GB150-2讲义011压力容器-制造、检验和验收
GB150-XXXX压力容器-制造、检验和验收
▪ （2） 与国际接轨和国际贸易的需要 ▪ 1997年欧盟颁布了PED，同时实施了以技术法规为基本
安全要求、协调标准为技术支撑的安全保障体系。 ▪ 后续发布的欧洲统一压力容器标准在技术上全面满足
PED的安全基本要求，全面提出了基于失效模式设计的理 念，在设计准则、计算方法、制造检验要求等方面引入了 现代技术研究的成果。对促进贸易和提高竞争力起到了重 要的作用。 ▪ 在美国、澳大利亚和其他国家也相继修订了原有的技术 标准体系。 ▪ 相应降低了安全系数，使我国面临国外压力容器产品的 冲击，需合理修订标准（如容器分类，设计与制造阶段的 风险评估与控制，材料复验，产品焊接试件要求等），提 高中国压力容器产品的质量和国际竞争力。
（3） 解决行业关注的突出问题的需要
▪
如给予失效模式的制造、检验，成型受压
▪ 元件的性能恢复，无损检测的时间与方法等……
（4） 技术发展的需要
▪
GB 150-1998《钢制压力容器》实施以来，
我国压力容器材料、设计、制造。检验水平大幅
度提高。
▪ ——新材料开发：增加新材料制造、检验、与验 收要求。
▪ 五、GB 150.4修订的主要变化
▪ GB 150.4主要变化的原因：
▪
1、为完善我国压力容器法规、技术标准体系，与
修订后的《固定式压力容器安全技术监察规程》相适应所
做的修订（该部分变化在下表中以★标识，共23处）。
▪
2、为适应技术发展，采用先进技术所作的修订
（该部分在下表中以●标识，共12处）。
▪ — 2011年7月征求WTO成员国意见并修改定稿
▪ 三98颁布13年来中国发生的技术和管理变化
▪ ——压力容器的大型化、高参数、长周期趋势（失效模式发 生变化）
GB150-2011压力容器-制造、检验和验收
第7章
第8章
★1、修改了需进行焊接工艺 ◆1、增加了成形受压元件进
评定的范围；
行恢复性能热处理规定；
★2、修改了焊接工艺评定试 ●2、增加了改善材料力学性
样、技术档案保存期；
能热处理及其他热处理的规
●3、增加了取样、试验方法、定；
合格指标的规定；
★3、增加了对热处理炉、热
★4、修改了焊接返修后再次 处理工艺和记录的要求；
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
（3） 解决行业关注的突出问题的需要
▪
如给予失效模式的制造、检验，成型受压
▪ 元件的性能恢复，无损检测的时间与方法等……
（4） 技术发展的需要
▪
GB 150-1998《钢制压力容器》实施以来，
我国压力容器材料、设计、制造。检验水平大幅
度提高。
▪ ——新材料开发：增加新材料制造、检验、与验 收要求。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 4.2 压力容器制造过程中的风险预防和控制 ▪ 对于报告单位出具了风险评估报告的压力容
器，制造单位应当根据风险评估报告提出的主要 失效模式、容器制造检验要求和建议，完成下述 工作： ▪ a)合理地确定制造好检验工艺； ▪ b)风险评估报告中给出的失效模式和防护措 施应在产品质量证明文件中予以体现。
力容器制造过程中的，且与质量密切相关，理应在本标准中加以规定。 ▪ 该规定与《固定式压力容器安全技术监察规程》4.1.6条以及99版
《压力容器安全技术监察规程》第66条的要求是基本一致的。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 六、GB 150.4条文及释义
▪ ——压力容器的大型化、高参数、长周期趋势（失效模式发 生变化）
压力容器设计审核人员培训_GB150.2-2011_压力容器_第2部分
6~12 ＞12~16 ＞16~150 ＞12~20 ＞12~150
＜6
热轧ห้องสมุดไป่ตู้ 控轧、
正火
热轧、控轧 正火
0℃冲击
-20℃冲击 （协议） 免做冲击
6~20 ＞20~25 ＞25~200 ＞20~30 ＞30~200
热轧、 控轧、
正火
热轧、控轧 正火
0℃冲击 -20℃冲击 （协议）
10~60
正火
-20℃冲击
不低于Ⅱ级
9
7） 第5章钢管中增加了2个低合金钢钢管
（09MnNiD和08Cr2AlMo），2个奥氏体型 高合金钢无缝钢管（1Cr19Ni9和 0Cr25Ni20），4个奥氏体-铁素体型高合金 钢无缝钢管（S21953、S22253、S22053和 S25073），高合金钢焊接钢管列入5个奥氏 体型钢号（S30408、S30403、S31608、 S31603和S32168）和3个奥氏体-铁素体型 钢号（S21953、S22253、S22053）；
28
4.1.4 下列碳素钢和低合金钢钢板,应在正火 状态下使用：
a) 用于多层容器内筒的 Q245R 和 Q345R； b) 用于壳体的厚度大于 36mm 的 Q245R 和 Q345R； c) 用于其他受压元件(法兰、管板、平盖等) 的厚度大于50mm 的 Q245R 和 Q345R。
29
