制定CA6140车床后托架的加工工艺设计钻mmmmmm孔的钻床夹具课程设计说明书
昆明学院CA6140车床后托架加工工艺和夹具课程设计完整
目录摘要 (Ⅰ)1 CA6140车床后托架的加工工艺设计 (2)1.1 CA6140车床后托架的结构特点和技术要求 (2)1.2 CA6140车床后托架的材料、毛坯和热处理 (2)1.2.1 毛坯材料及热处理 (2)1.2.2 毛坯的结构确定 (3)1.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题 (3)1.3.1 加工方法选择的原则 (3)1.3.2 加工阶段的划分 (3)1.3.3 工序的合理组合 (4)1.3.4 加工顺序的安排 (4)1.4 CA6140车床后托架的机械加工工艺过程分析 (5)1.4.1 CA6140车床后托架零件图分析 (5)1.4.2 CA6140车床后托架的加工工艺的路线 (6)1.5 CA6140车床后托架的工序设计 (11)1.5.1 工序基准的选择 (11)1.5.2 工序尺寸的确定 (11)1.5.3 加工余量的确定 (13)1.5.4 确定各工序的加工设备和工艺装备 (14)1.5.5 确定切削用量及工时定额 (15)2 专用夹具设计 (25)2.1 铣平面夹具设计 (25)2.1.1 研究原始质料 (25)2.1.2 定位基准的选择 (25)2.1.3 切削力及夹紧分析计算 (25)2.1.4 误差分析与计算 (26)2.1.5 夹具设计及操作的简要说明 (27)2.2 钻三杠孔夹具设计 (27)2.2.1 研究原始质料 (27)2.2.2 定位基准的选择 (28)2.2.3 切削力及夹紧力的计算 (28)2.2.4 误差分析与计算 (29)2.2.5 夹具设计及操作的简要说明 (30)2.3 钻底孔夹具设计 (30)2.3.1 研究原始质料 (30)2.3.2 定位基准的选择 (30)2.3.3 切削力及夹紧力的计算 (30)2.3.4 误差分析与计算 (31)2.3.5 夹具设计及操作的简要说明 (33)结论.......................................................................................... 错误！未定义书签。
CA6140车床后托架和钻夹具设计说明书
一、零件的分析（一）零件的作用：对于CA6140车床后托架零件。
后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在ø40mm 和ø30.2mm 之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部（二）零件的工艺分析：机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。
在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，对于某一具体零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是根据零件的具体要求， 经过一定合理的工艺过程才能将其加工出来。
对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。
虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。
因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。
CA6140车床后托架有三组加工。
底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
1.以底面为基准面进行精加工，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
2.以侧面的三孔为中心的加工表面，分别为03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ，其表面粗糙度要求6.1=Ra 要求的精度等级分别是8=IT ，7=IT ，7=IT 。
3.以顶面四个孔为中心的加工表面，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶梯孔，其中102φ-是装配铰孔，132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔，其表面粗糙度的要求是3.6=Ra 。
二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式选零件材料为HT150，由资料[5]《机械加工工艺手册》表4-71，可得力学性能：灰铸铁（HT150）的性能参数该零件采用铸造的形式，由于零件年产量大，已达大批量生产水平，故采用铸造精度较高的金属型铸造，生产率很高，可以免去每次造型。
CA6140车床后托架加工工艺及镗孔夹具设计-加工工艺设计-毕业论文
本科毕业设计(论文)题目： CA6140后托架加工工艺及镗孔夹具设计摘要零件的加工就是通过物理或者化学处理的方式改变毛坯的外在形状或者物理性能，使得毛坯成为满足设计性能的零件。
在加工过程中，设计到诸多加工工艺规程设计，如：零件结构工艺性分析、毛坯的选择、定位基准的选择、工艺路线的拟定、加工工序的设计等等。
在制定工艺过程中，还需要明确各个工步中的加工内容，以及该工步所涉及的进给量，切削量，转速和加工时间。
必要时，要针对该工序设计一个专用夹具。
关键词零件，定位基准，加工工序，工步，专用夹具1 . CA6140车床后托架加工工艺1.1 车床后托架零件结构工艺性分析车床后托架是一种支架类零件，在车床上有着不可或缺的作用，零件长宽高分别为220mm、60mm、67mm，尺寸不算大，结构相对简单，加工时，三个大的侧面孔和底面的粗糙度要求为ra1.6，需要精加工完成，后托架顶面有两组共四个孔也需要加工，除此之外，侧面三孔和底面之间有平行度要求，它的加工是至关重要，直接决定着后托架位置、外观形状、尺寸的精度等等。
零件图1.2 零件的技术要求见下图，零件需要在底面铣削，侧面钻三个孔，左侧视图钻两个孔，顶面钻四个孔。
⑴．由设计图纸可知，后托架底面粗糙有要求，为6.1=Ra ，平行度公差为0.03，所以该底面要进行铣削加工。
⑵．由设计图纸可知后托架侧面三孔大小是03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ，侧面三孔表面粗糙度要求和底面均相同，为6.1=Ra 确定它精度等级是7=IT ，7=IT 和8=IT 。
⑶．上顶面有两组共四个孔，且都是沉头孔，第一组是131φ-和201φ-孔，沉头的粗糙度需要为3.6=Ra ，孔的内表面粗糙度需要为50Rz ；第二组为132φ-和102φ-孔，第二组中102φ-是属于装配铰孔，132φ-孔内表面粗糙度需要为50Rz ，沉头粗糙度和表面粗糙度需要为3.6=Ra 。
⑷．后托架毛坯应该选用易于成型的材料和制造方法，灰铸铁在这方面成型容易，并且价格低，切削性好，有良好的耐磨性和减震性，选择用浇铸的方法，生产效率也可以得到保障。
制定CA6140车床后托架的加工工艺有全套图纸.(DOC)
哈 尔 滨 理 工 大 学课 程 设 计题 目：制定CA6140车床后托架的加工工艺、设计钻025.0040+φmm 、2.002.30+φmm 、3.005.25+φmm 孔的钻床夹具班 级： 机械03-1班学 号： 08号 姓 名： 余先峰 指导教师： 敖晓春2006年9月24日哈尔滨理工大学机械制造工艺及夹具课程设计任务书设计题目:制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻mm 025.0040+φ、mm 2.002.30+φ、mm 3.005.25+φ孔的钻床夹具设计要求: 中批量生产 动夹紧 通用工艺装备设计时间2006.9.11-2006.9.29设计内容: 1、熟零件图2、绘制零件图3、绘制毛坯图4、编写工艺过程卡片和工序卡片5、绘制夹具总装图6、说明书一份班 级：机械03-1班 学 生： 余先峰 指导教师： 敖晓春2006年9月11日目录任务书 (4)第1章CA6140车床后托架的零件分析 (4)1.1 后托架的作用和结构 (4)1.2 后托架的工艺分析 (5)第2章后托架的工艺规程设计 (6)2.1 确定毛坯的制造形式 (6)2.2 基面的选择 (6)2.3 制定工艺路线 (6)2.3.1 工艺路线方案 (6)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5 确定切削用量及基本工时 (7)第3章后托架的夹具设计.......................................... 错误！未定义书签。
3.1 夹具设计过程中的问题......................................... 错误！未定义书签。
