变压器油变基础工艺要求
变压器的排油和注油方法
变压器的排油和注油方法1、排油和注油的基本要求。
变压器排油和注油时应注意如下要求：1）彻底检查清扫油罐、油桶、管路、滤油机、油泵等，不得有任何疏忽，并应保持清洁和干燥，一定要做到无灰尘、杂质。
2）排油时，必须将变压器和油罐的放气孔打开，放气孔宜接入干燥的空气装置（例如带有吸附剂的呼吸器），以防潮气侵入。
3）若根据检修需要，储油柜内的油不需要排出，则可将储油柜下面的阀门关闭，只将油箱内的变压器油全部排出。
4）有载调压变压器的有载分接开关油室内的油应单独排出，切不可与变压器油箱的油混合。
5）对于强油水冷却的变压器，在注油之前应将水冷却器上的压差继电器和净油器管路上的塞子关闭。
6）可以利用变压器油箱本体箱盖上的阀门或者气体继电器联管处的阀门安装抽真空管，有载分接开关油室与本体油箱应安装连接管，其目的是使开关油室与本体油箱等压，以便同时抽真空注油，注油后拆除该连管恢复正常。
7）对变压器油箱内注油时，应在入口前经压力式滤油机过滤注油。
对于220kV及以上的变压器则应该采用真空滤油机注油。
2、真空注油和热油循环。
艾特贸易网在前面的文章中已就变压器安装时进行真空注油和热油循环的基本要求予以阐述，这些要求对变压器检修时的真空注油和热油循环都是适用的。
真空注油是变压器安装的关键工艺环节。
在《国家电网公司十八项电网反事故措施》中也强调“新安装和大修后的变压器应严格按照有关标准和厂家规定真空注油和热油循环，真空度、抽真空时间、注油速度及热油循环时间、温度均应达到要求。
对有载开关的油箱应按照相同要求抽真空”，同时也要求“装有密封胶囊或隔膜的大容量变压器，必须严格按照制造厂说明规定的工艺要求进行真空注油，防止空气进入，并结合大修或停电对胶囊和隔膜的完好性进行检查”。
这说明注油工艺的质量与变压器的事故存在着直接关系，其原因很简单：受潮后的变压器油会将水分传递给固体绝缘，使绕组的绝缘水平急剧下降。
在高真空状态下，真空注油将使液态水在常温下汽化，汽化水随着抽真空逸出油箱外部，这就是该工序的关键所在。
变压器工艺流程及要求
b.整列密绕：几乎所有的布线都整齐排列，但还是有
若干的布线零乱(约占30%，圈数少的约占5%左右)
磁性元件系列教材 7
一.变压器基本工艺流程及相关说明
4.绕线方式 C.完全整列密绕：绕线至最上层也不零乱，绕线很
整齐的排列着，这是绕线中最难的绕线方法.
D.定位绕线:布线指定在固定位置，分以下五种情况
磁性元件系列教材
ST
FIN
11
二.工艺要求
绕线要求：
三 套管工艺
1. 目 的:绕线出入端加上绝缘套管, 其主要目的有二：a.符合安规作业上的 需求于绕线面积不足时, 弥补绝缘安全距离之不足，加强绝缘耐压强度。 b.防止两绕组同一沟槽挂线处短路。 2. 基本要求： ① 用途为弥补绝缘安全距离不足时，套管之深度, 应深入BOBBIN 内至少与档墙齐平(VDE机种要求 入套管3mm MIN)。 ② 出入线所加之套管需与BOBBIN 凹槽口齐平, 至 少达2/3 高度 。 TUBE
a
b
a >b-------NG a≦b------OK
正反结线
磁性元件系列教材 30
二.工艺要求
绕线要求：
六 理线工艺
3. 理线工法规定： ① 线径大于Φ0.8(含)或为多股绞线﹑丝包线时, 缠线须300°以上, 缺 口小于PIN 脚之直径。 ② 线径小于Φ0.8, 大于Φ0.4时,缠线须缠绕360°以上。 ③ 线径小于Φ0.4(含)时,缠线需缠绕两圈以上 。 ④ 同一PIN上挂线为两股以上时, 按其线径之和对应以上之单股线缠线 作业 。
磁性元件系列教材
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銅箔加工不良品展示
焊點沾錫珠
磁性元件系列教材
焊點帶刺
引線焊歪
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变压器制作工艺标准及要求
三：包胶带
▪ 包胶带的方式 ▪ 注意事项
1.包胶带的方式一般有以下几种
A.同組不同層的絕緣方法. B.不同層的絕緣方法. C.最外層的絕緣方法.