表2 ：碳素钢和低合金钢钢板许用应力 30
15
制冷压力容器执行的标准： NB/T47012-2011《制冷装置用压力容器》 代替 JB/T4750；
简单压力容器执行的标准：TSG R0003《简单压力容器安全技术监察规程》
16
三、总则
3.1 本标准对压力容器受压元件所采用的钢 板、钢管、钢锻件和螺柱（含螺栓）用钢 材做出了相关规定。与受压元件相焊接的 非受压元件用钢应是焊接性良好的钢材。 压力容器受压元件是：包括容器直接 承受工作压力的受力部件。压力容器非受 压元件是：如支座附板、塔式容器的裙座、 加劲板等。
GB 150 钢制压力容器的制造检验与验收
一、总
则
根据GB/T19000—ISO9000族标准的理论、原则、方法，结 合压力容器安全法规、标准的要求建立一个文件化的质量 体系并有效实施。 压力容器
压力容器 压力容器 压力容器 压力容器 GB/T1900—ISO 9000 质量管理和 质量保证 安全法规 标 准 质量手册 程序文件 记录报告
（4）壳体直线度允差⊿l规定
除图样另有规定外，⊿l应符和下表
壳体长度 L（mm ） ≤30 >30 直度公差⊿l（mm ） 1‰l 按 JB4710 规定
检查方法：
壳体直线度检查按A向图示，即沿壳体0o 、
90o、180o、270o四个方位进行，用φ0.5mm的细
钢丝测量。当壳体厚度不同时，计算直线度时 应减去厚度差。
其 它 钢 材
清
施焊前
≥20 除
*当坡口无法作 MT 或 PT 检测 时，由切割工艺保证坡口质量。
≥20 围 范
应无氧化物、油污、 熔渣及其它有害物质
3．封头
（1）对拼接封头的规定
径向焊缝 由成形瓣片和顶圆板拼接封头 焊缝方向只允许是径向和环向
环向焊缝
封头各种不相交的拼接焊缝中心线间 最小距离≥3δ s （弧长） ，且≥100（弧长） 先 拼 板后 成形 的封 头 拼接焊缝在成形 前应打磨 与母材齐平
Dmax
Dmin
Di–断面内径,mm di–开孔内径,mm
（11）承受外压及真空容器组装后，按
下图所示检查壳体的圆度
间隙 e 间隙 e
间隙 e 间隙 e
内弓形样板
内弓形样板
外弓形样板
外弓形样板
样板弦长 （查图）
样板弦长 （查图）
GB150-2011《压力容器》简介2
•
•
•
球罐形封头、平盖、管板与圆筒非对接连 接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头， 内封头与圆筒的搭接接头以及多层包扎容 器层板层纵向接头，均属C类焊接接头。 接管（包括人孔圆筒）、凸缘、补强圈等 与壳体连接的接头，均属D类焊接接头， 但已规定为A、B、C类的焊接接头除外。 非受压元件与受压元件的连接接头为E类 焊接接头。
图： 焊接接头分类
三、无损检测
• • （一）材料无损检测（材料部分4.1.8条） 用于壳体钢板（不包括多层容器的层板）应按下 列规定，逐张进行UT，其UT方法和质量标准执 行JB/T4730.3-2005的规定. 1、厚度δ＞30mm的Q245R钢板，质量等级不 低于Ⅲ级；厚度δ＞36mm 的Q345R钢板，质量 等级不低于Ⅱ级（原为Ⅲ级）； 2、厚度δ＞25mm的Q370R、Mn-Mo系、CrMo系、 Cr-Mo-V系钢板，质量等级不低于Ⅱ级 （原为Ⅲ级） ；
• 3）进行局部检测的焊接接头，发现有不允 许的缺陷时，应在该缺陷两端的延长部位 增加检测长度，增加的长度为该焊接接头 长度的10%，且两侧均不少于250mm。若 仍有不允许的缺陷时，则对该焊接接头做 100%检测； • 4） MT与PT发现的不允许缺陷，应进行修 磨和必要的补焊后，并对该部位采用原检 测方法重新检测，直至合格； • 5）当设计文件规定时，应按规定进行组合 检测。
2、检测实施时机： 1）容器的焊接接头，应在形状尺寸检查、外观目 视检查合格后，再进行无损检测； 2）拼接封头应当在成形后进行无损检测； 3）有延迟裂纹倾向的材料（如：12Cr2Mo1R） 应当至少在焊接完成24h后进行无损检测，有再 热裂纹倾向的材料（如：07MnNiVDR）应当在 热处理后增加一次无损检测； 4）标准抗拉强度下限值Rm ≥ 540MPa的低合金钢 制容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行 表面无损检测。
GB150.2材料-2011版GB150第2部分宣贯PPT
GB150.2《压力容器—材料》
Ⅱ 修订依据 1、按TSG R0004—2009的相关要求进行修订； 2、国内新材料标准的制订、修订、发行与实施 情况； 3、国内新材料的制造、检验与复验数据； 4、GB150‐1998标准实施以来收集到的意见； 5、近期国外同类标准的修订情况。 Ⅲ 框架对照（略）
GB150.2《压力容器—材料》
3.8 碳素钢和低合金钢钢材的冲击试验要求 3.8.1 碳素钢和低合金钢钢材（钢板、钢管、钢锻件及其 焊接接头）的冲击功最低值按表1的规定。
3.6.2碳素钢和碳锰钢钢材在高于425℃温度下长期使用时， 应考虑钢中碳化物相的石墨化倾向。 3.6.3奥氏体型钢材的使用温度高于525℃时，钢中含碳量 应不小于0.04%。
