机械加工工艺规程制订 课题三 机械加工工艺路线的拟定
机械加工工艺路线的拟定
1.精基准的选择
4) “自为基准”原则
图7-10 在自为基准条件下磨削车床床身导轨面
机械加工工艺路线的拟定
2.精基准的选择
5) 一定要保证工件定位准确，夹紧稳定 可靠，夹具结构简单，工人操作简便。
机械加工工艺路线的拟定
2.粗基准的选择
1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量 均匀，则应选择该表面为粗基准。
5.加工方法要与工厂现有生产条件相适 应
机械加工工艺路线的拟定
三、加工阶段的划分
1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段
机械加工工艺路线的拟定
划分加工阶段的原因有：
1）为了保证加工质量。 2）可以及早发现毛坯缺陷，以便及时报废
或修补，避免继续加工造成浪费。 3）可以合理使用机床设备。
图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较
机械加工工艺路线的拟定
2.粗基准的选择
1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量 均匀，则应选择该表面为粗基准。
图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较
机械加工工艺路线的拟定
2.粗基准的选择
2) 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况 下，若零件的所有表面都要加工，则应以加工余 量最小的表面作为粗基准。
机械加工工艺路线的拟定
四、工序内容的合理安排
1.工序集中
如果在每道工序中所安排的加工内容多， 则一个零件的加工就集中在少数几道工序 里完成，这样，工艺路线短，工序少，称 为工序集中。
机械加工工艺路线的拟定
四、工序内容的合理安排
2.工序分散
如果在每道工序中所安排的加工内容少， 把零件的加工内容分散在很多工序里完成， Leabharlann 工艺路线长，工序多，称为工序分散。
机械加工工艺规程的制定
机械加工工艺规程的制定机械加工工艺规程是指制定针对不同机械零部件加工加工过程和加工要求的一系列指导性文件。
它对于机械加工工艺的质量控制、工艺参数设置以及工艺改进都起到至关重要的作用。
下面将介绍机械加工工艺规程的制定过程和要注意的事项。
一、背景分析在制定机械加工工艺规程之前，首先需要对加工对象进行背景分析。
例如，明确加工的零部件种类、材料属性和功能要求等。
这些背景信息有助于规程能够更加准确地刻画出合适的加工工艺。
二、工艺流程的确定在制定机械加工工艺规程时，需要准确确定加工工艺的流程。
一般来说，工艺流程包括零件的准备、开料、粗加工、精加工以及表面处理等环节。
通过合理的流程设计，能够提高加工效率和质量。
三、加工参数的设定制定机械加工工艺规程时，还需要合理设定加工参数。
这些参数包括切削速度、进给速度、切削深度和切削量等。
合理的参数设定能够保证加工过程的效果和稳定性。
四、质量控制要求的明确机械加工工艺规程的制定还需要明确质量控制要求。
这包括对加工零部件的尺寸、形状、表面粗糙度以及加工精度等方面的要求。
通过设定合理的质量控制要求，可以有效保证加工产品的质量。
五、工艺改进和优化一套优秀的机械加工工艺规程应该是不断改进和优化的产物。
在规程的制定过程中，需要定期对工艺进行评估和改进，以满足不同加工需求和提高加工效率。
六、培训和执行制定机械加工工艺规程后，需要进行培训和执行。
员工需要掌握规程中各项加工要求和工艺参数，并在实际操作中加以执行。
定期的培训和评估能够很好地保证规程的实施效果。
总结：机械加工工艺规程的制定是确保加工质量和效率的关键措施。
通过背景分析、工艺流程的确定、加工参数的设定、质量控制要求的明确、工艺改进和培训与执行等多个环节的合理安排，能够制定出一套完善的规程，为机械加工提供指导和保障。
在实际操作中，不断完善与优化工艺规程，不断提高员工的技能水平，才能更好地满足客户需求，推动企业的发展。
机械加工工艺规程制定[完整版]
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5、定位夹紧可靠方便
图床身导轨面自为基准
课题三 拟定工艺路线
拟定工艺路线，是制订工艺规程时的一项很重要的工 作。工艺路线拟定的是否合理,直接影响到工艺规程的合理 性科学性和经济性。