3.2 夹具设计................................................................. 错误！未定义书签。
3.2.1 定位基准的选择.............................................. 错误！未定义书签。
CA6140后托架夹具课程设计说明书
机械制造技术课程设计目录目录1 CA6140机床后托架加工工艺 (2)1.1CA6140机床后托架的工艺分析 (2)1.2CA6140机床后托架的技术要求 (2)1.3加工工艺过程 (3)1.4确定各表面加工方案 (3)1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 (4)1.4.2 平面的加工 (4)1.4.3孔的加工方案 (4)1.5确定定位基准 (4)1.5.1 粗基准的选择 (4)1.5.2 精基准的选择 (4)1.6工艺路线的拟订 (5)1.7CA6140机床后托架的毛坯尺寸，加工余量及工序尺寸的确定 (5)1.7.1 毛坯的结构工艺要求 (5)1.7.2 CA6140机床后托架的毛坯计算 (6)1.7.3 CA6140机床后托架的加工余量及工序尺寸确定 (6)1.8确定钻顶面四孔的切削用量 (7)1.9时间定额计算 (10)1.9．1基本时间的计算 (10)1.9. 2 辅助时间的计算 (11)1.9. 3 其它时间的计算 (12)1.9. 4单件时间的计算 (12)2 钻顶面四孔专用夹具设计 (12)2.1 研究原始质料 (13)2.2 定位基准的选择 (13)2.3 切削力及夹紧力的计算 (13)2.4 误差分析与计算 (14)2.5 夹具设计及操作的简要说明 (15)结论与致谢 (16)参考文献 (17)1 CA6140机床后托架加工工艺1.1 CA6140机床后托架的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是6.1Ra ，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
ca6140车床后托架的加工工艺、设计钻孔的钻床夹具_学位论文
制定CA6140车床后托架的加工工艺、设计钻025.0040+φmm 、2.002.30+φmm 、3.005.25+φmm 孔的钻床夹具设计题目:制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻mm 025.0040+φ、mm 2.002.30+φ、mm 3.005.25+φ孔的钻床夹具设计要求: 中批量生产 动夹紧 通用工艺装备设计时间2006.9.11-2006.9.29设计内容: 1、熟零件图2、绘制零件图3、绘制毛坯图4、编写工艺过程卡片和工序卡片5、绘制夹具总装图6、说明书一份目录任务书 (24)第1章CA6140车床后托架的零件分析 (4)1.1 后托架的作用和结构 (4)1.2 后托架的工艺分析 (5)第2章后托架的工艺规程设计 (6)2.1 确定毛坯的制造形式 (6)2.2 基面的选择 (6)2.3 制定工艺路线 (6)2.3.1 工艺路线方案 (6)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5 确定切削用量及基本工时 (7)第3章后托架的夹具设计 (21)3.1 夹具设计过程中的问题 (21)3.2 夹具设计 (21)3.2.1 定位基准的选择 (21)3.2.2 定位元件的选择 (21)3.2.3 定位误差计算 (21)3.2.4 夹紧力的计算 (22)3.2.5 夹紧元件强度校核 (24)3.2 夹具说明 (21)论结 (24)致谢 (25)参考文献 (25)！！所有下载了本文的注意：本论文附有零件图纸和工艺卡片图纸共9张CAD图纸，凡下载了本文的读者请留下你的联系方式（邮箱），我把图纸发给他，纯免费的。
最后，希望此文能够帮到你！第1章后托架的零件分析1.1后托架的作用和结构本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。
零件具体结构见附件“后托架零件图”。
图2-1 零件大体结构1.2 后托架的工艺分析零件有两个主要的加工表面，分别零件底面和一个侧面，这两个主要的加工表面之间有一定的位置要求，现分析如下：1. 零件底面：这一加工表面主要是平面的铣削，它为后来的加工定位。
CA6140后托架机械制造工艺及夹具课程设计
一零件分析（一）零件的作用题目给定的零件是CA6140车床后托架，它位于丝杠的右端，主要作用是对丝杠，光杠起到支撑作用。
（二）零件的工艺分析后托架这个零件的加工部位有：1，与机床连接的底平面。
2，φ40，φ，φ三个孔及R22锪孔，且φ40孔与底面的平行度公差为100：，φφ与底平面平行度为100：，与φ40轴线的平行度为100：。
3，起定位作用的2-φ10锥孔，起连接作用的2-φ13通孔2-φ20沉孔及φ13沉孔。
4，起润滑作用的φ6孔及螺纹孔M6。
由以上分析可看出，我们可以先加工底面，然后借助专用工具进行孔加工保证它们之间的位置关系。
二工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，由于产量为4000件，已达中批水平，而且轮廓也不大，可采用金属模机械造型，从而提高生产率，降低劳动强度，提高零件的质量。
（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，不但加工工艺过程中问题百出，更有甚者还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。
粗基准的选择：根据保证相互位置要求的原则（如果必须保证工件上加工表面与不加工表面的相互位置要求，则应以不加工表面为粗基准。
以距离底面18的面和 R21的外圆柱面为粗基准。
精基准的选择：由于加工各面所用的精基准不同，这里先省略，后面详细介绍。
（三）拟订工艺过程1，工艺路线方案一工序Ⅰ粗铣半精铣底面保证尺寸18工序Ⅱ钻扩铰φ40孔工序Ⅲ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅳ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅴ 钻φ6孔 钻M6螺纹底孔 攻螺纹工序Ⅵ 钻2-φ13通孔及2-φ20沉孔工序Ⅶ 钻2-φ10锥孔底孔 钻φ13沉孔 铰2-φ10锥孔工序VIII 终检2，工艺路线方案二工序Ⅰ 钻 扩 铰φ40孔工序Ⅱ 粗铣半精铣底面保证尺寸18工序Ⅲ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅳ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅴ 钻φ6孔 钻M6螺纹底孔 攻螺纹工序Ⅵ 钻2-φ13通孔及2-φ20沉孔工序Ⅶ 钻2-φ10锥孔底孔 钻φ13沉孔 铰2-φ10锥孔工序VIII 终检3，工艺方案分析与比较方案一是先加工底面，然后以此为基面加工φ40孔，而方案二则与次相反，先加工φ40孔，然后再以它为基准加工底面。
CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计
CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计车床后托架是CA6140车床的重要部件之一，它负责支撑工件和刀具，并确保其稳定性和精度。
因此，在加工工艺和夹具设计方面，需要特别注意以下几点：一、加工工艺：1.材料选择：车床后托架通常是由铸铁或钢材制作而成。
根据具体要求，选择合适的材料，确保其强度、刚性和耐磨性等性能。
2.工艺流程：车床后托架的加工工艺通常包括铸造、粗加工、精加工和装配等步骤。
首先进行铸造，然后对铸件进行切割、修整和粗加工。
接下来，进行精加工，如孔加工、拐角加工和刨削等。
最后，对加工好的零件进行装配。
二、夹具设计：夹具在加工过程中起到固定工件和刀具的作用，保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
对于车床后托架的夹具设计，应注意以下几点：1.夹具材料：夹具通常采用高强度、高硬度和耐磨性良好的材料，如钢材或合金材料。
确保夹具具有足够的刚度和稳定性。
2.夹具形式：根据具体的加工需求和工件形状，选择合适的夹具形式。
常用的夹具形式包括卡盘、手动夹具和液压夹具等。
3.夹具布置：夹具的布置应符合加工工艺的要求，保证夹具能够夹紧工件，并提供足够的加工空间。
同时，还需考虑夹具与刀具的相对位置，确保切削过程中的稳定性和安全性。
4.夹具调整：夹具设计中应考虑夹具的便捷性和可调性，以满足不同工件的加工要求。
夹具应具有一定的调整范围和灵活性，以适应不同尺寸和形状的工件。
总结：车床后托架加工工艺和夹具设计是确保零件质量和加工效率的重要环节。