5~10mm
5mm 以 上
D.壓線膠帶的貼法
出線處的絕緣
2、注意事项
▪ 胶带须拉紧包平，不可翻起刺破，不可露铜 线.最外层胶带不宜包得太紧，以免影响产品 美观.
4、引线要领
▪ 4.1.1引线长度 按工程程图要 求控制，如须 绞线，长度须 多预留10%.
套管
飛線長度
多芯線時須絞線
10～15mm 吃錫
3mm CREEPAGE(安全間隔) min
▪ 4.1.2套管须深 入挡墙3mm以 上.(如图6.5)
套管 套管
飛線長度
多芯線時須絞線
10～15mm 吃錫
3mmimn CREEPAGE(安全間隔)
定之，且可在磁芯接合处点EPOXY胶固定，点胶后须阴干半 小时再置于120℃烤箱中烘烤一小时。包磁芯之固定胶带须 使用与线包颜色相同之胶带(图纸特殊要求除外)， 厂家需符 合UL规格。 ▪ NOTE： 磁芯胶带起绕处与结束处;立式起绕于PIN端中央， 结束于中央;卧式起绕 于PIN1，结束于PIN 1。有加 COPPER则起绕于焊接点，结束于焊接点。
▪ 2.1铜箔绕法除焊点处必须压平外铜箔之起 绕边应避免压在BOBBIN转角处，须自 BOBBIN的中央处起绕，以防止第二层铜箔 与第一层间因挤压刺破胶布而形成短路。
錯誤
正確
BOBBIN COPPER
BOBBIN COPPER
▪ 2.2内铜片于层间作SHIELDING绕组时，其宽度应尽 可能涵盖该层之绕线区域面积， 厚度0.025mm(1mil) 以下时两端可免倒圆角，但厚度在0.05mm(2mils)(含) 以上之铜箔时两端则需以倒圆角方式处理。
主变基础及油池电容器基础标准工艺
(3)模板拼缝处加海绵条，板Байду номын сангаас间要用腻子补齐。
(4)电抗器地脚螺栓在基础混凝土浇筑前按照安装图定位精确，固定牢固。
(5)混凝土采用分层法浇筑。分层厚度为300～500mm，并保证下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土，以避免出现冷缝。振捣时尽量避免与埋件或地脚螺栓接触，严禁与模板接触。
(7)混凝土表面采取二次振捣法。
(8)混凝土顶标高用水准仪控制，表面用铁抹子原浆压光，至少擀压三遍成活。
(9)油池壁每侧宜设置l～2道伸缩缝，缝内填充沥青麻丝，采用硅酮耐候胶封闭。油池壁与主变压器、充氮灭火设备基础及电缆沟间应柔性连接
工艺类别
项目/工艺编号
项目/工艺名称
工艺标准
施工要点
主变压器
现浇混凝土变压器基础
工艺类别
项目/工艺编号
项目/工艺名称
工艺标准
施工要点
设备支架及基础
现浇混凝土设备基础(电抗器、GIS等大体积混凝土)
(1)长度超过30m的GIS基础应设置后浇带。
(2)基础露出地面部分采用清水混凝土施工工艺。
(3)电抗器基础预埋铁件及固定件不能形成闭合磁回路。
(4)外露基础阳角宜设置圆弧倒角。
(5)当基础混凝土上下层分期浇筑时，应采取措施减小下层混凝土对上层混凝土的约束，避免上层混凝土出现温度裂缝。
工艺类别
项目/工艺编号
项目/工艺名称
工艺标准
施工要点
主变压器
主变压器混凝土油池
(1)油池壁采用清水混凝土施工工艺，表面光洁，横平竖直，颜色一致，无蜂窝麻面，无气泡。
500KV变压器油务处理工艺及内部检查标准
500KV变压器油务处理工艺及内部检查标准油浸式变压器，主要靠充在变压器箱体内的变压器油绝缘。