一、加工方法的选择
1. 所选择的加工方法能否达到零件精度的要求。
2. 零件材料的可加工性能如何。 3. 生产率对加工方法有无特殊要求。
二、工序尺寸与公差的确定
工序尺寸是零件在加工 过程中各工序应保证的加工 尺寸，通常为加工面至定位 基准面之间的尺寸。
1. 无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
2. 需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定
• 确定加工工序的加工余量； • 从设计尺寸开始，确定工序基本尺寸； • 确定工序尺寸公差； • 按入体原则标注工序尺寸公差。
封闭环：
4、增、减环判别方法
举例：
增环
在尺寸链图中用首尾相接的单向 箭头顺序表示各尺寸环，其中与 封闭环箭头方向相反者为增环, 与封闭环箭头方向相同者为减环。
A1 A0 A2
A3
封闭环
减环
二、尺寸链的分类
1.按不同生产过程来分 (1) 工艺尺寸链：在零件加工工序中，由有关工序尺寸、设
计尺寸或加工余量等所组成的尺寸链。 (2) 装配尺寸链：在机器设计成装配中，由机器或部件内若
L3 L∑ L4 L1
(2) 平面尺寸链: 尺寸键全部尺
A5 A6
寸位于一个或几个平行平面内。 A4
A3
AΣ
A6
A2 A1
A7
AΣ
A5
A4
(3) 空间尺寸链: 尺寸链全部尺
A1
A2 A3
寸位干几个不平行的平面内。
机械加工工艺路线的拟定
机械加工工艺路线的拟定1. 引言机械加工工艺路线是指在制造过程中，针对特定零件的加工工艺步骤的拟定和安排。
它是实现零件加工的关键，直接影响到产品质量和生产效率。
本文将介绍机械加工工艺路线的拟定过程及其重要性，并提出一些方法和技巧，以帮助制造企业制定高效的工艺路线。
2. 机械加工工艺路线的拟定过程机械加工工艺路线的拟定是一个复杂的过程，需要考虑多种因素，包括材料特性、工艺装备条件、工艺控制要求等。
以下是机械加工工艺路线的拟定过程的主要步骤：2.1 确定零件的加工难度首先需要对零件的几何形状、尺寸和材料进行分析，确定零件的加工难度。
加工难度包括工艺性能、切削性能和热处理性能等因素。
根据这些因素，可以初步确定合适的加工方法和工艺路线。
2.2 选择合适的工艺装备根据零件加工的特点和要求，选择合适的加工设备和工艺装备。
这些设备包括机床、刀具、夹具等。
选择合适的设备对于提高加工效率和保证加工质量非常重要。
2.3 制定切削参数根据选择的加工方法和设备，制定合适的切削参数，包括切削速度、进给量和切削深度等。
切削参数的选取将直接影响到加工过程的效率和质量。
2.4 确定工装方案根据零件的形状和特点，确定合适的工装方案。
工装的设计和使用对于提高加工精度和保证零件一致性非常重要。
2.5 设计工艺文件根据前面的步骤，编制详细的工艺文件，包括加工顺序、工艺参数、工装设计、设备要求等。
工艺文件将作为实际加工的依据，对于保证产品质量和提高生产效率非常重要。
3. 机械加工工艺路线的重要性机械加工工艺路线的拟定对于制造企业来说具有重要的意义。
以下是几个方面的重要性：3.1 提高生产效率合理的工艺路线可以最大限度地利用设备和资源，提高生产效率。
通过合理的工艺路线规划，可以最大限度地减少加工次数和加工时间，实现生产的高效率。
3.2 保证产品质量合理的工艺路线可以确保产品在加工过程中的质量。
通过精确的工艺参数和工装设计，可以保证产品的尺寸精度和表面质量。
机械加工工艺路线的拟定
专业设备
先进的机械设备和工艺流程可提 高生产效率和产品质量。
精密工艺
严格的质量控制和工序管理可确 保产品的精度和质量。
人员素质
专业的操作技能和高效的管理决 策能力，是机械加工成功的关键。
3 可靠性
机械加工的过程严格控制，可以保证产品的质量和可靠性。
流程规划
1
制定计划
2
确定生产计划、生产线布局，评估生产
所需的成本和资源。ຫໍສະໝຸດ 3路线设计4
根据要求和资源，确定适当的工艺路线，
包括切削过程、加工顺序等。
5
风险评估
6
评估生产中可能存在的风险和问题，并
制定应对措施。
7
设定目标
明确产品的加工要求，包括尺寸、表面 处理、性能等。
机械加工工艺路线的拟定
机械加工是一种重要的制造过程，能够将金属等原材料变成实用的工件或零 部件。然而，确定适当的工艺路线非常关键，这涉及多个方面，如效率、成 本和品质。
背景介绍