在加工工艺方面，通过合理的材料选择和工艺流程，可以保证零件性能和加工精度。
在夹具设计方面，需要考虑材料、形式、布置和调整等因素，以确保夹具能够稳定固定工件，并满足不同加工要求。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高CA6140车床后托架的加工效率和质量，提高生产效益。
ca6140车床后托架课程设计
ca6140车床后托架课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解并掌握CA6140车床后托架的结构组成及其在车床操作中的功能作用；2. 学生能够掌握CA6140车床后托架的安装、调整及维护的基本知识；3. 学生能够了解并描述CA6140车床后托架与车床加工精度之间的关系。
技能目标：1. 学生能够独立完成CA6140车床后托架的安装与调整操作；2. 学生能够运用相关知识对CA6140车床后托架进行常规检查和维护；3. 学生能够运用所学知识解决CA6140车床后托架在实际操作过程中遇到的问题。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习，增强对机械加工行业的兴趣和认识，培养良好的职业情感；2. 学生在学习过程中，树立正确的安全意识，遵循操作规程，养成良好的职业行为习惯；3. 学生能够认识到团队合作的重要性，培养团队协作精神，提高沟通与交流能力。
课程性质分析：本课程为中职机械加工专业课程，注重理论与实践相结合，以实际操作为主，培养学生具备车床操作与维护的能力。
学生特点分析：学生处于中等职业教育阶段，具有一定的机械基础知识和动手能力，对新鲜事物充满好奇，喜欢实践操作。
教学要求：结合学生特点和课程性质，采用任务驱动、分组合作的教学方法，激发学生学习兴趣，提高实践操作能力。
通过课程目标的具体分解，使学生在完成学习任务的过程中，达到课程目标的要求，为后续学习和职业发展奠定基础。
二、教学内容1. 理论知识：- CA6140车床后托架的结构特点及功能；- 后托架与车床加工精度的关系；- 后托架的安装、调整及维护方法；- 常见故障分析与排除方法。
2. 实践操作：- 后托架的拆卸与组装；- 后托架安装与调整的实际操作；- 后托架的检查与维护；- 故障排除实操演练。
3. 教学大纲：- 第一周：CA6140车床后托架的结构与功能学习；- 第二周：后托架安装、调整及维护方法的学习；- 第三周：后托架与加工精度关系的探讨；- 第四周：常见故障分析与排除方法的掌握；- 第五周：实践操作，巩固所学知识。
CA6140车床后托架工艺及钻固定螺钉孔和定位销底孔夹具设计doc
目录目录 (1)前言 (2)1.产前准备 (3)1.1年生产纲领 (3)1.2生产条件 (3)1.3零件工艺分析 (3)2.夹具结构设计 (5)2.1定位机构 (5)2.2夹紧机构 (6)2.3 导向装置的选择 (7)2.4机床夹具的总体形式 (7)2.4.1确定夹具体： (8)2.4.2确定联接体： (8)2.4.3夹具体的总体设计图: (8)2.5绘制夹具零件图 (9)2.6 绘制夹具装配图 (9)3.定位误差设计 (12)3.1误差分析 (12)3.1.1定位误差 (12)3.1.2产生定位误差的原因 (12)3.2定位误差的计算 (13)结论 (14)致谢 (15)参考文献 (16)前言机械制造技术基础是机械设计制造及其自动化（或机械工程及自动化）专业的一门重要的专业基础课。
机械设计是机械工程的重要组成部分，是决定机械性能的最主要因素。
由于各产业对机械的性能要求不同而有许多专业性的机械设计。
在机械制造厂的生产过程中,用来安装工件使之固定在正确位置上,完成其切削加工、检验、装配、焊接等工作,所使用的工艺装备统称为夹具。
如机床夹具、检验夹具、焊接夹具、装配夹具等。
机床夹具的作用可归纳为以下四个方面：1.保证加工精度机床夹具可准确确定工件、刀具和机床之间的相对位置，可以保证加工精度。
2.提高生产效率机床夹具可快速地将工件定位和夹紧，减少辅助时间。
3.减少劳动强度采用机械、气动、液动等夹紧机构，可以减轻工人的劳动强度。
4.扩大机床的工艺范围利用机床夹具，可使机床的加工范围扩大，例如在卧式车床刀架处安装镗孔夹具，可对箱体孔进行镗孔加工。
机械制造装备设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练。
其目的在于：1.培养学生综合运用机械设计基础以及其他先修课程的理论知识和生产实际知识去分析和解决工程实际问题的能力，通过课设训练可以巩固、加深有关机械课设方面的理论知识。
CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计
CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计一、引言二、CA6140机床后托架加工工艺1.铣底面：首先，选择合适的切削刀具，并将工件夹紧于机床工作台上。
然后，根据图纸要求，将刀具缓慢下刀，进行底面清洁铣削。
通过合理设置铣削参数，控制切削量和切削深度，确保底面平整度满足要求。
2.镗孔：（1）先将工件固定在机床工作台上，并选择合适的铰刀进行铰削准备。
（2）使用合适的切削液进行切削润滑处理，防止工件过热并提高切削效果。
（3）根据图纸要求，选择合适的镗刀，并根据实际情况调整刀具的镗孔参数，包括切削速度、给进量和切削深度等。
（4）进行镗孔操作，保持切削稳定，并注意刀具的磨损情况。
及时更换磨损严重的刀具，以保证镗孔质量。
3.铣齿：（1）选择合适的齿轮铣刀，并将工件固定在机床工作台上。
（2）根据图纸要求，选择合适的齿轮铣刀参数，包括切削速度、齿数、模数等。
（3）进行齿轮铣削操作，保持切削稳定，并及时清除切削切屑，以确保齿面质量。
（4）注意刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。
三、CA6140机床后托架夹具设计1.夹具构成2.夹具设计要点（1）夹具设计要符合工件的加工要求，保证加工精度和工艺要求。
（2）夹具结构要合理，能保证夹持力的均匀分布，避免工件变形。
（3）夹具材料要选择强度高、硬度适中的材料，以确保夹具的使用寿命和稳定性。
3.夹具设计步骤（1）根据工件的几何形状和尺寸要求，确定夹具结构形式。
（2）根据夹具结构形式，绘制夹具的结构示意图，并标注相应尺寸。
（3）根据夹具示意图，计算夹具各部件的尺寸，包括夹头、夹座、定位块和固定螺钉等。
（4）选择夹具材料，并进行合理的强度分析和耐磨性测试。
（5）进行夹具装配和使用试验，根据试验情况对夹具进行必要的调整和改进。
四、结论通过合理的加工工艺和夹具设计，可以保证CA6140机床后托架的加工质量和工艺要求。
加工工艺中的关键是控制好每道工序的刀具选择和切削参数，确保加工精度和表面质量。
机电一体化毕业设计：CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计(完整版)-推荐下载
第一节毛坯的结构工艺要求……………………………………………7 第二节 CA6140 机床后托架的偏差计算…………………………………7
第三章 专用夹具的设计 ...........................................9
第三节 钻顶面四孔夹具设计 ...........................................15 一、研究原始质料 ................................................15
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山西煤炭职业技术学院 2014 级毕业设计
二、定位基准的选择................................................15 三、切削力及夹紧力的计算..........................................16 四、误差分析与计算................................................17 第四节 摇臂钻床夹具设计……………………………………………………………17 一、设计主旨………………………………………………………………………18 二、夹具设计………………………………………………………………………18 三、夹具设计及操作的简要说明......................................20
山西煤炭职业技术学院 2014 级毕业设计
目录
前言…………………………………………………………………………………1 第一章 CA6140 机床后托架的工艺分析……………………………………2
CA6140后托架及夹具设计说明书