GB150.2《压力容器—材料》
3.7压力容器受压元件用钢材的使用温度下限 3.7.1钢材（奥氏体型钢材除外）的使用温度下 限（相应受压元件的最低设计温度）按第4章至 第7章相关条文的规定。 3.7.2奥氏体型钢材的使用温度高于或等于196℃时，可免做冲击试验。低于-196℃~-253℃， 由设计文件规定冲击试验要求。 3.7.3对用于低温低应力工况的钢材，其使用温 度下限按GB150.3附录E的规定。
GB150.2《压力容器—材料》
ⅳ主要变动：第三章功最低值
按TSG R0004的规定提高了指标； 按TSG R0004所规定的安全系数重新确定了钢板、 钢管和钢锻件的 许用应力；
增加了钢材进行腐蚀试验的条文； 增加了钢板制 造单位制造高强或设计温度低于‐40℃钢板材料 的规 定。
1.4.3 只需满足总则和制造许可要求的压力容器 容积小于或者等于1 L的压力容器，只需要满足本规程总 则和4.1.1的规定，其设计、制造按相应产品标准的要求
GB150.2-2010 讲义
4.钢材生产情况
压力容器专用钢板的生产数量大幅度增加， 结束了供不应求的历史。 <<固定式压力容器技术检查规程>> 5．GB150.2的编制
（1）符合TSG R0004-2009的有关规定。
（2）采用了新修订或制定的钢材标准。
（3）列入了经容标委已评审的新材料。
（4）编排格式做了调整。
第二部分 GB150.2
l. 奥氏体型钢材的使用温度≥-196℃时，可免做冲击试验。 m. 对已列入GB150.2的Rm ≥ 540MPa 的钢材和用于压力容器设
计温度低于-40℃的低合金钢钢材，如钢材生产单位无该钢
材的生产和压力容器使用业绩，则钢材生产单位仍应按 TSG R0004 的规定通过技术评审，方可用于压力容器。
GB713-2008 《锅炉和压力容器用钢板》
• 共9个钢板的钢号：
Q245R、 Q245R、 Q370R； 18MnMoNbR、13MnNiMoR； 15CrMoR、14Cr1Mo1R、12Cr1MoVR、
12Cr2Mo1VR；
GB3531-2008 《低温压力容器用低合金钢钢板》
• 共3个钢板的钢号： 16MnDR; 15MnNiDR; 09MnNiDR;
n. 钢材的高温屈服强度、持久强度极限、弹性模量和平均线
膨胀系数参考值见附录B（资料性附录）。 o. 高合金钢钢号近似对照见附录C（资料性附录）。 p. 压力容器制造或现场组焊单位对受压元件用钢材的代用， 应事先取得原设计单位的书面批准，并在竣工图上做详细
记录。
二、第4章
1.
钢板
（一）碳素钢和低合金钢钢板 钢板标准及钢号 GB713-2008 GB3531-2008 GB19189-(2010) 附录A 9个钢号 3个钢号 4个钢号 4个钢号
GB15012011《压力容器通用要求》新GB150宣贯教材
GB150.1《压力容器 通用要求》
2 修订过程和修订原则 2．1 修订过程 2．2 修订原则
目前国际压力容器标准技术领域的综合发展方向： ● 趋同性； ● 区域性； ● 相容性； ● 贸易性； ● 经济性。
GB150.1《压力容器 通用要求》
本次标准修订的原则: 2.2.1 安全技术法规和技术标准协调一致的原则 2.2.2 建立GB150压力容器基础标准原则 2.2.3 标准技术采用成热科技成果原则 2.2.4 标准技术指标国际接轨原则 2.2.5 扩大标准适用性原则 2.2.7 便于修订原则 2.2.8 标准的各方参与原则
本标准的第4部分由十三章正文构成。
GB150.1《压力容器 通用要求》
3.2 标准的设计准则 3.2.1 适用范围 3.2.1.1 标准使用参数适用范围 (1)设计压力的适用范围 (2)设计温度适用范围： 3.2.1.2 结构形式适用范围 3.2.1.3 标准管辖区域适用范围
GB150.1《压力容器 通用要求》
(Environmentally assisted cracking e.g. stress corrosion cracking，hydrogen induced cracking，etc)。
GB150.1《压力容器 通用要求》
第三大类：循环失效模式(Cyclic failure modes)： ● 扩展性塑性变形 Progressive plastic deformation； ● 交替塑性 Alternating plasticity； ● 弹性应变疲劳(中周和高周疲劳)或弹-塑性应变 疲劳(低周疲劳) Fatigue under elastic strains
GB 150—2011 中所采用的稳定安全系数如下： 1. 对于圆筒的外压稳定计算，取稳定安全系数m=3.0; 2. 对于球壳和成形封头(包括椭圆形、碟形、半球形、球冠 形)封头的外压稳定计算，取稳定安全系数m=15; 3. 对于圆筒加强圈的外压稳定计算，取稳定安全系数m=3.0。
GB1502011压力容器制造检验和验收
▲7、删去了对质保体系，人员资格的 要求。
◆1、修改了受压元件成 形后实际厚度的规定；
●2、修改了封头形状偏 差检查方法及合格要求；