主变现场安装主要进行附件安装、油务相关的处理和内部检查等内容，而变压器油务处理好坏关系对变压器绝缘性能起着关键的作用，下面简单介绍主变绝缘油处理过程。
一、准备工作1.1布置现场，包括油罐（总计200吨）、滤油机、真空泵（150L/S）、敷设油管、设置好围栏、铺好胶皮、技术文件等。
1.2准备好滤油、抽真空等施工电源，电源电缆截面为：3×95mm2+1×70mm2，100米。
1.3 除下图准备的主要工器具，还要准备油管连接法兰、正压表（0-0.1MPa）及常用检修工器具。
（真空滤油机）（真空泵）（油罐）（钢丝油管51*58mm）（减压阀）（胶管）（麦式真空仪）（专用工具三通）二、修前试验2.1取变压器本体内绝缘油进行化验微水、色谱分析、耐压试验、介损等试验；（做色谱取样）（做耐压、介损取样）序号项目周期要求检验方法投运前运行中1 水份mg/L 1年500KV：≤10220KV：≤15110KV及以下：≤20500KV：≤15220KV：≤25110KV及以下：≤35GB/T7600-1987或GB/T7601-19872Tanδ（90℃）％3年500KV：≤0.7220KV及以下：≤1.0500KV：≤2.0220KV及以下：≤4.0GB/5654-19853 击穿电压KV 3年500KV：≥60110、220KV：≥4035KV及以下：≥35500KV：≥50110、220KV：≥3535KV及以下：≥30GB/T507-1986或DL/T429.9-19854 色谱分析①新投运及大修后投运：500KV：1、4、10、30天220KV：4、10、30天110KV：4、30天②运行中：500KV：3个月220KV：6个月35KV、110KV：1年③必要时①新装变压器油中H2与烃类气体含量任一项不宜超过下列数值：总烃：20、H2：10、C2H2：0；②运行变压器油中H2与烃类气体含量任一项不宜超过下列数值：总烃：150、H2：150、C2H2：5（35KV～220KV）、1（500KV）；③烃类气体总和的产气速率大于6ml/d（开放式）和12 ml/d（密封式），或者相对产气速率大于10％/月则认为设备有异常①总烃包括CH4、C2H4、C2H6和C2H2四种气体；②溶解气体组分含量有增长趋势时，可结合产气速率判断，必要时缩短周期；③总烃含量低的设备不宜采用相对产气速率进行判断④新投运的变压器应有投运前的测试数据3.1 用洁净的注放油管将真空滤油机的进油口与油箱的排油孔（Ф50）相连、出油口与油灌之间连接好。
变压器制作工艺标准
变压器制作工艺标准（一）配电变压器技术及工艺特点1.工艺保证：同绕工艺绕制高压线圈是使用高速绕线机绕制的，该绕线机对导线采用机械张紧且张紧力恒定。
伺服系统是实现无极规自动控制排线，排线紧密紧凑，自动计数准确；由于高压线圈绕制过程中对导线施以拉紧和紧靠，所以高压线圈的导线是靠实的，与端绝缘之间是刚性紧挨接无压缩余量，同理，低压线圈也是如此。
所以，同绕后的相绕组的轴向高度即可保证设计尺寸（从而保证了阻抗电压的准确性）。
2.铁芯叠装：铁芯是在气动翻转起立的叠装台上装配的，利用特制的位置定位工装，采用不叠上铁轭工艺叠码铁，铁芯夹码后夹紧下夹件，柱铁用槽钢和上夹件临时夹紧，并用C型卡具在空间辅夹柱铁；起立移动存放区涂刷固定剂，干燥固化后卸下临时卡具，转入器身装配工序。
铁芯片间结合牢固，损耗低和噪音小。
