培养新警察的职业道德和素养，提高警察的专业精神和职业操守。
2. 培养新警察的执法能力，提高警察的侦查、投案立案、社区巡逻和日常执勤等方面的能力。
3. 培养新警察的应急处置能力，提高警察在突发事件中的处置能力和自我保护意识。
培训内容一、职业道德和素养的培养1. 遵守警察的职业操守和执法规范，加强警察的法制观念和法律素养。
2. 强化警察的服务意识和责任意识，提高警察在工作中的服务质量和态度。
二、执法能力的提升1. 提高警察的侦查技能，包括案情分析、证据保全和犯罪嫌疑人的审讯技巧。
2. 加强社区巡逻和日常执勤的训练，提高警察的巡逻和执勤的效率和水平。
3. 加强警察的法律知识和业务技能，提高警察在工作中的执法水平和法治观念。
三、应急处置能力的训练1. 加强警察的危机意识和安全意识的培养，提高警察在突发事件中的应急处置能力。
2. 提高警察的自我保护技能，包括防身技巧、战术应变和紧急逃生等方面的训练。
培训方法1. 理论教学结合实际操作，让学员在课堂上学到理论知识，然后通过模拟演练等方式进行实际操作和应用。
2. 开展实地实训和实战演练，让学员深入到实际工作中去，提高学员在实际工作中的应对能力和处置能力。
3. 个性化培训，根据学员的不同特点和需求进行个性化培训，提高培训的针对性和实用性。
培训考核1. 考核内容包括学员的理论知识掌握情况、实际操作能力和处置事件的能力等方面。
2. 考核方式包括书面考核、实际演练和综合评价等多种方式。
3. 考核标准包括合格标准和优秀标准，根据学员的不同表现给予不同的评价和奖励。
培训评估1. 培训过程中将定期进行培训评估，包括学员的学习情况、教学效果及培训师的教学水平等方面的评估。
混凝土起灰原理
混凝土起灰原理混凝土起灰原理一、前言混凝土是建筑工程中常用的一种建筑材料，具有高强度、耐久性等优点。
但是，在混凝土表面会出现一些白色的粉末，这就是起灰现象。
起灰不仅影响了混凝土的美观度，同时也会对混凝土的性能产生影响。
因此，深入了解混凝土起灰原理，对于提高混凝土质量有着重要的意义。
二、混凝土起灰的原因混凝土起灰的主要原因是混凝土中的无机盐物质在水分作用下溶解、扩散、结晶和蒸发过程中在混凝土表面析出形成的。
1. 水泥中的氢氧化钙氢氧化钙是水泥中的一种物质，它会随着水泥的反应而生成。
在混凝土中，氢氧化钙会随着水的渗透到混凝土表面，与空气中的碳酸气体反应，形成碳酸钙。
这种反应会放出热量，加速水分的蒸发，使得表面的水分很快蒸发，形成了白色的粉状物质。
2. 混凝土中的硫酸盐硫酸盐是混凝土中常见的一种盐类，它们在水分存在的情况下会溶解在水中，然后渗透到混凝土表面，随着水的蒸发而析出。
硫酸盐的析出会导致混凝土中钙质的流失，从而影响混凝土的强度和硬度。
3. 混凝土中的氯盐氯盐是混凝土中常见的一种盐类，它们在水分存在的情况下会溶解在水中，然后渗透到混凝土表面，随着水的蒸发而析出。
氯盐的析出会使混凝土表面变得粗糙，从而影响混凝土的美观度和耐久性。
4. 混凝土中的硅酸盐硅酸盐是混凝土中的一种物质，它会随着水的渗透到混凝土表面，与空气中的二氧化碳反应，形成硅酸钙。
这种反应会放出热量，加速水分的蒸发，使得表面的水分很快蒸发，形成了白色的粉状物质。
三、混凝土起灰的影响混凝土起灰不仅会影响混凝土的美观度，同时也会对混凝土的性能产生影响。
1. 影响混凝土的强度和硬度混凝土起灰会导致混凝土中钙质的流失，从而影响混凝土的强度和硬度。
2. 影响混凝土的耐久性混凝土起灰会使混凝土表面变得粗糙，从而影响混凝土的耐久性。
3. 影响混凝土的美观度混凝土起灰会使混凝土表面变得不平整，从而影响混凝土的美观度。
四、混凝土起灰的防治措施为了防止混凝土起灰，需要采取一些措施。
混凝土和砂浆“起砂起粉”质量通病
混凝土和砂浆“起砂起粉”质量通病在现代建筑领域中，混凝土作为一种广泛应用的主要建筑材料，其性能和使用寿命对于保障建筑物的安全性和耐久性至关重要。
然而，在实际应用过程中，我们有时会发现混凝土路面和混凝土结构表面出现起砂起粉的现象，比如道路、地坪、墙面、梁柱等表面，这不仅损害了混凝土表面的美观性，还可能对其结构性能产生潜在的不良影响。
水泥砂浆地坪在使用过程中，也可能会出现表面起砂的现象，这不仅影响地坪的美观性，还可能降低其使用寿命。
下面从自身从事十余年混凝土和砂浆技术工作的角度，分析导致混凝土表面和水泥砂浆的主要原因及措施：一、水泥砂浆地坪起砂原因分析1、砂浆稠度问题水泥砂浆地坪在使用过程中可能会出现起砂现象，这通常是由于多种因素共同作用的结果。
其中，砂浆稠度过大，即水灰比失衡，是一个非常重要的原因。
水灰比是指砂浆中水的用量与水泥用量的比值。
在水泥砂浆的制备过程中，水灰比的控制至关重要。
当水灰比过大时，意味着砂浆中水的含量相对较高，而水泥的含量相对较低。
这将导致砂浆在硬化过程中无法形成坚实的结构，强度大幅下降。