四川职业技术学院Sichuan Vocational and Technical College 毕业设计（论文）鉴定表题目CA6140后托架工艺规程及夹具设计所属系部机械工程系所属专业机械设计与制造所属班级学号学生姓名EllisRay 指导教师鲜老师起讫日期2010年9月至2010年12月四川职业技术学院教务处制四川职业技术学院毕业设计（论文）任务书注：任务书必须由指导教师和学生互相交流后，由指导老师下达并交所属系部毕业设计（论文）领导小组审核后发给学生，最后同学生毕业论文等其它材料一起存档。
四川职业技术学院学生毕业设计（论文）答辩情况记载表四川职业技术学院毕业设计（论文）综合评定表引言毕业设计是学院了同学们巩固和熟练运用专业知识解决实际问题的一个教学环节。
这次设计使我们能综合运用了大学学习专业课中的基础理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等复杂零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，完成夹具结构设计；也是熟悉和运用计算机辅助设计（CAD）软件、有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会，为未来从事相关工作打下良好的基础。
由于设计水平有限难免有不足和错误之处，还望各位老师批评指正。
四川职业技术学院毕业设计目录1. 摘要及关键字 (8)2. 工艺规程设计 (9)2.1.确定生产类型 (9)2.2.零件的分析 (9)2.2.1. 零件的结构工艺性分析 (9)2.2.2. 零件的技术要求分析 (10)2.3.毛坯的选择 (11)2.4.确定余量及毛坯尺寸 (12)2.4.1. 确定机械加工余量 (12)2.4.2. 确定毛坯尺寸 (12)2.5.工艺过程设计 (13)2.5.1. 定位基准的选择 (13)2.5.2. 制定工艺方案 (14)2.5.3. 加工设备及工艺装备的初选 (17)2.6.确定切削用量及机动时间 (19)一、工序3粗、精铣A面 (19)二、工序4铣削R22圆弧面 (23)三、工序5粗镗孔 (26)四、工序6钻油孔螺孔 (27)五、工序8铣3mm油槽 (31)六、工序9扩、精铰孔 (33)七、工序10钻、扩、铰孔 (36)八、工序11钻锪四顶孔 (40)3. 夹具设计 (43)3.1.设计任务 (43)3.2.夹具类型的确定 (44)3.3.定位方案及定位元件设计 (44)3.3.1. 定位方案分析 (44)3.3.2. 定位元件设计 (45)3.4.夹紧方案及夹紧元件设计 (46)3.4.1. 夹紧方案分析 (46)3.4.2. 夹紧元件设计 (46)3.5.导向方案及导向元件设计 (48)3.5.1. 导向装置方案分析 (48)3.5.2. 导向装置的设计 (48)3.6.连接方案及连接元件设计 (49)3.7.夹具体总图数据及计算 (49)3.7.1. 配合要求 (49)3.7.2. 工序精度计算 (50)3.8.夹具装配图及非标准件的绘制 (50)4. 结论 (51)5. 参考文献 (52)6. 致谢 (54)1.摘要及关键字车床后托架的工艺及工艺装备设计。
CA6140车床后托架夹具毕业设计设计
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河南工程学院 机械系系课程设计（论文）
适用范围较窄。此外、专用夹具的设计制造周期较长。当产品更换时，往往因无法 再使用而报废，因此，专用夹具主要适用于产品品种相对稳定的大批大量生产。 （3）成组夹具 根据成组技术原来技术的用于成组加工的夹具。这种夹具的特点是，在通用 的夹具体上，只需对夹具的部分元件稍加调整或更换，即可用于组内的不同工件的 加工。 （4）组合夹具 组合夹具是由可循环使用的标准夹具零件部件组装成易于联结和拆卸的夹具。 它在使用上具有专用夹具的优点，而当产品更换时，不存在夹具“报废”问题。因 为它可以拆开，其元件可清洗入库，留待组装新的夹具。因此，组合夹具很适合于 新产品试制和单件小批生产使用。由于组合夹具还具有缩短生产准备周期，减少专 用夹具种类、数量和存放面积等优点，特别适用于新产品的试制和多品种小批量生 产。 （5）随行夹具 随行夹具为自动线上使用的一种夹具。自动线夹具基本上分为两类：一类为固 定式夹具，它与一般专用夹具相似；一类为随行夹具，她除了具有一般夹具所担负 的装夹任务外，还担负自动线输送工件的任务。所以，它是跟随被加工工件沿着自 动线从一个工位移到下一个工位的，故称为随行夹具。 除了上述分类外，夹具还可以按照动力来源不同分为手动夹具、气动夹具、液压 夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具及自夹紧夹具等，按工种还可以分为车床夹 具、铣床夹具、磨床夹具、钻床夹具等。 4、机床夹具在机械加工中的作用 夹具是机械加工中的一种工艺装备，它在生产中起的作用很大，所以在机械加 工中的应用十分广泛。归纳起来有以下几个方面的作用： （1）保证工件的加工精度
一、序 言
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河南工程学院 机械系系课程设计（论文）
课程设计在我们学完大学的全部基础课、技术基础课之后进行的，这是我们 在进行课程设计对所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的 训练，因此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次课程设计 之后，我得到一次在课程工作前的综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻 炼： （1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知 识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确 定等问题，保证零件的加工质量。 （2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工 要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 （3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出 处，能够做到熟练的运用。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次 适应性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力。
毕业论文--CA6140车床后托架加工工艺设计及夹具设计
毕业论文--CA6140车床后托架加工工艺设计及夹具设计一、绪论CA6140车床是一种常见的金属加工工具，用于在金属材料上切削和加工。
在车削过程中，工件需要稳固地放置在车床上以避免出现错位、歪曲和卡住。
此时，车床后托架发挥着非常重要的作用。
后托架的主要目的是为了保护工件，支撑工件，以及辅助车床操作员的工作。
本文主要介绍了如何设计和加工CA6140车床后托架及相关夹具，以满足对精度、安全、效率和可靠性的要求。
同时，本文还探讨了设计过程中需要考虑的一些因素，例如材料选择、工艺流程、夹具设计等。
二、CA6140车床后托架加工工艺设计1.工艺流程（1）材料准备：根据工件要求选择相应的材料。
（2）车削：将材料进行粗车和精车加工。
（3）钻孔和镗孔：为安装螺栓和轴承加工孔洞。
（4）切割和去毛刺：加工相应尺寸的支撑板和支柱，同时去除毛刺。
（5）焊接：将支撑板和支柱焊接在一起。
（6）热处理：对焊接点进行退火和强化处理。
（7）拆卸和组装：将各部件按照要求拆散和组装，并进行必要的调整。
2.设计要求（1）精度要求：后托架的各个部分应精确符合设计尺寸和要求。
（2）安全要求：后托架在使用中要稳定可靠，不应存在松动和抖动现象。
（3）效率要求：加工后托架的工艺流程应简单、高效，并能保证质量和效率。
（4）可靠性要求：后托架的使用寿命应长，能够承受常规的操作和负载。
三、CA6140车床后托架夹具设计1.设计要求夹具主要用于夹紧和固定工件，保证其安全、稳定和精确。
夹具的设计应该满足以下要求：（1）适应性：夹具应适应不同形状、尺寸和材料的工件。
（2）精度要求：夹具应保证工件的位置和姿态精度。
（3）安全要求：夹具应具有安全锁定机制，以防止意外松动和抖动的发生。
（4）易使用性：夹具的设计应易于操作和调整，且能快速装卸工件。
2.夹具类型（1）手动夹具：通过人工旋转螺栓或手柄来夹紧工件。
（2）液压夹具：利用液压原理来夹紧工件，可以实现自动控制。
CA6140车床后托架的机械加工工艺及夹具设计