3.器身装配：由于铁芯不带上铁轭，绕组式相单元，铁轭垫块采用模注成型的环氧树脂垫快，高压引线及分接引线的绝缘采用增强的PVC管穿套等特殊配套组合，在滚动平台流水线上进行器身绝缘和引线装配，装配速度快，质量好且清洁卫生。
4.波纹油箱波纹油箱是利用波纹生产线中的“波纹片折叠机”，自动将规格的冷轧钢板卷料折叠成设计图纸要求的片型，包括波纹片的波纹高，节距，波纹片，直边长度及总长度和宽度。
折叠质量好速度快；波纹片折叠后进入焊接，完成折叠端缝和加强铁焊接，此焊接采用氩弧焊，焊接电弧稳定，焊缝熔深大，成型好无缺陷。
波纹油箱有箱底，箱沿，中间是波纹片组对焊接而成的长方形邮箱。
波纹片是由薄板折叠加工而成，变压器工作时除具有良好的散热性能外，波纹片的波翅还具有膨胀可缓解内部压力上升的功能。
5.技术特点：10KV,35KV级S9,S10.S11系列配电变压器，容量范围30-3150KVA；铁芯为三相三柱式，多级阶梯圆柱型；线圈采用同绕技术，同心度好，抗短路能力强，主要技术指标达到同类产品国内先进水平。
（二）电力变压器技术及工艺特点1.产品设计：利用计算机对电场，磁场，温度场及冲击场进行精确的分析与计算，确定其相应的结构与设计参数，使场强和冲击梯度合理分布，漏磁通密度和梯度分布在合理范围之内，保证变压器运行安全可靠，快捷的得到质量可靠经济技术指标优良的最佳设计方案。
变压器工艺流程及要求
变压器工艺流程及要求一、变压器的工艺流程变压器是一种将电能从一个电路传递到另一个电路时改变电压的设备。
它主要由铁芯、线圈和绝缘材料等组成。
变压器的制造过程一般可分为以下几个工艺流程。
1.材料准备：根据设计要求，选用合适的铁芯材料和线圈材料。
铁芯材料一般选择硅钢片，线圈材料一般为漆包线。
绝缘材料可以选择纸板、胶带等。
2.铁芯制造：将铁芯材料切割成合适的尺寸，进行压扁、角度切割等加工工艺，以保证铁芯的形状和尺寸符合设计要求。
3.绕线：将漆包线缠绕在铁芯上，分别制作出高压绕组和低压绕组。
绕制时要注意线圈的匝数、层数等参数，以保证后续电性能的要求。
4.绝缘：将绝缘材料覆盖在绕组上，以增加线圈的绝缘强度和耐电压能力。
绝缘材料要选择合适的厚度和质量，并采用适当的固定和粘合工艺。
5.组合装配：将高压绕组和低压绕组依次放置在合适的位置上，通过螺栓和螺母进行固定连接。
同时，对绕组和铁芯进行定位调整，以确保变压器的结构和尺寸符合设计要求。
6.绕组连接：根据设计要求，将绕组上的引线通过连接板连接到端子上，形成输入输出电路。
在连接的过程中，要注意引线的长度和间距，以确保电压和电流的稳定输出。
7.清洁和包装：对变压器进行清洁和外观除尘处理，以保证产品的外观质量。
然后进行包装和标识，方便运输和使用。
二、变压器的工艺要求为了保证变压器产品的质量和性能，工艺上需要满足一些要求。
1.材料要求：各种材料的选择要符合标准要求，如铁芯材料要选用低磁导率的硅钢片，线圈材料要选用电阻低、绝缘性能好的漆包线。
2.尺寸要求：变压器的尺寸要与设计要求一致，以保证其结构的稳定性和安装的便捷性。
3.绕制要求：线圈的绕制要按照设计要求进行，匝数、层数等参数要精确控制，以免影响变压器的电性能。
4.绝缘要求：绝缘材料要具有足够的厚度和质量，以保证变压器的绝缘强度和耐电压能力，防止电击和泄漏。
5.连接要求：绕组的引线连接要牢固可靠，接触电阻低，并注意引线的长度和间距，以免产生过大的电阻和电压降。
变压器油生产工艺
变压器油生产工艺变压器油的生产工艺主要包括原料选择、预处理、分离、精制、除水、添加剂、过滤、包装等几个步骤。