具体来说，水在砂浆中起到润滑和助流的作用，但过多的水会使砂浆变得稀薄，难以形成紧密的结构。
当砂浆涂抹在地坪表面后，随着水分的蒸发，砂浆逐渐硬化。
然而，由于水灰比过大，砂浆中的水泥颗粒无法充分结合，形成的硬化结构疏松多孔，强度大大降低。
因此，在受到外部压力或磨损时，这种强度较低的地坪表面容易出现起砂现象。
起砂不仅影响地坪的美观性，还会降低其使用寿命和性能。
2、施工时机不当在水泥地面施工中，地面压光是一个至关重要的步骤，它直接影响到地面的最终强度和平整度。
然而，如果压光时机选择不当，就可能导致地面质量大打折扣。
水泥硬化的过程是一个复杂的化学反应过程，其中水泥与水混合后，会逐渐形成坚硬的凝胶体。
在这个过程中，如果压光过早，即在水泥的水化作用尚未充分进行时，水泥凝胶尚未完全形成，此时还存在大量的游离水分。
混凝土表面起粉的原因分析及措施
混凝土表面起粉的原因分析及措施一、混凝土表面起粉的原因分析及措施1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低。
导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：1）、混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大；2）、混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
2、检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉”的原因。
表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水化程度较低则主要是施工养护不当所致。
3、影响混凝土表层水灰比的因素3.1混凝土的配合比3.1.1混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水。
3.2.2混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。
3.2混凝土的组成材料3.2.1砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水3.2.2砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大：细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水3.2.3矿物掺和料的颗粒发布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺和物的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。
用磨细矿渣作掺和料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量。
3.2.4粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，会使混凝土泌水量增大。
3.2.5水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。
水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍的增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(＜5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。
混凝土表面起粉反砂脱皮的主要原因
技术资料混凝土表面起粉反砂脱皮的主要原因及修复
一、主要原因
1、混凝土泌水，配合比设计时水灰比过大；
2、配合比胶凝材料偏少，粗骨料包裹不住；
3、骨料含泥量偏高，细集料太粗，级配差，保水性不好；
4、外加剂超掺，造成严重泌水；
5、施工过程局部过振；
6、抹面不及时，末进行二次抹面；
7、养护不当（直接水管冲洒）。
二、局部小面积起粉反砂脱皮的修复
1、把松散的表层凿掉至砂石层，涂两遍建筑胶（界面剂），加五公分胶的高标号水泥细砂磨平；
2、清扫、冲洗干净松散起粉反砂脱皮部位，用专用修补剂修复。
对混凝土表面起粉、露砂的几点看法
对混凝土表面起粉、露砂的几点看法混凝土是建筑施工中常用的材料之一，具有强度高、耐久性好等优点。
但是，在长期的使用过程中，混凝土表面常常会出现起粉、露砂现象，影响其美观度和使用寿命。
本文将对混凝土表面起粉、露砂的原因及解决方法进行探究和分析。
起粉的原因混凝土表面起粉的主要原因是因为表层的水泥浆层过厚或质量不好，以及混凝土表面受到了外界的刮擦等机械作用。