机械加工是制造业的关键领域之一，广泛应用于汽车、航空、医药等行业。在全球市场中，中国是最大的钢铁 消费国，也是最大的工程机械市场之一。
现代设备
现代化技术和设备为机械加工提 供了更高效、质量更好的解决方 案。
设计和规范
精确的设计和规范能够确保工件 的精度和质量。
工艺流程
高效的工艺流程可以提高生产效 率和降低成本。
机械加工的重要性
1 高精度
机械加工能够获得高精度的工件，满足现代工业对产品精度的要求。
2 多样性
机械加工能够加工各种材料和形状的工件，具有很强的适应性和灵活性。
确定资源需求
确定需要的原材料、零部件、工具和设 备等资源，保证生产顺利开展。
机械加工工艺规程制订课题三机械加工工艺路线的拟定
模块四 机械加工工艺规程制订
课题三 机械加工工艺路线的拟定
教案配套教材
1、如有错误及需改
进之处 2、如需要其他相关 资料 请留言：
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课题三 机械加工工艺路线的拟定
知识点
基准及其分类 定位基准的选择 表面加工方法的确定 加工顺序的安排
技能点
图4-16工件用夹具定位
1-定位键 2-夹具体 3-对刀块 4-偏心轮5-支承套 6、7-V形块
2．定位基准的选择
在各加工工序中，保证被加工表面的尺寸和位置精度的方法是 制定工艺过程的重要任务,而定位基准的作用主要是保证工件各表面 之间的相互位置精度。因此，在研究和选择各类工艺基准时，首先 应选择定位基准。 （1）定位基准选择的基本原则
01
2）基准统一原则 即选择同一定位基准来加工尽可能多的 表面，以保证各加工表面的相互位置精度，避免产生因基准变 换所引起的误差。 例如，加工较精密的阶台轴时，通常采用两中心孔作定位 基准，这样在同一定位基准下加工的各档外圆表面及端面容易 保证高的位置精度，如圆跳动、同轴度、垂直度等。采用同一 定位基准，还可以使各工序的夹具结构单一化，便于设计制造。
表4-8
序号 1 2 粗车 粗车-半精车
外圆加工方案
加工方法 经济精度 I12～IT11 IT9～IT8 表面粗糙度Ra 50～12.5 6.3～3.2 适用范围
3
4 5 6 7 8
粗车-半精车-精车
粗车-半精车-精车-滚压(或抛光) 粗车-半精车-磨削 粗车-半精车-粗磨-精磨
IT7～IT6
IT6～IT5 IT7～IT6 IT6～IT5 IT5 IT6～IT5
基准。
图4-23 基准不重合误差最小条件
3机械加工工艺规程制定
大批大量生产时，应采用高效率的、先进 的工艺，如平面和孔的加工采用拉削代替普 通的铣、刨和镗孔等加工方法。
可以改变毛坯的制造方法（近净成形技术）， 如用粉末冶金来制造油泵齿轮，用石腊铸造柴 油机上的小零件等，均可大大减少机械加工的 劳动量。
近净成形技术是指零件成形后，仅需少量加工或不再加工，就可用作机械构件的成形技术。是建立 在新材料、新能源、机电一体化、精密模具技术、计算机技术、自动化技术、数值分析和模拟技术等 多学科技术成果基础上，改造了传统的毛坯成形技术，使之由粗糙成形变为优质、高效、高精度、轻 量化、低成本的成形技术。成形后的机械构件具有精确的外形、高的尺寸精度、几何精度和好的表面 粗糙度。技术包括：近净形铸造成形、精确塑性成形、精确连接、精密热处理改性、表面改性、高精 度模具等专业领域，并且是新工艺、新装备、新材料以及各项新技术成果的综合集成技术。
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工序集中的特点
（1）有利于采用高效的专用设备和工艺装备，显著提高生产率； （2）工序数目少，缩短了工艺过程，简化了生产计划和生产组织 工作； （3）设备数量少，减少了操作工人人数和生产面积，工艺路线短； （4）工件装夹次数少，不仅缩短了辅助时间，而且由于一次装夹 加工较多的表面，就容易保证它们之间的位置精度； （5）专用机床设备、工艺装备的投资大，调整和维修较费事，生 产准备工作量大，转为新产品的生产也比较困难。
对高碳钢零件用退火降低其硬度； 对低碳钢零件确要用正火的办法提高其硬度； 对锻造毛坯，因表面软硬不均不利于切削，通常也
进行正火处理。 退火、正火等，一般应安排在机械加工之前进行。
2020/12/7
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(2)时效
为了消除残余应力应进行时效处理(其中包括人 工时效和自然时效)。