接下来，将逐一介绍这些步骤。
首先是原料选择，变压器油的主要原料是石脑油。
石脑油是一种提炼自石油的轻油，具有良好的绝缘性能和热稳定性。
在选择原料时，需要确保原料的质量稳定，以保证后续工艺的顺利进行。
接下来是预处理，将原料石脑油经过脱沥青、脱硫、脱水等处理过程，去除其中的杂质和有害物质。
这一步骤可以提高油品的纯度，减少后续工艺中的杂质对设备和产品的影响。
然后是分离，将预处理过的原料石脑油通过升降塔进行分馏，得到不同碳数的馏分。
一般情况下，变压器油主要使用C10至C15碳链的馏分，这些馏分具有较好的绝缘性能和热稳定性。
接着是精制，将分离得到的馏分经过脱色、胶体除杂、硫化、油酸值调整等处理过程，提高油品的纯度和质量。
这一步骤可以去除油品中的有色物质、浊质和杂质，提高油品的透明度和稳定性。
然后是除水，将精制过的油品进行脱水处理，去除其中的水分。
水分是变压器油中的一种有害成分，会降低油品的绝缘性能和热稳定性。
脱水处理可以通过加热、真空、分子筛等方式进行。
接下来是添加剂，根据变压器油的具体要求，向油品中添加抗氧剂、抗磨剂、抗泡剂等功能性添加剂，以增强油品的性能和稳定性。
添加剂的种类和添加量根据具体产品的要求来确定。
最后是过滤和包装，将油品经过高效过滤器进行精细过滤，去除其中的微小颗粒和杂质。
过滤后的油品可以直接包装，或者根据客户要求进行大包装或散装。
总结起来，变压器油的生产工艺包括原料选择、预处理、分离、精制、除水、添加剂、过滤、包装等几个步骤。
通过这些步骤的处理，可以得到具有良好绝缘性能和热稳定性的变压器油产品。
变压器、箱式变电所安装工艺工法标准
变压器、箱式变电所安装工艺工法标准1.1 一般规定1.1.1 本章适用于油浸式电力变压器、树脂浇铸干式变压器及箱式变电所安装的施工操作和质量检验。
1.1.2 变压器、箱式变电所、高压电器及电磁制品应符合下列规定：1查验合格证和随带技术文件，变压器有出厂试验记录；2外观检查：有铭牌，附件齐全，绝缘件无缺损、裂纹，充油部分不渗漏，充气高压设备气压指示正常，涂层完整。
1.1.3变压器本体外观检查无损伤及变形，油漆完好无损伤。
箱式变电所内外涂层完整、无损伤，有通风口的风口防护网完好。
1.1.4 变压器及箱式变电所安装前应满足一定的作业条件，安装位置应正确无误。
1.1.5变压器基础的轨道应水平，轨距与轮距应配合，装有气体继电器的变压器顶盖，沿气体继电器的气流方向有1.0%～1.5%的升高坡度。
1.1.6变压器、箱式变电所在试运行前，应进行全面检查，确认其符合运行条件时，方可投入试运行。
1.1.7 变压器、箱式变电所安装应按以下程序进行：1 变压器、箱式变电所的基础验收合格，且对埋入基础的电线导管、电缆导管和变压器进、出线预留孔及相关预埋件进行检查，才能安装变压器、箱式变电所；2 杆上变压器的支架紧固检查后，才能吊装变压器且就位固定；3 变压器及接地装置交接试验合格，才能通电。
1.2 施工准备1.2.1技术准备1.2.1.1进行图纸会审，复核设计安装方式是否符合现行国家规范的要求。
1.2.1.2施工前应编制施工组织设计（施工方案），并报相应管理部门进行审批。
1.2.1.3 进行设计交底和技术交底。
1.2.2材料准备变压器、箱式变电所、型钢、紧固件、蛇皮管、耐油塑料管、变压器油。