当混凝土表面的水泥浆附着力不够，不振实或外虫蚁孔过大，则混凝土表面就会出现起屑、起沙和起粉的情况。
露砂的原因混凝土表面露砂后，会出现表面开裂、结构放松、寿命缩短的现象。
造成混凝土表面露砂的原因主要包括以下几个方面：1. 施工技术问题混凝土施工过程中，如振捣不够或过度，混凝土表面会露出水泥料、石料，从而形成砂浆和粗砾石浮露的现象。
另外，混凝土中的水泥、骨料、砂料等均需要进行筛分，筛选不当或使用劣质骨料也会造成表面撕裂、起砂、露砂等问题。
2. 材料质量问题混凝土中的骨料如果不干净、有尘，容易形成结块，粘在一起，使混凝土表面露出石料。
此外，混凝土中的水泥质量不好，或者拌合比例不当，也会影响混凝土表面的质量，导致混凝土表面出现裂缝、开裂和露砂等问题。
3. 天气和环境问题混凝土表面露砂的原因还可能与环境和天气有关。
比如，当混凝土表面面临自然风化、酸雨侵蚀等自然环境时，易出现露砂现象。
此外，当混凝土表面水分含量不均匀，或者出现水分蒸发过快的情况时，也容易导致表面露砂。
解决方法对于混凝土表面起粉、露砂的问题，我们可进行以下解决方法：1.选择好材料，使用优质水泥、骨料和砂料，并进行筛分和清洗。
同时，还应该根据实际情况合理调配拌合比，并进行细化粉磨加工，提高混凝土质量。
2.增加表面附着力，可采用在混凝土表面喷碳酸钙和表面加硅酸的方法，增强混凝土表面强度和耐久性。
3.采用防露砂方案，可在混凝土表面进行增强处理，选用具有防水、密实和浸透等特点的材料，为混凝土表面提供有效的保护。
对混凝土表面起粉、起砂和起皮的看法
对混凝土表面起粉、起砂和起皮的看法在建筑行业中，混凝土是最常见的材料之一。
然而，有时候一些问题会出现，比如混凝土表面可能会起粉、起砂或起皮。
这些问题不仅会影响建筑的外观，还可能降低混凝土的耐久性。
本文将对这三个问题进行探讨，并提供解决方案。
混凝土表面起粉当混凝土表面出现白色、灰色或棕色粉末状物时，我们称之为起粉。
这种现象通常是因为水分进入混凝土中，并使得其中的水泥、氢氧化钙等物质产生化学反应，形成了一种名为乳状物的化合物，这种化合物是混凝土变得松散，并最终导致起粉。
另外，过度养护、使用劣质混凝土或者不当施工方法也会导致混凝土表面起粉。
解决方案为了解决混凝土表面起粉的问题，我们需要做到以下几点：•在混凝土直接接触土壤的区域，做好防水措施。
这可以通过使用防水薄膜等材料来实现。
•合理安排养护时间，确保混凝土充分硬化和干燥。
•使用质量好的混凝土材料，并确保施工方法正确。
•存放混凝土时应当注意避免太阳直射和雨淋。
混凝土表面起砂混凝土表面起砂通常是因为混凝土表面太平滑，或者混凝土中石粉含量过多，造成表面石粒脱落。
另外，混凝土添加了过量的水，也可能导致出现这种现象。
解决方案混凝土表面起砂的解决方案主要有以下几点：•使用砂粒大小适中的骨料，并按要求配比使用。
•加强混凝土表面的抛光处理，打磨到表面较为平整。
•表面处理时，可以加入一定量的混凝土粉，提高混凝土表面的结实度。
混凝土表面起皮混凝土表面起皮是指混凝土表面出现裂纹、坑洼或者起伏。
这种问题通常是由于混凝土中的水泥和骨料的胶结强度不足，或者施工方法不当所致。
解决方案解决混凝土表面起皮的方法可以从以下几个方面入手：•准确地选择混凝土的配合比。
在选择骨料类型和水泥品牌时，也应当综合考虑它们的胶结强度。
•采用适当的施工方法和时间，确保混凝土完全养护，防止过早抹光等行为。
•在施工过程中，避免混凝土水化过程中出现裂缝和伸缩破坏。
结论混凝土表面起粉、起砂和起皮都是影响混凝土质量和建筑外观的问题。
混凝土表面起粉、返砂的原因分析及措施
混凝土表面起粉、返砂的原因分析及措施一、混凝土表面起粉的原因分析及措施1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低。
导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：1、混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大；2、混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
2、检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉”的原因。
表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水化程度较低则主要是施工养护不当所致。
3、影响混凝土表层水灰比的因素3.1混凝土的配合比3.1.1混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水。