优秀设计本科毕业设计（论文）CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计学生姓名:学生学号:院（系）:年级专业:指导教师:二〇**年六月目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT (Ⅱ)1 CA6140车床后托架的加工工艺设计 (3)1.1 CA6140车床后托架的结构特点和技术要求 (3)1.2 CA6140车床后托架的材料、毛坯和热处理 (3)1.2.1 毛坯材料及热处理 (3)1.2.2 毛坯的结构确定 (4)1.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题 (4)1.3.1 加工方法选择的原则 (4)1.3.2 加工阶段的划分 (4)1.3.3 工序的合理组合 (5)1.3.4 加工顺序的安排 (5)1.4 CA6140车床后托架的机械加工工艺过程分析 (6)1.4.1 CA6140车床后托架零件图分析 (6)1.4.2 CA6140车床后托架的加工工艺的路线 (7)1.5 CA6140车床后托架的工序设计 (12)1.5.1 工序基准的选择 (12)1.5.2 工序尺寸的确定 (12)1.5.3 加工余量的确定 (14)1.5.4 确定各工序的加工设备和工艺装备 (15)1.5.5 确定切削用量及工时定额 (16)2 专用夹具设计 (26)2.1 铣平面夹具设计 (26)2.1.1 研究原始质料 (26)2.1.2 定位基准的选择 (26)2.1.3 切削力及夹紧分析计算 (26)2.1.4 误差分析与计算 (27)2.1.5 夹具设计及操作的简要说明 (28)2.2 钻三杠孔夹具设计 (28)2.2.1 研究原始质料 (28)2.2.2 定位基准的选择 (29)2.2.3 切削力及夹紧力的计算 (29)2.2.4 误差分析与计算 (30)2.2.5 夹具设计及操作的简要说明 (31)2.3 钻底孔夹具设计 (31)2.3.1 研究原始质料 (31)2.3.2 定位基准的选择 (31)2.3.3 切削力及夹紧力的计算 (31)2.3.4 误差分析与计算 (32)2.3.5 夹具设计及操作的简要说明 (33)结论 (34)参考文献 (35)致谢 (36)毕业设计(论文)任务书专业年级年月日批准专业负责人:发给学生:1.毕业设计(论文)题目:CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计2.学生完成全部任务期限: 20** 年 6 月 9 日3.任务要求：（1）、设计内容：制订年产5000台CA6140机床后托架的加工工艺；（2）、设计主视图中的三孔的加工夹具；（3）、设计铣底面的夹具；（4）、设计俯视图中4孔的加工夹具；（5）、提交夹具装配图、零件图、加工工艺卡片、设计说明书及精度分析等相关设计分析结果。
CA6140车床后托架的加工工艺及夹具设计
优秀设计题目：CA6140车床后托架的加工工艺及夹具设计专业班级姓名学号导师目录1 引言 (1)1.1 机械制造加工工艺的现状与发展 (1)1.2 CA6140车床后托架加工工艺规程 (2)2 CA6140车床后托架的加工工艺设计 (3)2.1 CA6140车床后托架的结构特点和技术要求 (3)2.2 CA6140车床后托架的材料、毛坯和热处理 (3)2.2.1 毛坯材料及热处理 (3)2.2.2 毛坯的结构确定 (4)2.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题 (5)2.3.1 加工方法选择的原则 (5)2.3.2 加工阶段的划分 (5)2.3.3 工序的合理组合 (6)2.3.4 加工顺序的安排 (6)2.4 CA6140车床后托架的机械加工工艺过程分析 (8)2.4.1 CA6140车床后托架零件图分析 (8)2.4.2 CA6140车床后托架的加工工艺的路线 (8)2.5 CA6140车床后托架的工序设计 (13)2.5.1 工序基准的选择 (13)2.5.2 工序尺寸的确定 (14)2.5.3 加工余量的确定 (16)2.5.4 确定各工序的加工设备和工艺装备 (17)2.5.5 确定切削用量及工时定额 (18)3 专用夹具设计 (28)3.1 铣平面夹具设计 (28)3.1.1 研究原始资料 (28)3.1.2 定位基准的选择 (28)3.1.3 切削力及夹紧分析计算 (28)3.1.4 误差分析与计算 (30)3.1.5 夹具设计及操作的简要说明 (30)3.2 钻三杠孔夹具设计 (31)3.2.1 研究原始资料 (31)3.2.2 定位基准的选择 (31)3.2.3 切削力及夹紧力的计算 (31)3.2.4 误差分析与计算 (32)3.2.5 夹具设计及操作的简要说明 (33)3.3 钻底孔夹具设计 (35)3.3.1 研究原始资料 (35)3.3.2 定位基准的选择 (35)3.3.3 切削力及夹紧力的计算 (35)3.3.4 误差分析与计算 (36)3.3.5 夹具设计及操作的简要说明 (37)结束语 (38)致谢 (39)参考文献 (40)1 引言1.1 机械制造加工工艺的现状与发展从国内外机械制造工艺的技术水平来看发展较迅速，出现了很多新型的加工工艺技术。
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徐州工业职业技术学院课 程 设 计题 目：制定CA6140车床后托架的加工工艺、设计钻025.0040+φmm 、2.002.30+φmm 、3.005.25+φmm 孔的钻床夹具班 级： 机械111班 学 号： 08号 姓 名： 指导教师：2006年9月24日机械制造工艺及夹具课程设计任务书设计题目:制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻mm 025.0040+φ、mm 2.002.30+φ、mm 3.005.25+φ孔的钻床夹具设计要求: 中批量生产 动夹紧 通用工艺装备设计时间2006.9.11-2006.9.29设计内容: 1、熟零件图2、绘制零件图3、绘制毛坯图4、编写工艺过程卡片和工序卡片5、绘制夹具总装图6、说明书一份2012年12月11日目录任务书 (24)第1章CA6140车床后托架的零件分析 (4)1.1 后托架的作用和结构 (4)1.2 后托架的工艺分析 (5)第2章后托架的工艺规程设计 (6)2.1 确定毛坯的制造形式 (6)2.2 基面的选择 (6)2.3 制定工艺路线 (6)2.3.1 工艺路线方案 (6)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5 确定切削用量及基本工时 (7)第3章后托架的夹具设计 (21)3.1 夹具设计过程中的问题 (21)3.2 夹具设计 (21)3.2.1 定位基准的选择 (21)3.2.2 定位元件的选择 (21)3.2.3 定位误差计算 (21)3.2.4 夹紧力的计算 (22)3.2.5 夹紧元件强度校核 (24)3.2 夹具说明 (21)论结 (24)致谢 (25)参考文献.......................................................................... 错误!未定义书签。
第1章后托架的零件分析1.1后托架的作用和结构本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。
零件具体结构见附件“后托架零件图”。
图2-1 零件大体结构1.2 后托架的工艺分析零件有两个主要的加工表面，分别零件底面和一个侧面，这两个主要的加工表面之间有一定的位置要求，现分析如下：1. 零件底面：这一加工表面主要是平面的铣削，它为后来的加工定位。
2. 侧面：这一加工表面主要是φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔的加工，主要的加工表面为φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 的孔，它为后来的加工定位。
这两个加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：零件底面与φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 的孔中心线连线的平行度公差为100：0.07、距离偏差为±0.07mm 。
由以上分析可知，对这两个加工表面而言可以先粗加工零件底面，然后以次为基准加工侧面的φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔，在由加工完的φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔作为基准精加工底面并且保证它们之间的位置精度要求。
在进行其他精度要求低的加工。
第2章后托架的工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，由于零件形状规范，可以直接通过砂型铸造而成。
中批量生产。
毛坯图见附件“后托架毛坯图”。
2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度αp）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。