残余应力无论在毛坯制造还是在切削加工时都 会残留下来，不设法消除就要引起工件变形， 降低产品质量，甚至造成废品。
第3章 机械加工工艺规程的制订
2020/5/13
南京哩工大学
3
•机械加工工艺系统和生产系统
机械加工工艺系统：由机床、夹具、刀具和工件组成 机械制造系统：整个车间 生产系统：整个工厂
2020/5/13
南京哩工大学
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3.1.2 生产纲领和生产类型
加工工件总长和大孔深度决定 的，故小孔的深度即为封闭环。
（2）应便于装配和调整、减轻劳动量。 （3）零件数量、规格减小，简化装配结构。 （4）有利于达到和提高装配质量要求。
2020/5/13
南京哩工大学
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3.4 定位基准的选择
3.4.1 基准的概念及分类： 基准：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据
的点、线、面。 基面: 基准不一定具体可见（如孔的中心线等），在零件上通常是
► 确定加工余量的方法
l 计算法 l 经验估计法 l 查表法
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南京哩工大学
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3.6.2 工序尺寸的确定
例：►基某准机床重主合轴时孔工要序求尺为寸10和0+0公.035差（的Ra确0.8定），毛坯为铸造孔，确
定表中l 各确工定序各尺工寸序及的偏加差工。余量
工序名l称计算工序各余工量序的工尺序寸所（能达逆精推度法） 工序尺寸
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南京哩工大学
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★制订机械加工工艺规程的步骤
l 计算年生产纲领，确定生产类型
l 对零件进行工艺分析 l 确定零件的毛坯种类、形状、尺寸和精度 l 拟定工艺路线：选基准、确定加工方法、加工顺序 l 确定确定工序所用设备：
（1）加工范围与工件尺寸相适应 （2）加工精度与工序要求相适应 （3）机床效率与生产类型相适应 l 确定工序的工艺准备：选工装（夹具、刀具、量具） l 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差 l 确定各工序的切削用量 l 确定时间定额 l 填写工艺文件
《机械加工技术》项目1机械加工工艺规程
重的体力劳动。
•
制定工艺规程时应具有相关的原始资料。主要有：产
品的零件图和装配图；产品的生产纲领；有关手册、图册、
标准、类似产品的工艺资料和生产经验；工厂的生产条件
(机床设备、工艺设备、工人技术水平等)以及国内外有关 工艺技术的发展情况等。这些原始资料是编制工艺规程的 出发点和依据。
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造方法。在必要时，应和毛坯车间技术人员一起共同确定
毛坯图。
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任务1 机械加工工艺规程的基本概念
•
3）拟定工艺路线
•
工艺路线是指产品或零部件在生产过程中，由毛坯准
备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺
序。拟定工艺路线是制定工艺规程十分关键的一步，需要
提出几个不同的方案进行分析对比，寻求一个最佳的工艺
任务1 机械加工工艺规程的基本概念
• 五、工艺规程的类型
•
生产中工艺规程的类型有以下几种：
•
（1）机械加工工艺过程卡片（表1-6）该卡片以工序
为单位，简要列出零件的加工步骤和加工内容，主要用于 单件小批量生产，也可用于生产管理。
•
（2）机械加工工艺卡片（表1-7）该卡片以工序为单
位，简要列出零件的加工过程，用以指导生产，多用于不
广大工人的革新创造经验，及时吸收国内外先进工艺技术，对现行工艺规
程不断地予以改进和完善，使其能更好地指导生产。
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任务1 机械加工工艺规程的基本概念