3.2.2混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。
3.2混凝土的组成材料3.2.1砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水3.2.2砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大：细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水3.2.3矿物掺和料的颗粒发布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺和物的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。
用磨细矿渣作掺和料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量。
3.2.4粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，会使混凝土泌水量增大。
3.2.5水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。
水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍的增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(＜5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施混凝土表面的起粉问题在建筑行业中较为常见。
当混凝土表面出现起粉现象时，不仅影响美观度，也会降低混凝土的结构强度，甚至导致混凝土的龟裂。
本文将对混凝土表面起粉的原因进行分析，并提供相应的控制措施。
起粉的原因1. 水泥品质差水泥是混凝土硬化的关键物质，如果混凝土中的水泥品质差，不仅硬化时间长，而且再混凝土表面上易形成粉末，从而影响混凝土的强度。
另外，若硅酸盐胶凝材料中含有过多的自由氧化钙或自由氢氧化钙，则会与空气中的二氧化碳反应，形成碳酸钙，进而导致混凝土表面粉化。
2. 水泥用量不足混凝土表面起粉的另一个原因就是水泥用量过少。
当水泥用量不足时，就会导致混凝土表面硬化不均，从而引起表面粉化。
3. 混合料质量不佳混合料中杂质含量过高或搅拌质量不佳，也会导致混凝土表面产生粉化现象。
混合料中杂质过多导致混凝土表面易产生细小孔隙，进而形成粉状物。
而搅拌质量不佳，会导致混凝土表面的颗粒不均匀。
4. 浇筑不均匀当混凝土浇筑不均匀时，易造成浇注浆液中空气含量不均匀，从而形成混凝土表面粉化。
5. 养护不当混凝土养护不当也是混凝土表面产生粉化的重要原因。
养护不当容易导致混凝土表面裂纹，从而影响混凝土强度。
而当温度过高或过低，湿润度不足或过多时，也会影响混凝土表面的硬度。
控制措施1. 选用优质水泥选用优质水泥是避免混凝土表面产生粉化的有效措施之一。
在混凝土生产中，应选择质量上乘的水泥，以确保混凝土具有良好的硬化性能和结构强度。
2. 控制水泥用量混凝土配合比设计时，应该根据不同工程的需要进行测算，确保水泥用量充足。
为避免水泥用量过多或过少，引起混凝土表面起粉，应严格按照要求进行配比。
3. 选择质量可靠的混合料应该选择质量可靠、杂质含量较低的混合料。
混合料中的杂质如果过多，就会影响混凝土表面的质量，从而引起粉化。
4. 浇筑时保持均匀为避免混凝土表面产生孔隙，应该加强对混凝土浇筑过程的监测，确保浇筑均匀，避免浆液中的空气含量不均无法排除，从而形成相应的缺陷。
如何防止混凝土表面起粉、起砂？
混凝土路面、地坪起砂是一种十分常见的质量事故，也是混凝土企业十分头疼的问题，尤其是遇到不规范的施工企业，更会加剧这一现象的发生。
造成起粉起砂的原因很多，有混凝土方面的，也有气候方面的（如混凝土表面被雨水冲刷），也有施工工序方面的，后期养护，路面、地坪过早使用。
混凝土表面起砂常见表现为：混凝土表面粗糙，光洁度差，一经走动或车辆辗压后，表面先起灰，砂粒逐步松动或成片脱落。
造成混凝土表层起粉起砂的根本原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低，耐磨性下降。
形成表层强度低的原因主要有两方面，一方面是由于混凝土泌水造成表层水胶比偏大，强度偏低；另一方面是由于混凝土浇筑后养护不及时或者不养护，造成混凝土表层失水过快，表层水化不足，强度偏低。
由此看来，要克服混凝土起砂、起粉前期控制混凝土拌合物泌水（尤其是空气湿度大的阴雨天气），后期加强混凝土施工工序及养护措施（尤其是大风、高温空气干燥，蒸发快的天气）。
一、预防混凝土起砂、起粉的措施（一）人的原因部分混凝土生产企业技术力量薄弱，技术人员经验不足，在配合比和用料上存在一些问题忽视对起砂、砂粉现象的控制。