●3、修改了简体直线度 检查方法；
●4、修改了筒节长度的 规定；
★5、提高了M36~M48的 螺栓、螺柱和螺母的要求。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
五、GB 150.4修订的主要变化
▪ ——材料新能提升：减少材料的复验。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
——“基于风险（失效模式）的压力容器设计、制造与检 验”技术的应用：制造过程中的失效预防与控制。 ▪ ——封头成形技术提升：限制褶皱，采用全尺寸样板检 查形状。 ▪ ——焊接技术与装备提高：提高焊接工艺评定要求，减 少产品焊接试件数量。 ▪ ——检验技术开发：壳体直线度检查、TOFD检测技术、 气液组合压力试验…… ▪ ——相关标准修订与进步：NB/T 47014《承压设备焊接 工艺评定》等
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ GB150.4-2011 ▪
压力容器 ▪
第4部分：制造、检验和验收 ▪ 2012.03.11
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 二、修订过程
▪ — 2010年1月6日海口会议
▪
增列钢带错绕容器
▪ — 2010年3月合肥会议
▪
并入低温容器
PED的安全基本要求，全面提出了基于失效模式设计的理 念，在设计准则、计算方法、制造检验要求等方面引入了 现代技术研究的成果。对促进贸易和提高竞争力起到了重 要的作用。 ▪ 在美国、澳大利亚和其他国家也相继修订了原有的技术 标准体系。 ▪ 相应降低了安全系数，使我国面临国外压力容器产品的 冲击，需合理修订标准（如容器分类，设计与制造阶段的 风险评估与控制，材料复验，产品焊接试件要求等），提 高中国压力容器产品的质量和国际竞争力。
GB 150.2—2011《压力容器第2部分：材料》简介
修订 。ＧＢ／Ｔ ２２８－２００２是等效采用国际标准 ＩＳＯ 符合固定容规及相应材料标准的要求后方可投料
６８９２：１９９８（金属材料 室温拉伸试验》，ＩＳＯ ６８９２ 使 用 。
． ４３ ·
ＧＢ １５０．２＿２０ｌ１《压力容器 第 ２部分 ：材料》简介
Ｖｏ１２９．Ｎｏ４ ２０１２
材 料复验 的 内容包 括 ：逐 张 检 查 钢 板 表 面 质 高的钢材必须具有较高的冲击功才能预防其发生
进行 超 声检测 复验 。
材 ，按 该 钢 材 最 小 厚 度 范 围 的 尺 确 定 冲击 功 指
压 力容器 受压 元件 用钢 应 当是氧气 转炉 或者 标 。即对标准抗拉强度下限值随厚度增加而降低
电炉冶炼的镇静钢 ，同时对强度级别高的高强度 的钢材 ，应按标准 中最小厚度范围的 Ｒ 下 限值
GB150-2011检验相关条款
GB150-2011《压力容器》中检验相关条款目录一、检验处职责二、材料三、螺栓、螺柱和螺母四、加工成形五、焊接六、热处理七、产品试件八、无损检测九、耐压试验和泄露试验十、出厂资料十一、铭牌十二、涂覆、包装和运输检验处职责（根据对制造单位的职责列出）：1、容器制造前应制定完善的质量计划，其内容至少应包括容器或元件的制造工艺控制点、检验项目和合格指标（合格指标：质量计划标准栏填写的标准和规范要求）；2、在容器制造过程中和完工后，按本标准、图样规定和质量计划的规定对容器进行各项具体检验和试验，出具相应报告，并对报告的正确性和完整性负责（质量计划具有和标准、图纸同样的指导作用）；3、在检验合格后，出具产品质量合格证（制造和设计许可证编号中年份）。
4、对其制造的每台容器产品应在容器设计使用年限内至少应具有下列文件被查：1）质量计划；2）产品质量证明文件；3）标准中允许制造厂选择的检验、试验项目记录；4）容器制造过程中及完工后的检查、检验、试验记录；5）竣工图（设计有修改部分必须在竣工图上注明）。
材料复验、分割与标志移植一、材料复验1、当出现下列情况时，应对材料进行复验：a）采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件；b）不能确定质量证明书真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料；c）用于制造主要受压元件的境外材料；d）用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板；e）设计文件要求进行复验的材料。
2、材料复验要求：a）奥氏体型不锈钢开平板应按批号复验力学性能（整卷使用者，应在开平操作后，分别在板卷的头部、中部和尾部所对应的开平板各截取一组复验试验；非整卷使用者，应在开平板的端部截取一组复验试样）；b）其他材料应按炉号复验化学成分，按批号复验力学性能。
c）材料复验结果应符合相应材料标准的规定或设计文件的要求。
d）低温容器焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，其检验方法按相应的焊条标准或技术要求。