1.2.3主要机具1.2.3.1搬运吊装机具设备：汽车吊、汽车、卷扬机、千斤顶、倒链、道木、钢丝绳、钢丝绳轧头、钢丝绳套环、麻绳、滚杠。
1.2.3.2安装机具设备：台钻、砂轮机、电焊机、气焊工具、电锤、冲击电钻、扳手、液压升降梯、套丝机。
变压器油变基础工艺要求
变压器油变基础工艺要求．变压器基础施工工艺保证措施施工前的准备工作第一节一、人员：聘用省送变电公司专业技术人员指导施工作业，保证技术达到规范要求。
1. 合理安排劳动力：见下表2.主要劳动力安排计划0四年备主要工名九八七普140404012木.41钢筋23混凝土3432搅拌机25126砌砖71抹灰18 油工 3 392 焊工 240合计 6154注：本表中的特殊工种人员必须持证上岗。
：二、材料㈠、对材料的要求：（负责人：孙立国）1. 水泥：选用鹤岗鑫塔牌425号普通硅酸盐水泥。
2．砂：中、粗砂，含泥量不大于5%。
采用大丰当地河砂。
3．石子：卵石，粒径0.5～3.2cm，含泥量不大于2%，采用地产卵石，并用水冲洗。
4．水：用不含有害物质的洁净金山一次变深井水。
5．外加剂、掺合料：其品种及掺量。
应根据需要，通过试验确定。
6．钢筋采购必须有厂家合格证明以上各项目须经鹤岗市质检站试验室试验并经监理认可。
．㈡、材料的存放要求（现场负责人：鞠洪喜）1．水泥存放时，下面架空并垫塑料布，上面必须用防水布加以覆盖，严防水泥受潮。
2．砂、卵石等材料堆放规则，且尽量靠近搅拌机。
第二节作业前应具备的条件1.基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完预检手续。
2.安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。
3.在模板上做好混凝土上平面的标记。
主变基础弹上线。
4.埋在基础中的钢筋、预埋件均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完预检手续。
5.由试验部门确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。
同时准备好混凝土试模。
6、由设计院提供的图纸，且经过有关人员会审。
7、经批准的施工工艺保证措施。
第三节主要工序的施工方法一、施工测量施工控制点的引测：根据设计院提供的控制点，作好施工标记。
施工控制点采用钢筋砸入地下，埋深0.5m，但现场运输车辆行驶频繁，因此需定期进行测量，并做好施工控制点的保护。
变压器工艺流程及要求
03
变压器的主要参数
额定电压
定义：变压器能够长期、安全、可靠运行的最大输入或输出电压 单位：伏特（V） 分类：单相、三相 影响因素：变压器绕组的绝缘强度、变压器的冷却方式等
额定电流
定义：变压器在额定电压下，按照额定功率运行时的电流 计算公式：I=P/U 单位：安培（A） 意义：反映变压器承载负荷的能力，是变压器选择和使用的重要依据
油箱
作用：变压器 油箱是变压器 的重要组成部 分，用于容纳 变压器油和绕
组等部件
材质：变压器 油箱一般采用 钢板焊接而成， 具有较高的强 度和耐腐蚀性
结构：变压器 油箱内部一般 分为上、下两 部分，上部为 储油室，下部 为绕组和铁芯
等部件
密封性：变压 器油箱必须具 有良好的密封 性，以防止变 压器油泄漏和 外部空气进入
变压器异响：检查内部结构是否 松动、接触不良，及时调整