在施工前对施工单位不进行技术交底，对工序过程的监督和控制力度不够。
许多施工单位没有真正把“质量第一”落实到实处，自认为出了问题有搅拌站“垫背”，因此降低了责任心，质量管理工作不到位，往往流于形式。
多数施工人员比过去懒散，责任心和质量意识不强，施工工人一味追求施工速度，片面要求大坍落度，私自加水或洒水收面或者后期养护时大水漫灌造成积水严重，给起砂、起粉埋下了隐患。
（二）配合比及材料原因（1）混凝土配合比设计合理，控制矿物掺合料用量、水胶比、砂率和用水量或外加剂用量，在满足施工要求的前提下，混凝土坍落度要尽量小，一般坍落度宜控制在120～150mm之间（特殊混凝土除外），防止混凝土拌合物产生泌水、离析现象。
（2）选用与外加剂相容性好的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥与外加剂相容性差，造成混凝土后期严重的滞后泌水，甚至形成“鱼塘”。
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施
混凝土表面起粉的原因分析及控制措施引言混凝土表面起粉是一种常见的问题，特别是在新混凝土中更加突出。
起粉会导致混凝土表面变得不平整，影响混凝土的外观和性能。
因此，我们需要了解混凝土表面起粉的原因，以及如何采取控制措施来减少表面起粉的发生。
起粉的原因1. 水泥含量不足混凝土中水泥的含量不足时，混凝土中粉末状的颗粒增多，表面会出现起粉。
常见的原因有施工时水泥投入量不足或者混凝土配合比不合理。
2. 水灰比过大混凝土中水灰比过大，水分过多时，混凝土表面容易起粉，主要原因是水份过多导致混凝土中水泥和其它材料的分层，也会导致混凝土表面龟裂，引起其它问题。
3. 混凝土过度振捣混凝土过度振捣也是表面起粉的常见原因之一。
振捣时间过长、振捣力度过大，都会使混凝土中颗粒深入，表面遗留下大量细小颗粒，混凝土容易表面起粉。
4. pH值过高混凝土表面起粉的另一个原因是 pH 值过高。
当混凝土表面的 pH 值高于9时，水泥和颗粒物会被分解并析出，造成表面起粉的现象。
控制措施1. 增加水泥含量增加混凝土中的水泥含量是减少表面起粉的有效措施之一。
适当的增加水泥含量可以改善混凝土的粘合性能，从而减少表面起粉的发生。
2. 控制水灰比为了减少表面起粉的发生，还需要控制混凝土中的水灰比。
适当降低水灰比可以减少混凝土中的水分含量，改善混凝土的性能，从而减少表面起粉的发生。
3. 控制振捣时间和力度控制振捣时间和力度是减少表面起粉的措施之一。
合理的振捣时间和力度可以使混凝土中的颗粒分布均匀，减少表面起粉的发生。
4. 控制 pH 值为了控制混凝土表面的 pH 值，可以添加一些化学物质。
如硅酸、铬酸盐、氧化铝等，这些物质可以反应和中和混凝土中的碱性成分，从而控制混凝土表面的 pH 值。
结论混凝土表面起粉的原因有很多，通过了解原因并采取相应措施，可以减少表面起粉的发生。
合理控制水泥含量、水灰比、振捣时间和力度，以及适当调整 pH 值，可以减少表面起粉的发生，提高混凝土的质量和性能。
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一、混凝土表面起粉的原因分析及措施1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低。
导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：1）、混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大；2）、混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
2、检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉”的原因。
表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水化程度较低则主要是施工养护不当所致。
3、影响混凝土表层水灰比的因素3.1混凝土的配合比3.1.1混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水。
3.2.2混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。