二、材料分割材料分割可采用冷切割或热切割。
GB150钢制压力容器是压力容器行业标准体系中的核心标准
GB150钢制压力容器是压力容器行业标准体系中的核心标准，本标准规定了钢制压力容器的设计、制造、检验和验收要求。
该标准第10条中对制造检验与验收进行了原则性规定。
壳体直径是压力容器的一个重要性能参数，在设计图纸上给出了理论（公称）数值，其公差要求由GB150中相应条款给以限定。
在GB150中，第10.2.7款规定了非机加面的尺寸公差，第10.2.4.10款规定了圆度公差，第10.2.4.2款规定了壳体上焊缝形成的棱角E的允差值。
用公差原理对这几款进行分析后，笔者认为GB150中对壳体直径的规定是清楚和确定的。
但这一规定是不尽合理的。
它既不符合公差原理中尺寸公差应大于形状偏差的包容原则，又必使制造、检验与验收中出现不必要的争议。
为此，笔者就这一问题进行分析，提出改进建议。
2公差原理零件在图样上表达的所有要素都有一定的公差要求，无功能要求的要素是不存在的。
通常对于线性尺寸的公差有的标注于图纸，而图纸未标注的（未注公差）也均在技术条件中给定。
给出的尺寸公差是该尺寸要素的极限值，即所谓的包络线，也就是最大尺寸与最小尺寸的界线。
而该尺寸要素的形状偏差应在该要素的尺寸公差范围内，这是公差理论中的一个基本原理和准则，即是说要素的形状偏差不能超出要素的尺寸公差。
要素为圆的尺寸公差，是指以理论圆心为中心的两个以圆的直径上下公差为数值的两个同心理论圆。
而圆的形状偏差不规则，应在两个同心圆的中间。
如果图纸和技术要求给出的形状偏差超出尺寸公差，那就违背了公差原理。
3GB150相关条款及其分析对于压力容器壳体直径（一般指壳体内径Di）是一个重要参数，在实际图纸中只给出理论值，而不标注公差，其公差要求在GB150中进行了规定。
3.1尺寸公差第10.2.7中规定，非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，按GBT1804中C级的规定。
查GBT1804-92的，C级的各尺寸段（括号内）的偏差数值分别为：（>120-400mm）？1.2mm，（>400-1000mm）？2.0mm，（>1000-2000mm）？3.0mm，（>2000-4000mm）？4.0mm；换言之，公差相对尺寸的百分比分别为2.0-0.6，1.0-0.4，0.6-0.3，0.4-0.2；由上看出，直径尺寸大于240mm时，其直径尺寸公差与直径尺寸数值之比均小于1.3.2圆度在第10.2.4.10中规定，内压容器(针对锅炉压力容器制造质量体系的分析)组装后的壳体圆度，同一截面上最大内径与最小内径之差e，应不大于该截面内径Di的1，且不大于25mm.壳体圆度是直径的形状偏差，本条是说圆度允差为壳体直径的1，与3.1条对比，明显看出，当直径尺寸大于240mm时，直径的圆度偏差超出了直径的尺寸公差。
GB150讲稿(比较好)
下面请各位打开书：
• GB150.1~GB150.4-2011《压力容器》作 为我国压力容器建造的基础标准替代了 原GB150-1998《钢制压力容器》。
• 2012.3.1实施
六. GB150《压力容器》
• 现代压力容器建造技术标准的发展 趋势具有如下特点：
一.压力容器设计主要特点
2.压力容器设计计算一般要解决如下三类问题:
2.1 强度-在要问题,如筒体、封头等；
2.2 刚性-在外力作用（制造、运输、安装与使用）下 产生不允许的弹性变形，如法兰（密封）、管板等；
2.3 稳定性-在外力作用下防止突然失去原有形状的稳 定性，如外压及真空容器。
TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》 TSG R0002-2005
≤低压＜ ≤中压＜
≤高压＜
≤超高压
0.1
1.6
10
100MPa
。 。 。 * * 。 * ----------- ---------- ------------ ------------ --------------------- --------------------- -------------- ----------
设备，其范围规定为容积大于或者等于30L的承压蒸汽锅炉；出口水压大于或者等于0.1MPa（表压），且额
定功率大于或者等于0.1MW的承压热水锅炉；有机热载体锅炉。
• （二）压力容器（含气瓶） ，是指盛装气体或者液体，承载一定压力的密闭设备，其范围规
定为最高工作压力大于或者等于0.1MPa（表压），且压力与容积的乘积大于或者等于
• （七）大型游乐设施，是指用于经营目的，承载乘客游乐的设施，其范围规定为设计最大运行线速度大于或 者等于2m／s，或者运行高度距地面高于或者等于2m的载人大型游乐设施。
GB150总论及压力容器法规体系培训讲义-文档资料
公司培训 讲义
◆压力容器类别划分
•
压力容器按其压力、容积、介质（压力容器的三要素）以及 材料、使用方式等划分为一、二、三类(按容规:多腔容器,按级 别高的腔确定容器类别, 按各腔类别分别提出制造要求)。 • 压力容器的类别划分依据《容规》。 • 一类压力容器类别最低，三类压力容器类别最高。类别高的压 力容器的要求（对材料的检验、复验、制造等）相应也高。