但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。
所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度αp，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V。
精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。
因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。
所以，在精加工时，应选用较小的切削深度αp和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。
2.3制定工艺路线2.3.1工艺路线方案订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
初步制定工艺路线如下：工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ粗铣底面工序Ⅳ钻、扩、铰φ40mm、φ30.2mm、φ25.5mm孔工序Ⅴ检验工序Ⅵ精铣底面工序Ⅶ锪平R22mm平面工序Ⅷ钻φ20mm、φ13mm孔工序Ⅸ钻φ10mm锥孔工序Ⅹ钻、铰2-φ20mm、2-φ13mm孔工序Ⅺ钻、铰φ13mm孔、2-φ10mm锥孔工序Ⅻ钻φ6mm孔工序ⅩⅢ钻M6mm底孔并倒角工序ⅩⅣ攻螺纹M6mm工序ⅩⅤ最终检验2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定后托架零件材料为HT200。
硬度HB190~210，中批量生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（下面所用计算尺寸、公式及表见参考文献“机械制造工艺设计实用手册”）1.铣底面（1）粗铣底面余量考虑粗糙度和缺陷层深度确定粗铣底面余量为2.5mm（2）精铣底面余量精铣底面余量为0.8mm2.孔孔的余量在计算基本工时时查手册确定2.5确定切削用量及基本工时工序Ⅲ粗铣底面1.加工条件：=200MPa、铸造工件材料：HT200，σb加工要求：粗铣底面刀具：端面铣刀机床：X5032A立式铣床2. 计算切削用量及加工工时 由参考文献[1]表15-53f=0.2-0.4mm/z 取f=0.3 mm/z 由参考文献[1]表15-55v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/sn s =w d v π1000=8014.33.01000⨯⨯=1.19r/s=71.7r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =71 r/min=1.18r/s实际切削速度v=1000www n d π=100018.18014.3⨯⨯=0.297m/s切削深度a e =2.5mm （按加工余量分配） 切削工时：L=120mm L 为加工长度 l 1=80mm(刀具直径)由文献[2]表20取铣削入切量和超切量y +△=18mmt w =f n y l L w ∆+++1=83.018.11880120⨯⨯++=77s=1.3min工序Ⅳ 钻、扩、铰φ40mm 、φ30.2mm 、φ25.5mm 孔 1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻、扩、铰φ40mm 、φ30.2mm 、φ25.5mm 孔 刀具：钻头、扩孔钻、铰刀 机床：Z3040X16摇臂钻床 2.计算切削用量及加工工时 （1）钻φ38mm由参考文献[1]表15-33 取f=1.1 mm/rL=60mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/sn s =w d v π1000=3814.335.01000⨯⨯=2.93r/s=175.8r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =180 r/min=3r/s实际切削速度v=1000www n d π=100033814.3⨯⨯=0.358m/s切削深度a e =19mm切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=14mmt w =f n y L w ∆++=1.131460⨯+=23s=0.37min（2）扩孔至φ39.75mm 由参考文献[1]表15-41取f=1.0mm/z v=0.43m/s n s =3.4 r/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=15mmt w =f n y L w ∆++=0.131560⨯+=22s=0.37min（3）铰φ40mm 孔 由参考文献[2]表31 取f=2.5 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200sv=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.05.2125.0720060406.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.29m/s n s =w d v π1000=4014.329.01000⨯⨯=2.31r/s=138.5r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =140 r/min=2.33r/s 实际切削速度v=1000www n d π=100033.24014.3⨯⨯=0.293m/s切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=15mmt w =f n y L w ∆++=5.233.21560⨯+=13s=0.22min（4）钻φ28mm由参考文献[1]表15-33 取f=1.0 mm/rL=60mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/sn s =w d v π1000=2814.335.01000⨯⨯=3.98r/s=238.9r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =236 r/min=3.93r/s 实际切削速度v=1000www n d π=100093.32814.3⨯⨯=0.346m/s切削深度a e =14mm 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=11mmt w =f n y L w ∆++=0.193.31160⨯+=18s=0.3min（5）扩孔至φ29.9mm 由参考文献[1]表15-41取f=0.8mm/z v=0.46m/s n s =4.9 r/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=12mmt w =f n y L w ∆++=8.09.41260⨯+=18s=0.31min（6）铰φ30.2mm 孔 由参考文献[2]表31 取f=2.5 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200sv=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.05.215.07200602.306.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.265m/sn s =w d v π1000=2.3014.3265.01000⨯⨯=2.79r/s=167.7r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =170 r/min=2.83r/s 实际切削速度v=1000w ww n d π=100083.22.3014.3⨯⨯=0.269m/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=12mmt w =f n y L w ∆++=5.283.21260⨯+=10s=0.17min （7）钻φ23mm由参考文献[1]表15-33取f=0.75 mm/rL=60mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=2314.335.01000⨯⨯=4.85r/s=290.8r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =300 r/min=5r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100052314.3⨯⨯=0.359m/s 切削深度a e =11.5mm切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=9mmt w =f n y L w ∆++=75.05960⨯+=18.4s=0.31min （8）扩孔至φ25.2mm由参考文献[1]表15-41取f=0.8mm/z v=0.44m/s n s =5.6 r/s切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=10mmt w ==∆++f n y L w 8.06.51060⨯+=16s=0.26min（9）铰φ25.5mm 孔由参考文献[2]表31取f=2.0 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.00.215.07200605.256.