3.2混凝土的组成材料3.2.1砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水3.2.2砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大：细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水3.2.3矿物掺和料的颗粒发布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺和物的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。
用磨细矿渣作掺和料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量。
3.2.4粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，会使混凝土泌水量增大。
3.2.5水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。
水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍的增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(＜5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。
3.3施工与养护3.3.1施工过程中的过振并不是将混凝土中密度较小的掺和料或混合材振到了混凝土的表面，而是加剧了混凝土的泌水，使混凝土表面的水灰比增大3.3.2当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时，亦会造成混凝土表层的水灰比增大，3.3.3在混凝土的施工与养护过程中，太阳暴晒或天气非常干燥的时候，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，表层水泥得不到充分的水化，建立不起足够的表面强度而产生起粉现象。
3.3.4因此，施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整，保证混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。
4、如何避免混凝土表面出现起粉现象？4.1混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。
从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺以及凝结时间要适宜。
砂石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。
水泥的凝结时间不宜过长，比表面积不宜过小，颗粒级配不宜过分集中。
4.2施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析和泌水4.3施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前就被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失，尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。
通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面或压面，使混凝土表层结构更加致密。
二、地面起砂的原因分析1、水泥砂浆拌和物水灰比过大，降低了抹面层的强度。
2、不了解水泥硬化的基本原理，地面压光过早过迟。
3、养护不适当，水泥地面完成后，如果养护天数不够，在干燥环境中水分迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨性。
此外，地面浇水过早，也会导致大面积脱皮，砂粒外漏，使用后起砂。
4、水泥地面过早使用。
水泥地面在尚未达到足够强度就上人进行下道工序，使地面受到破坏，容易起砂。
冬季尤其严重（如开张普乐头用户在巷道中打地板，发现边部起砂，施工时间阴历正月底）5、冻害。
冬季施工未封闭门窗或无供暖设备，造成冻害，致使起砂、脱皮。
6、新抹地面冬季使用不当。
冬季在新做的水泥地面房间内生火升温，燃烧时产生的二氧化碳气体是有害的，它和水泥砂浆面层接触后，与水泥尚未结晶硬化的氢氧化钙反应，生成碳酸钙。
阻碍水泥砂浆内水泥水化作用的正常进行，从而显著降低地面面层的强度，常常造成地面起砂7、原材料不符合要求a、水泥强度低或用过期水泥，受潮与结块水泥，这种水泥活性低，严重降低面层强度和耐磨性能b、砂含泥量大。
地面用砂含泥量超过10%，地面面层强度降低20-50%，粘结力差，严重造成地面起砂。
C、砂子过细。
砂表面积大，拌合时需水量大，水灰比增大，强度降低。