公司培训 讲义 10.) JB 4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 11.) JB 4709-2000《钢制压力容器焊接工艺规程》 12.) JB/T 4730.1→4730.6-2005《承压设备无损检测》 13.) JB/T 4780-2002《液化天然气罐式集装箱》 14.)JB/T 4781-2005《液化气体罐式集装箱》 15.) JB/T 4782-2007《液体危险货物罐式集装箱》 16.) JB/T 4783-2007《低温液体汽车罐车》 17.) JB/T 4784-2007《低温液体罐式集装箱》 18.) GB/T 19905-2005 《液化气体运输车》 19.)国外标准(ASME/ED/ADR/AS等) 20.)JB/T4735《钢制焊接常压容器》 21.)API620《大型焊接低温储罐的设计与建造》
公司培训 讲义 • 8、 压力无损检测方法及应用 • 压力容器常用的无损检测方法主要有目视、射线、超声、 • 渗透、磁粉、涡流等。每种检测方法均有其优点和局限性。 • 目视(VT)---表观肉眼可检查的缺陷（包括使用放大镜检查） • 射线(RT)---检测内部体积形缺陷 • 超声(UT)---检测内部线形和面形缺陷(6-400mm)； • 磁粉(MT)---检测碳钢类等铁磁性材料表面及近表面缺陷； • 渗透(PT)---检测表面开口性缺陷； • 涡流(ET)---检测表面和近表面缺陷。
压力容器检验与验收
压力容器检验与验收第一篇：压力容器检验与验收压力容器检验与验收设备到货检验标准一、设备到货的验收 1.检查设备技术文件1.1检查设备是否有竣工图、压力容器产品质量监督检验证书及产品质量证书。
1.2产品质量证书应包括：产品合格证、容器特性、主要零部件材料的化学成分和力学性能、容器热处理状态与禁焊等特殊说明、无损探伤检查结果、焊接质量检查结果、压力试验与气密试验结果、与设计图样不符项目。
1.3对照竣工图和产品质量证书，检查设备本体及主要零部件是否与设计一致。
1.4检查各管道口是否配齐配对法兰、螺栓、垫片。
1.5检查设备本体上是否安装设备名牌，铭牌上应包括制造单位名称和制造许可证号码、压力容器名称和产品编号、设计压力、温度及介质、最高工作压力和最大允许工作压力、压力容器类别和检监标记、压力容器净重和制造日期、试验压力。
1.6检查是否有装箱清单，根据竣工单和装箱清单清点验收以下各项：清点箱数、箱号及检查包装情况、核对设备名称、型号及规格，检查接管的规格、方位及数量、核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。
注意：必须将所有技术文件收集、保管好，这是设备档案的一部分，压力容器取证也需要这些资料。
二、检查设备本体2.1检查设备本体的表面质量：设备表面没有明显的损伤和凹凸不平、接管、法兰及其他连接件无明显的歪斜法兰密封面没有损伤，工具夹的焊疤应清除干净。
2.2设备本体按照规定刷漆防腐，质量合格。
2.3设备焊缝检查，无十字焊缝，拼接缝应按照规定布置和错口，管口应避开焊缝，焊缝表面不得咬边（深度≤0.5mm，长度≤10%焊缝长度≤100mm）、裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡，角焊缝或搭接焊缝焊接高度应等于较薄件厚度，焊缝余高＜4mm 2.4设备本体平直、无弯曲、扭曲。
2.5设备开盖检查，内构件齐全：进料分配管、出口防涡旋器、泡沫网安装符合要求，焊缝错边量＜3mm，内构件支承圈水平度、直径≤1600≤3mm，直径≤3200≤4mm；内构件安装水平度，直径≤1600≤3mm，直径≤3200≤5mm；不锈钢内构件表面进行酸洗钝化；器内无杂物，各开口通畅。
GB150总论及制造、检验
3.1 筒节与容器圆度的区别 3.2 内、外压容器对圆度的不同要求
4．合理制造工艺路线的确定
4.1 先拼板后成形封头 4.2 筒节
六、冷热加工成形
5．设计细节对产品安全性的影响
5.1 形状突变与转角半径 5.2 法兰孔跨中布置 5.3 焊接结构设计
• 焊接结构设计的基本要求 • 焊接结构设计与焊接质量
GB150总论及制造、检验 部分提纲
合肥通用机械研究院
一、概述
1．标准体系及其分类
1.1 标准体系的作用 1.2 标准体系的分类
• 封闭型--ASME构成简介 • 开放型
一、概述
2.中国标准体系简介
2.1 标准体系的构成--基础、相关、附属、产 品
2.2 基础标准的双轨制
• 规则设计制造标准（GB150）特点简介 • 分析设计制造标准（JB4732）特点简介
数
四、设计中的共性问题
2．焊接接头系数
2.1 焊接接头系数的作用 2.2 焊接接头系数的选取原则 2.3 几个具体问题的解释
• 除A类接头外，其他焊接接头有无焊接接系数 • 何谓相当于双面焊的全焊透对接接头 • 无缝钢管制容器的处理