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =w d v π1000=5.2514.309.01000⨯⨯=1.124r/s=67.4r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =67 r/min=1.12r/s 实际切削速度v=1000w ww n d π=100012.15.2514.3⨯⨯=0.09m/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=10mmt w =f n y L w ∆++=212.11060⨯+=31.25s=0.52min 工序Ⅴ 检验工序Ⅵ 精铣底面1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：精铣底面刀具：端面铣刀量具：卡板机床：X5032A 立式铣床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-54f=0.23-0.5 mm/r 取f=0.5 mm/r由参考文献[1]表15-55v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/sn s =w d v π1000=8014.33.01000⨯⨯=1.19r/s=71.7r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =71 r/min=1.18r/s实际切削速度v=1000w w w n d π=100018.18014.3⨯⨯=0.297m/s 切削深度a e =0.8mm （按加工余量分配）切削工时：L=120mm L 为加工长度l 1=80mm(刀具直径)由文献[2]表20取铣削入切量和超切量y +△=18mmt w =f n y l L w ∆+++1=5.018.11880120⨯++=370s=6.16min 工序Ⅶ 锪平R22mm 平面工序Ⅷ 钻φ20mm 、φ13mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻φ20mm 、φ13mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻孔φ20mm由参考文献[1]表15-33取f=0.72 mm/rL=13mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=2014.335.01000⨯⨯=5.57r/s=334.4r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =335r/min=5.58r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100058.52014.3⨯⨯=0.35m/s 切削深度a e =10mm切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=72.058.5613⨯+=5s=0.08min （2）钻φ13mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6 mm/rL=5mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=1314.335.01000⨯⨯=8.57r/s=514.5r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =500r/min=8.3r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10003.81314.3⨯⨯=0.34m/s 切削深度a e =6.5mm切削工时：L=5mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=6.03.865⨯+=2.2s=0.04min 工序Ⅸ 钻φ10mm 锥孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻φ10mm 锥孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.5 mm/rL=18mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=1014.335.01000⨯⨯=11.12r/s=668.8r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =670r/min=11.17r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100017.111014.3⨯⨯=0.35m/s 切削深度a e =5mm切削工时：L=18mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mmt w =f n y L w ∆++=5.017.11518⨯+=4s=0.07min 工序Ⅹ 钻、铰2-φ20mm 、2-φ13mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻、铰2-φ20mm 、2-φ13mm 孔 刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻φ19mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.72 mm/rL=12mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=1914.335.01000⨯⨯=5.87r/s=352r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =355r/min=5.92r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100092.51914.3⨯⨯=0.353m/s 切削深度a e =9.5mm切削工时：L=12mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=8mmt w =f n y L w ∆++=72.092.5812⨯+=5s=0.08min （2）钻φ12mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6 mm/rL=65-12=53mm<5d w 取K=0.9则f=0.6×0.9=0.54 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=1214.335.01000⨯⨯=9.3r/s=557.3r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =560r/min=9.33r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100033.91214.3⨯⨯=0.352m/s 切削深度a e =6mm切削工时：L=53mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=54.033.9653⨯+=12s=0.2min （3）铰孔至φ20mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.0 mm/r 取f=1.5 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.05.15.0720060206.