三、水泥初凝与终凝时间间隔太短为何容易起砂？水泥地面浇筑完后，应掌握适当的面层压光时间。
如果面层压光时间过早，砂浆或混凝土表面会有一层游离水，不利于消除表面孔隙和气泡，会直接影响水泥表面的强度。
如果面层压光时间过晚，水泥已经凝结硬化，表面较干，此时压光会破坏水泥表面强度，影响水泥地面的耐磨性，面层也容易起砂。
如果水泥表面已终凝硬化，此时还洒水湿润并强行抹压，则会造成该处水泥表面结构破坏、强度降低，很容易导致起砂。
因此，水泥地面浇筑完后，要选择适宜的收光时机。
应根据混凝土强度等级、温度、湿度等因素，掌握好表面抹压的时机。
早了压不实，而且混凝土表面会出现不规则的干缩裂缝；晚了压不平，不出亮光。
在初凝以后终凝以前（混凝土表面用手按有凹坑且不粘手以前）对水泥砂浆进行抹压平，这是保证混凝土表面密实、提高混凝土表面强度和防止混凝土表面起砂的重要步骤。
在收光次数上不宜超过3次，一般两次即可。
而在不利条件下，比如冬季施工水泥地面时，宜一次成型，砂浆应干些。
要满足水泥在初凝以后、终凝之前进行收光的要求，就必须使水泥初凝与终凝时间有一定的时间间隔。
如果时间间隔太短，在一些大工程中，往往一次性施工的水泥地面很大，要想在短时间内全部完成水泥地面面层的收光、压光，往往办不到。
四、水泥砂浆地坪起砂的原因分析1、原因之一：砂浆稠度过大（即水灰比过大），水灰比越大，水泥砂浆强度越低。
所以在施工时用水量过多，将大大降低面层砂浆强度，走动后表面就会出现松散的水泥灰。
2、原因之二：不了解水泥硬化的基本原理，工序安排不恰当，以及底层过干或过湿等，造成地面压光时间过早或过迟。
压光过早，水泥的水化作用刚刚开始，凝胶尚未全部形成，游离水分还比较多，还会出现表面游浮水，降低水泥砂浆面层强度；压光过迟，水泥已终凝硬化，水泥砂浆表面层的毛细孔及抹痕无法消除，并且还会扰动已经硬化表面，这样就大大降低了面层强度和抗磨能力。
3、原因之三：养护不当。
水泥进入硬化阶段，水泥的水化作用还将继续，并且向水泥颗粒内部深入，水化作用越深入，水泥砂浆强度也不断提高。
水泥在水化作用时由于缺少水分而影响水化作用，就会减缓硬化速度甚至停止硬化，致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。
4、原因之四：成品保护不力，水泥地面砂浆强度未达到一定强度就上人走动或进行下道工序施工，使地面遭受摩擦导致起砂。
水泥砂浆地坪或因受冻破坏黏结力，形成松散颗粒。
5、原因之五：原材料不合要求。
水泥标号低，砂子粒径过细也会出现水泥砂浆面层起砂。
五、水泥砂浆地坪空鼓1、原因之一：基层表面不干净及基层表面太光滑。
在装饰施工过程中，一般是先顶棚、墙面，后地坪。
故而在地坪施工时，基层表面有浮灰浆膜及其他建筑污物，尤其是室内粉刷的石灰砂浆，粘污在楼板上，极不容易清理干净。
这些表面浮灰严重影响基层与面层之间的粘结力。
基层表面太光滑，在现浇钢筋砼楼板浇捣成型过程中，砼表面处理不够平整粗糙，导致基层与面层粘结力不足，致使面层空鼓。
2、原因之二：基层表面过于干燥或基层表面有积水。
基层表面过于干燥，铺设砂浆后，致使砂浆失水过快而强度不高，再者基层表面过干，基层表面就会吸附一层粉层，这层粉层起到了面层与基层之间的隔离作用，致使基层与面层粘结不牢，致使空鼓。
3、原因之三：在施工水泥砂浆地坪时一般会在基层表面上刷一层素水泥砂浆，操作时如刷浆时间过早，所刷的水泥浆已风干硬化，不但没有增加粘结力，反而起到基层与面层之间的隔离作用。
如用先撒干水泥用扫浆法施工，就会导致水泥浆湿干不均，这是导致水泥地坪空鼓的隐患之一。
六、水泥砂浆地坪开裂的主要原因主要是地坪面积大，水泥在硬化过程中体积收缩过大。
1、所用的水泥安定性差或刚出磨的热水泥。
所用的水泥在凝结硬化时收缩量大，在同一楼层中采用不同品种或不同标号的水泥混杂使用，凝结硬化的时间及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。
2、砂子粒径过细或含泥量过大。
砂子粒径越细表面积越大，吸附在砂子表面的水泥浆量将随之增加，所以在水泥用量不变的情况下，水泥砂浆的强度将降低。
再者砂子中含泥量过大，水泥砂浆中泥土在硬化脱水过程中体积将收缩，致使地坪表面裂开。
3、养护不及时或不养护。
水泥砂浆终凝后，水化作用还将延续，在温度高、空气干燥的季节里，若不养护或养护不及时，就会出现水泥面层干缩裂缝。
4、水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，导致砂浆的抗拉强度降低，则水泥砂浆整体面层一旦受到拉应力，就会出现水泥面层开裂现象。
5、回填土质量差。
回填土的土质差或夯填不实，使地面面层完成后，地面产生不均匀沉陷和裂缝，再有大面积地面未留施工缝及结构产生变形都会使地面面层开裂。