四、设计中的共性问题
3．压力容器设计的主要特点
3.1 针对不同元件的不同受力特点分别设计 3.2 两种不同的设计程序
作压力的关系 3.3 计算压力的作用及与设计压力的关系 3.4 设计温度的真正含义与作用
三、GB150适用范围与设计参数
4．厚度
4.1 计算厚度的真正含义与作用 4.2 设计厚度的真正含义与作用 4.3 名义厚度的真正含义 4.4 有效厚度的真正含义与作用 4.5 厚度附加量及其选择 4.6 成品最小厚度
GB150钢制压力容器是压力容器行业标准体系中的核心标准
GB150钢制压力容器是压力容器行业标准体系中的核心标准，本标准规定了钢制压力容器的设计、制造、检验和验收要求。
该标准第10条中对制造检验与验收进行了原则性规定。
壳体直径是压力容器的一个重要性能参数，在设计图纸上给出了理论（公称）数值，其公差要求由GB150中相应条款给以限定。
在GB150中，第10.2.7款规定了非机加面的尺寸公差，第10.2.4.10款规定了圆度公差，第10.2.4.2款规定了壳体上焊缝形成的棱角E的允差值。
用公差原理对这几款进行分析后，笔者认为GB150中对壳体直径的规定是清楚和确定的。
但这一规定是不尽合理的。
它既不符合公差原理中尺寸公差应大于形状偏差的包容原则，又必使制造、检验与验收中出现不必要的争议。
为此，笔者就这一问题进行分析，提出改进建议。
2公差原理零件在图样上表达的所有要素都有一定的公差要求，无功能要求的要素是不存在的。
通常对于线性尺寸的公差有的标注于图纸，而图纸未标注的（未注公差）也均在技术条件中给定。
给出的尺寸公差是该尺寸要素的极限值，即所谓的包络线，也就是最大尺寸与最小尺寸的界线。
而该尺寸要素的形状偏差应在该要素的尺寸公差范围内，这是公差理论中的一个基本原理和准则，即是说要素的形状偏差不能超出要素的尺寸公差。
要素为圆的尺寸公差，是指以理论圆心为中心的两个以圆的直径上下公差为数值的两个同心理论圆。
而圆的形状偏差不规则，应在两个同心圆的中间。
如果图纸和技术要求给出的形状偏差超出尺寸公差，那就违背了公差原理。
3GB150相关条款及其分析对于压力容器壳体直径（一般指壳体内径Di）是一个重要参数，在实际图纸中只给出理论值，而不标注公差，其公差要求在GB150中进行了规定。
3.1尺寸公差第10.2.7中规定，非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，按GBT1804中C级的规定。
查GBT1804-92的，C级的各尺寸段（括号内）的偏差数值分别为：（>120-400mm）？1.2mm，（>400-1000mm）？2.0mm，（>1000-2000mm）？3.0mm，（>2000-4000mm）？4.0mm；换言之，公差相对尺寸的百分比分别为2.0-0.6，1.0-0.4，0.6-0.3，0.4-0.2；由上看出，直径尺寸大于240mm时，其直径尺寸公差与直径尺寸数值之比均小于1.3.2圆度在第10.2.4.10中规定，内压容器(针对锅炉压力容器制造质量体系的分析)组装后的壳体圆度，同一截面上最大内径与最小内径之差e，应不大于该截面内径Di的1，且不大于25mm.壳体圆度是直径的形状偏差，本条是说圆度允差为壳体直径的1，与3.1条对比，明显看出，当直径尺寸大于240mm时，直径的圆度偏差超出了直径的尺寸公差。
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GB150-2011压力容器-制造、 检验和验收
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 二、修订过程
▪ — 2010年1月6日海口会议
▪
增列钢带错绕容器
▪ — 2010年3月合肥会议
▪
并入低温容器
▪ — 2010年6月北京会议
▪
处理网评意见211条，初步形成送审稿
▪ — 2010年11月
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 主要修订依据： ▪ 4.1、 TSG R0004-2009《固定式压力容器安
全技术监察规程》 ▪ 4.2、 GB 150-1998《钢制压力容器》 ▪ 4.3、 HG 3129-1998《整体多层夹紧式高压
容器》 ▪ 4.4、 钢带错绕压力容器相关资料
▲7、删去了对质保体系，人员资格的 要求。
◆1、修改了受压元件成 形后实际厚度的规定；
●2、修改了封头形状偏 差检查方法及合格要求；
●3、修改了简体直线度 检查方法；
●4、修改了筒节长度的 规定；
★5、提高了M36~M48的 螺栓、螺柱和螺母的要求。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
五、GB 150.4修订的主要变化
第7章
第8章
★1、修改了需进行焊接工艺 ◆1、增加了成形受压元件进
评定的范围；
行恢复性能热处理规定；
★2、修改了焊接工艺评定试 ●2、增加了改善材料力学性
样、技术档案保存期；
能热处理及其他热处理的规
●3、增加了取样、试验方法、定；