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =w d v π1000=2014.309.01000⨯⨯=1.4r/s=86r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =85 r/min=1.42r/s 实际切削速度v=1000w ww n d π=100042.12014.3⨯⨯=0.089m/s 切削工时：L=12mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=8mmt w =f n y L w ∆++=5.142.1812⨯+=10s=0.17min （4）铰孔至φ13mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.0 mm/r 取f=1.2 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.02.15.0720060136.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =w d v π1000=1314.309.01000⨯⨯=2.2r/s=132r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =132 r/min=2.2r/s 实际切削速度v=1000w ww n d π=10002.21314.3⨯⨯=0.09m/s 切削工时：L=53mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=2.12.2653⨯+=22s=0.37min 工序Ⅺ 钻、铰φ13mm 孔、2-φ10mm 锥孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻、铰φ13mm 孔、2-φ10mm 锥孔 刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻φ12mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6 mm/rL=65-20=45mm<5d w 取K=0.9则f=0.6×0.9=0.54 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=1214.335.01000⨯⨯=9.3r/s=557.3r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =560r/min=9.33r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100033.91214.3⨯⨯=0.352m/s 切削深度a e =6mm切削工时：L=45mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=54.033.9645⨯+=10s=0.17min （2）钻φ9mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.5mm/rL=20mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=914.335.01000⨯⨯=12.4r/s=743r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =750r/min=12.5r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10005.12914.3⨯⨯=0.353m/s 切削深度a e =4.5mm切削工时：L=20mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mmt w =f n y L w ∆++=5.05.12520⨯+=4s=0.07min （3）铰孔至φ13mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.3 mm/r 取f=1.2 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.02.15.0720060136.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =w d v π1000=1314.309.01000⨯⨯=2.2r/s=132r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =132 r/min=2.2r/s实际切削速度v=1000w ww n d π=10002.21314.3⨯⨯=0.09m/s 切削工时：L=45mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=2.12.2645⨯+=19s=0.32min （4）铰孔至φ10mm由参考文献[2]表31f=0.65-1.3 mm/r 取f=1.0 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.00.15.0720060106.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.1m/s n s =w d v π1000=1014.31.01000⨯⨯=3.18r/s=191r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =190 r/min=3.17r/s 实际切削速度v=1000w ww n d π=100017.31014.3⨯⨯=0.1m/s 切削工时：L=20mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mmt w =f n y L w ∆++=0.117.3520⨯+=8s=0.13min 工序Ⅻ 钻φ6mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻φ6mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.35 mm/rL=79mm ＞10d w 取K=0.7则f=0.35×0.7=0.25 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=614.335.01000⨯⨯=18.6r/s=1114.6r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =1120r/min=18.7r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10007.18614.3⨯⨯=0.352m/s 切削深度a e =3mm切削工时：L=79mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=3mmt w =f n y L w ∆++=25.07.18379⨯+=18s=0.29min 工序ⅩⅢ 钻M6mm 底孔并倒角1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造 加工要求：钻φ4.9mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.2 mm/rL=20mm ＜5d w 取K=0.9则f=0.2×0.9=0.18 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=9.414.335.01000⨯⨯=22.7r/s=1365r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =1400r/min=23.3r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10003.239.414.3⨯⨯=0.36m/s 切削深度a e =2.45mm切削工时：L=20mm L为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=2.5mmt w =fnyLw∆++=18.03.235.220⨯+=5s=0.09min工序ⅩⅣ攻螺纹M6mm 工序ⅩⅤ最终检验第3章 夹具设计3.1 夹具设计过程中的问题为提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。