•
（2）工艺规程是生产组织和生产管理工作的基本依据
•
有了工艺规程，在产品投产之前，就可以根据它进行原材料、毛
坯的准备和供应，机床设备的准备和负荷的调整，专用工艺装备的设
机械加工工艺规程的制订
机械加工工艺规程的制订机械加工工艺规程是制定工程操作的准则，以确保产品品质、工艺稳定和效率提高。
下面是机械加工工艺规程制订的一般步骤：1.任务分析：确定机械加工的任务和目标，包括所要加工的零件、要求的尺寸、形状、表面质量等。
同时，分析加工机械的性能和加工条件，如切削速度、进给量和刀具选择等。
2.工艺规划：根据任务分析的结果，制定合理的加工工艺路线。
考虑材料的特性、工件的结构和加工难易程度等因素，确定先进的加工方法、工序和顺序。
3.加工设备的选择：根据任务和工艺路线，选择适当的机床、刀具和夹具等加工设备。
要考虑设备的可用性、适应性、精度和质量等因素。
4.工艺参数的确定：根据材料的性质和工件的要求，确定各个加工工序的切削速度、进给量、切削深度和转速等工艺参数。
同时，考虑刀具磨损、工件变形和加工效率等因素，合理调整参数。
5.工艺试验：在制定好的工艺参数下，进行试加工。
对加工后的零件进行尺寸、形状和表面质量的检验和评价，分析加工中可能存在的问题，并进行优化。
6.工艺改进：根据试验结果，对工艺参数和工艺路线进行调整和改进。
以提高加工质量、降低成本和提高效率为目标，不断优化工艺。
7.编写工艺规程：根据制定好的工艺参数和工艺路线，编写机械加工工艺规程。
规程中应包括详细的加工步骤、各个工序的工艺参数、加工设备的使用方法和注意事项等。
8.审核和审批：对编写好的工艺规程进行内部审核和审批。
确保规程的准确性、可行性和合规性。
9.培训和执行：将制定好的机械加工工艺规程进行培训和推广，以确保操作人员掌握规程的内容和要求。
同时，执行规程，进行加工操作。
10.持续改进：根据实际情况和反馈信息，对工艺规程进行持续改进。
加强经验总结和技术创新，不断提高工艺水平和加工效率。
通过以上步骤，可以制定出科学合理、易于操作和稳定可靠的机械加工工艺规程，为产品加工提供保障。
机械加工工艺规程是制定工程操作的重要文件，它不仅规范了机械加工的各项环节，提高了生产效率和产品质量，还保证了操作人员的安全和工作环境的卫生。
机械加工工艺规程制定3
机械加工工艺规程制定1. 引言机械加工工艺规程是指针导机械加工过程中所需的一系列技术步骤和操作方法的规定。
通过规范机械加工工艺，可以确保产品加工过程的稳定性和一致性，提高产品质量，降低生产成本。
本文将介绍机械加工工艺规程的制定过程和要点。
2. 机械加工工艺规程制定的步骤机械加工工艺规程的制定需要经过以下步骤：2.1. 确定加工对象和需求首先需要明确制定机械加工工艺规程的加工对象。
加工对象可以是零件、产品组件等。
同时，需要明确加工对象的需求，包括加工尺寸、加工精度、表面质量要求等。
2.2. 分析加工工艺流程根据加工对象的要求，分析并确定适合的加工工艺流程。
加工工艺流程是指从原材料准备到最终产品的一系列加工步骤。
例如，对于金属件的加工，可能包括车削、铣削、钻孔等工序。
2.3. 制定加工工艺参数根据加工工艺流程，确定每个加工步骤所需的参数。
例如，对于车削工序，需要确定刀具的切削速度、进给速度等参数。
这些参数的合理选择直接影响加工效率和产品质量。
2.4. 设计工装和夹具根据加工工艺流程，设计合适的工装和夹具。
工装和夹具能够提供稳定的加工环境和正确的定位、夹紧零件的功能。
合理设计的工装和夹具能够有效地提高加工效率和产品质量。
2.5. 编写操作指导书根据加工工艺流程和工艺参数，编写详细的操作指导书。
操作指导书应包括每个加工步骤的操作方法、注意事项和质量控制点等内容。
操作指导书的编写是确保加工工序能够按照规定的工艺进行的重要保证。
3. 机械加工工艺规程制定的要点在制定机械加工工艺规程时，需注意以下要点：3.1. 借鉴经验和依靠数据在制定加工工艺规程时，可以借鉴已有的经验和依靠实验数据。
尤其是对于相似的加工对象，可以通过复制和修改已有的加工工艺规程来快速制定新的规程。
3.2. 考虑材料特性在制定加工工艺规程时，需要考虑加工材料的特性。
不同材料具有不同的加工性能和特点，需要根据材料的硬度、强度、韧性等特性来调整加工参数和选择合适的工艺流程。
机械加工工艺规程的制定
课题一 机械加工工艺规程概述 课题二 零件的工艺路线分析与设计 课题三 工序设计 课题四 工艺方案的经济性分析及提高生产率的措施