合格指标的规定；
PED的安全基本要求，全面提出了基于失效模式设计的理 念，在设计准则、计算方法、制造检验要求等方面引入了 现代技术研究的成果。对促进贸易和提高竞争力起到了重 要的作用。 ▪ 在美国、澳大利亚和其他国家也相继修订了原有的技术 标准体系。 ▪ 相应降低了安全系数，使我国面临国外压力容器产品的 冲击，需合理修订标准（如容器分类，设计与制造阶段的 风险评估与控制，材料复验，产品焊接试件要求等），提 高中国压力容器产品的质量和国际竞争力。
第4章
第5章
第6章
●1、增加了对容器元件、焊材的要求； ●增加材
●2、增加了容器制造过程中风险预防 与控制的规定；
料复验的 规定。
★3、增加了对新技术、新工艺和新方 法的使用规定；
★4、增加了容器制造过程中设计修改、 材料代用的规定；
★5、增加信息化管理规定；
▲6、将容器焊接接头分类的规定至 GB150.1，并增加E类接头；
褶皱等；
▪
——未采纳7条，如：提高气密性试验压力等。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ 五、GB 150.4修订的主要变化
▪ GB 150.4主要变化的原因：
▪
1、为完善我国压力容器法规、技术标准体系，与
修订后的《固定式压力容器安全技术监察规程》相适应所
做的修订（该部分变化在下表中以★标识，共冷等极端工况容器。
▪ ①随着国内企业高含硫原油的加工，介质腐蚀性愈加严重。压 力容器面临着防止应力腐蚀、腐蚀疲劳、氢损伤等多种失效模 式的亲课题；
▪ ②装置与单位设备的大型化导致低合金高强钢的广泛应用，同 时引起裂纹敏感性增强。目前高强钢承压设备占国内承压设备 的2%左右，其中10%发现有各种原因造成的裂纹。
▪ ——材料新能提升：减少材料的复验。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
——“基于风险（失效模式）的压力容器设计、制造与检 验”技术的应用：制造过程中的失效预防与控制。 ▪ ——封头成形技术提升：限制褶皱，采用全尺寸样板检 查形状。 ▪ ——焊接技术与装备提高：提高焊接工艺评定要求，减 少产品焊接试件数量。 ▪ ——检验技术开发：壳体直线度检查、TOFD检测技术、 气液组合压力试验…… ▪ ——相关标准修订与进步：NB/T 47014《承压设备焊接 工艺评定》等
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
（3） 解决行业关注的突出问题的需要
▪
如给予失效模式的制造、检验，成型受压
▪ 元件的性能恢复，无损检测的时间与方法等……
（4） 技术发展的需要
▪
GB 150-1998《钢制压力容器》实施以来，
我国压力容器材料、设计、制造。检验水平大幅
度提高。
▪ ——新材料开发：增加新材料制造、检验、与验 收要求。
▪
2、为适应技术发展，采用先进技术所作的修订
（该部分在下表中以●标识，共12处）。
▪
3、为与国际接轨和提升我压力容器产品竞争力所
做的修订（该部分在下表中以◆标识，共6处）。
▪
4、调整表述方法，使文字简洁，结构更合理。
（该部分在下表中以▲标识，共7处）。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪
处理送审意见78条，形成报批稿草稿
▪ — 2011年7月征求WTO成员国意见并修改定稿
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▪ 三、修订背景
▪ （1）适应GB 150-1998颁布13年来中国发生的技术和管理变化
▪ ——压力容器的大型化、高参数、长周期趋势（失效模式发 生变化）
▪
千吨级的加氢反应器，二千吨级的煤液化反应器，一
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▪ 四、主要修订依据及参考资料
▪ 主要参考资料：
▪ 1、 ASME规范等
▪ 2、 公开发表的论文及相关技术资料
▪ 3、 行业专家提供的技术资料和修订意见
▪ 4、 GB 150-1998实施过程收集的36份提案
▪
——采纳29条，如：风头直边部分不得存在纵向
五、GB 150.4修订的主要变化
总体结构
第1章
第2章
▲1、修订为分标准，●修改了 ▲增加了
共13章；
GB150.4 规范性引
▲2、将GB 150- 适用范围。 用文件
1998附录C融入正
文；
▲3、多层容器相关 要求成章
第3章
▲增加了名 词术语
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
五、GB 150.4修订的主要变化
▪ ③大型石化装置运行周期大幅度提高，对选材、设计、制造提 出新要求。
GB150.4 《压力容器-制造、检验和验收》
▪ （2） 与国际接轨和国际贸易的需要 ▪ 1997年欧盟颁布了PED，同时实施了以技术法规为基本
安全要求、协调标准为技术支撑的安全保障体系。 ▪ 后续发布的欧洲统一压力容器标准在技术上全面满足