模块六 机械加工工艺规程的制定
机械加工工艺规程是指将汽车零件的机械加工工艺过程、操作要求 和方法，用表格或文字的形式制定出用于组织生产、指导生产和制定生 产计划的工艺文件。工艺规程的编制是工艺人员的核心工作。
拟定机械加工工艺路线的第一步是选择被加工零件的定位基准。定位 基准选择合理与否，将直接影响零件加工质量。
19 模 块 六 机 械 加 工 工 艺 规 程 的 制 定
课题二 零件的工艺路线分析与设计
一、粗基准的选择原则 二、精基准的选择原则 三、经济加工精度与加工方法的选择 四、典型表面的加工路线 五、机械加工顺序的安排
27 模 块 六 机 械 加 工 工 艺 规 程 的 制 定
课题二 零件的工艺路线分析与设计
2.基准统一原则 基准统一原则是在各工序中，
用同一组定位基准定位加工零件 上尽可能多的表面。如图6-2-6 所示，箱体类零件加工过程中采 用一面（底面）两孔（轴承孔） 作为统一定位基准。
28 模 块 六 机 械 加 工 工 艺 规 程 的 制 定
课题二 零件的工艺路线分析与设计
3.选择重要或精度要求高的加工面的原则 如图6-2-3 所示的机床床身零件，
要求导轨面应有较好的耐磨性，以保 持其导向精度。
23 模 块 六 机 械 加 工 工 艺 规 程 的 制 定
课题二 零件的工艺路线分析与设计
4.同一尺寸方向上不重复使用的原则 因为粗基准本身是毛坯表面，
21 模 块 六 机 械 加 工 工 艺 规 程 的 制 定
课题二 零件的工艺路线分析与设计
3-机械加工工艺规程的制定
利用成形刀具对工件进行加工获得形状精 度的方法。取决于成形刀具的形状精度和 其他成形运动精度。
3.1基本概念
四、获得加工精度的方法 2.获得形状精度的方法 3）仿形法
刀具按照仿形装置进给对工件进行加工的 方法。取决于仿形装置的精度以及其他成 形运动的精度。
多工位加工
3.1基本概、切削用量（指切削速 度、背吃刀量和进给量）、切削刀具均 保持不变的情况下所完成的那部分工序 称工步。
复合工步（提效率）
3.1基本概念
二、工艺过程的组成 5.走刀
被加工的某一表面，由于余量较大或其它原因， 在切削用量不变的条件下，用同一把刀具对它 进行多次加工，每加工一次，称一次走刀。
与原材料变 为成品直接 相关的过程 称为工艺过 程。
用机械加工的方 法直接改变毛坯 形状、尺寸和 机械性能等，使 之变为合格零件 的过程，称为机 械加工工艺过程。
3.1基本概念
二、工艺过程的组成
工艺 过程
工序1
工序2
……
安装 工位 工步 安装 工位 工步
3.1基本概念
二、工艺过程的组成 1.工序
3.1基本概念
五、机械加工工艺规程 1.定义
规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的 工艺文件称为机械加工工艺规程。
工艺规程中包括各个工序的排列顺序，加工 尺寸、公差及技术要求，工艺设备及工艺措 施，切削用量及工时定额等内容。
3.1基本概念
五、机械加工工艺规程 2.格式 （1）机械加工工艺过程卡
3.1基本概念
2）调整法 生产效率高，精度稳定，常用于成批、大量 生产。
3.1基本概念
3.1基本概念
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（二）定位基准的选择
1．工件的定位方法
工件在机床上定位有以下三种方法：
（1）直接找正法 此法是用百分表、划针或目测在机床上直接找正工 件，使其获得正确位臵的一种方法。直接找正法的定位 精度和找正的快慢，取决于找正精度、找正方法、找正 工具和工人的技术水平。用此法找正工件往往要花费较 多的时间，故多用于单件和小批生产或位臵精度要求特 别高的工件。
图4-12 镗削发动机机体轴承孔时的定位基准
（3）测量基准
测量时所采用的基准称为测量基准。它是以已
加工表面的某些点、线、面作为测量尺寸的起始点。图4-13所示为 测量被加工平面的位臵时，分别以小圆柱面的上素线A和大圆柱面的 下素线B作为测量基准。选择测量基准与工序尺寸标注的方法关系密 切，通常情况下测量基准与工序基准是重合的。
基准。
图4-23 基准不重合误差最小条件
（5）辅助定位基准 生产实际中，有时工件上找不到合适的表面作为 定位基准，为便于工件安装和保证获得规定的加工精 度，可以在制造毛坯时或在工件上允许的部位增设和 加工出定位基准，如工艺凸台、工艺孔、中心孔等， 这种定位基准称为辅助定位基准，它在零件的工作中 不起作用，只是为了加工的需要(夹紧刚性和加工稳 定)而设臵的。除不影响零件正常工作而保留的外， 增设的辅助定位基准在零件全部加工后，还必须将其 切除。
表4-8
序号 1 2 粗车 粗车-半精车
外圆加工方案
加工方法 经济精度 I12～IT11 IT9～IT8 表面粗糙度Ra 50～12.5 6.3～3.2 适用范围
3
4 5 6 7 8
粗车-半精车-精车
粗车-半精车-精车-滚压(或抛光) 粗车-半精车-磨削 粗车-半精车-粗磨-精磨
IT7～IT6
IT6～IT5 IT7～IT6 IT6～IT5 IT5 IT6～IT5
3）互为基准原则 对于零件上两个相互位臵精度要求较高的表面，采取互相作 为定位基准、反复进行加工的方法来保证达到精度要求。
4）自为基准原则 以被加工表面本身作为定位基准进行精加工、光整加工，可 以使加工余量小而且均匀，易于获得较高的加工质量，但被加工 表面的相互位臵精度应由前道工序保证。浮动铰孔、珩磨内孔等 均采用自为基准的原则。
（三）表面加工方法的确定
在拟定零件的工艺路线时，首先要确定各个表面的加工方法 和加工方案。表面加工方法和方案的选择，应同时满足加工质量、 生产率和经济性等方面的要求。 表面加工方法的选择，首先要保证加工表面的加工精度和表 面粗糙度的要求。由于获得同一精度及表面粗糙度的加工方法往 往有若干种，实际选择时还要结合零件的结构形状、尺寸大小以 及材料和热处理的要求全面考虑。例如对于IT7级精度的孔，采 用镗削、铰削、拉削和磨削均可达到加工要求。但箱体上的孔， 一般不宜选择拉孔和磨孔，而常选择镗孔或铰孔；孔径大时选镗 孔，孔径小时取铰孔。对于一些需经淬火的零件，热处理后应选 磨孔；对于有色金属的零件，为避免磨削时堵塞砂轮，则应选择 高速镗孔。
光洁，面积足够大的表面作为粗基准，这样可以减小定
位误差和使工件装夹可靠稳定。 粗基准只能使用一次，不允许重复使用。
（4）精基准的选择
选择精基准时必须遵循以下原则： 1）基准重合原则 尽可能选用设计基准作为定位基准，以避免因 定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差。 如图4-20所示某车床主轴箱，设计要求车床主轴中心高为H1＝ 205±0.lmm(主轴支承孔轴线至床头箱底面M的距离），设计基准是底 面 M。
（一） 基准及其分类
基准是用来确定生产对象上几何要素间的 几何关系所依据的那些点、线、面。它是几何 要素之间位臵尺寸标注、计算和测量的起点。 根据基准的应用场合和功用的不同，可分为设 计基准和工艺基准两大类。
1．设计基准
设计图样上所采用的基准称为设计基准。设计基准是根据零件 (或产品)的工作条件和性能要求而确定的。在设计图样上，以设计基 准为依据，标出一定的尺寸或相互位臵要求。如图4-9所示的轴套零 件，各外圆和孔的设计基准是零件的轴线，左端面Ⅰ是阶台端面Ⅱ和 右端面Ⅲ的设计基准，孔D的轴线是外圆表面Ⅳ径向圆跳动的设计基 准。
进行。本课题主要学习机械加工工艺路线的拟定，为编制机械
加工工艺规程打下基础。 工艺路线的拟定需要做好定位基准选择、加工表面方法的确 定、加工顺序的安排等内容，然后才能编制机械加工工艺过程卡 片，作为线的拟定是编制机械加工工艺规程的最核心内容。
三. 相关知识
表面加工方法的选择，除了首先保证质量要求外，还须考虑生产 率和经济性的要求。
大批量生产时，应尽量采用高效率的先进工艺方法，如内孔与 平面的拉削、同时加工几个表面的组合铣削或磨削等。这些方法都 能大幅度的提高生产率，取得很好的经济效果，但是在年产量不大 的生产条件下，如盲目采用高效率的加工方法及专用设备，则会因 设备利用率低，造成经济上的较大损失。
机械制造工艺与装备
模块四 机械加工工艺规程制订
课题三 机械加工工艺路线的拟定
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课题三 机械加工工艺路线的拟定
知识点
基准及其分类 定位基准的选择 表面加工方法的确定 加工顺序的安排
技能点
图4-16工件用夹具定位
1-定位键 2-夹具体 3-对刀块 4-偏心轮5-支承套 6、7-V形块
2．定位基准的选择
在各加工工序中，保证被加工表面的尺寸和位臵精度的方法是 制定工艺过程的重要任务,而定位基准的作用主要是保证工件各表面 之间的相互位臵精度。因此，在研究和选择各类工艺基准时，首先 应选择定位基准。 （1）定位基准选择的基本原则
图4-21 工艺尺寸链
镗削主轴支承孔时，如果以底面M为定位基准，定位基准与设计 基准重合，镗孔时高度尺寸H1的误差控制在±0.1mm范围内即可。由 于主轴箱底面M有凸缘不平整，批量生产时，为方便定位装夹，常以 顶面N为定位基准镗孔，这时孔的高度尺寸为H。由于定位基准与设计 基准不重合，主轴中心高H1须由主轴箱高度H2和H共同保证。尺寸H1、 H2和H之间的关系可通过相关的尺寸链用极值法确定。
5）基准不重合误差最小条件 当实际生产中不宜选择设计基准 作为定位基准时，则应选择因基准不重合而引起的误差最小的表面作 定位基准。
如选择M面作为定位基准， 所引起的基准不重合定位误 差为0.2mm； 如选N面作为定位基准， 所引起的基准不重合定位误 差为0.2＋0.2=0.4mm。
因此应选择M面作为定位
因为 H1max=H2max-Hmin
H1min=H2min-Hmax
所以 Hmin=H2max-H1max=322.12-205.1＝117.02mm Hmax=H2min-H1min=322－204.9＝117.1mm
得H的尺寸及其偏差为 117002 mm
计算结果表明：由于设计基准与定位基准不重合而产生的定位误 差（即H2的误差0.12mm），使镗孔时H的允许误差必须缩小到0.08mm 以下。
图4-9轴套的设计基准
对于一个零件来说，在各个方向往往只有一个主要的设计 基准。如图4-10所示的零件，径向的主要设计基准是外圆mm的 轴线，轴向的主要设计基准是端面M。习惯上把标注尺寸最多的 点、线、面作为零件的主要设计基准。
图4-10主要设计基准
2．工艺基准
工艺过程中所采用的基准称为工艺基准。在机械加工中，按其 用途不同，工艺基准分为工序基准、定位基准和测量基准。
基准两类。
在最初的切削工序中，只能采用毛坯上未经加工的表
面来定位，这种定位基准称为粗基准。在以后的工序中， 均采用已加工表面作为定位基准表面，这种定位基准称为 精基准 。
（3）粗基准的选择
选择粗基准，应该保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各 加工表面对不加工表面具有一定的位臵精度。选择时应遵循下列原则：
此外，任何一种加工方法，可以获得的加工精度和表面质量均 有一个相当大的范围，但只有在一定的精度范围内才是经济的，这 种一定范围的加工精度即为该种加工方法的经济精度。选择加工方 法时，应根据工件的精度要求选择与经济精度相适应的加工方法。 例如，对于IT7级精度、表面粗糙度为0.4m的外圆，通过精心车削虽 也可以达到要求，但在经济上就不及磨削合理。表面加工方法的选 择还要考虑现场的实际情况，如设备的精度状况、设备的负荷以及 工艺装备和工人技术水平等。
（1）工序基准 在工序图上用来确定本工序所加工表面加工 后的尺寸、形状、位臵的基准称为工序基准。图4-11所示为某零件 钻孔工序的工序简图，图和b分别选用端面M及N作为确定被加工孔 轴线位臵的工序基准。由于工序基准不同，工序尺寸也不同。
图4-9
轴套的设计基准
（2）定位基准 在加工中用作定位的基准称为定位基准，确定 工件在机床上或夹具中的正确位臵。在使用夹具时，其定位基准就 是工件与夹具定位元件相接触的点、线、面。 图4-12所示为镗削某发动机机体轴承孔时的两种定位情形：按 图所示定位时，表面B-B是定位基准；按图b所示定位时，表面A-A 是定位基准。
（2）划线找正法
在机床上用划针按已在毛坯或半成品上所划的线对工件进行找 正，使其获得正确位臵的一种方法。由于受到划线精度和找正精度 的限制，此法多用于批量较小、毛坯精度较低以及大型零件等不便 使用夹具的粗加工中。
（3）采用夹具定位
将工件装在夹具上，使工件的某一表面与夹具的定位元件相接触， 从而使工件被加工表面对机床、刀具保持正确的相对位臵,称为用夹具定 位。
1.6～0.8
0.2～0.025 0.8～0.4 0.4～0.1 0.1～0.012 0.4～0.025
适用于淬火钢以外的 各种金属
粗车-半精车-粗磨-精磨-超精加 工
粗车-半精车-精车-金钢石车 粗车-半精车-粗磨-精磨-超精磨 或镜面磨 粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨
1）对于不需加工全部表面的零件，应采用始终不加工的表面作为 粗基准，这样可以较好地保证加工表面对不加工表面的相互位臵要求， 并有可能在一次安装中把大部分表面加工出来。