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变压器漏油：检查密封件是否老 化、损坏，及时更换
变压器跳闸：检查保护装置是否 正常工作，排除故障后重新启动
安全注意事项
遵守操作规程：按照规定程序进行操作，确保设备正常运行 定期检查：对变压器进行定期检查，及时发现并处理潜在问题 保持设备清洁：定期清理变压器表面灰尘和杂物，防止短路或漏电 避免超负荷运行：避免变压器长时间超负荷运行，以免损坏设备
单击添加项标题
组装：将各个部分组装在一起
单击添加项标题
清洗和涂装：对油箱进行清洗和涂装
单击添加项标题
成品入库：将成品入库，等待发货
冷却装置制造工艺流程
散热器制造工艺流程：包括 材料准备、切割、冲压、焊 接等步骤
冷却装置的组成：包括散热 器、风扇、油泵等部件
变压器油箱制作工艺要求
变压器油箱制作工艺要求
一、下料：
严格按照图纸要求尺寸及材料规格下料，不允许以次充好，所有切割部件毛刺必须打磨干净。
二、组对：
严格按照图纸尺寸组对，不允许私自改动部件尺寸，相沿等关键部位需调好平整度，要求与箱盖贴合紧密。
通用配件必须按图配套使用，切割下料和机加工严格按图纸尺寸加工，所有需连接部位钻孔必须配钻，组装完毕焊接前必须按照图纸核对箱体各部尺寸，确定与图纸尺寸一致方可进入下一道焊接工序。
三、焊接：
所有焊缝要求均匀饱满，不允许出现沙眼，焊接完毕需打磨处理干净，储油柜支架要求必须与储油柜满焊在一起。
四、喷砂喷漆：
打砂干净彻底，箱体死角及焊接飞溅物必须处理干净。
喷漆按规范喷涂，掌握好先后次序，喷涂要均匀，厚度要求在80μm--100μm之间，要求不留死角，外观圆润饱满。
五、成品吊装不允许使用铁质吊具，搬运过程中不能磕碰，箱体内部需处理干净。
试压严格
按标准压力测试，波纹油箱、膨胀散热器油箱施加压力为0.025MPa,保持20分钟。
测试期间必须仔细观察各个部位，不允许有渗漏点，出现渗漏点修补完后必须将焊接表面处理干净后补漆。
六、送货：
出厂前必须对应图纸对产品进行再一次进行全面检查，清点零散部件，检查螺母、螺栓等连接部位是否灵活（尤其是自己套扣位置），各种标示是否齐全。
按规范填写报检资料。
油浸式变压器工艺流程
油浸式变压器工艺流程
《油浸式变压器工艺流程》
油浸式变压器是一种常见的电力设备，用于将高压电能转换为低压电能，以满足不同电器设备的需求。
它通常被应用于电力输配电系统中，是电力系统中不可或缺的一部分。
油浸式变压器的制造工艺流程十分复杂，需要经过多个步骤来完成。
首先，制造油浸式变压器的首要材料是硅钢片和铜线。
硅钢片主要用于制造变压器的铁芯，铜线则用于绕制变压器的线圈。
在制造开始之前，需要对原材料进行检查，确保其质量符合要求。
其次，制造工艺流程的第一步是制作变压器的铁芯。
这一步需要将硅钢片按照设计要求进行切割和堆叠，然后进行焊接和热处理，最终得到铁芯的成型。
接下来，是制造变压器线圈的步骤。
这一步需要将铜线按照设计要求进行绕制，并进行绝缘处理，确保线圈的质量和性能。
在铁芯和线圈制作完成后，需要进行变压器的组装工艺。
这一步需要将铁芯和线圈组合在一起，并进行绝缘处理和密封处理，确保变压器内部不会受到外界影响，并且能够正常运行。
最后，是变压器的油浸工艺。
这一步需要将变压器浸入绝缘油中，使其完全充满绝缘油，并且确保变压器内部的所有部件都与绝缘油接触，以提高其绝缘性能和散热性能。
通过以上几个步骤，油浸式变压器的制造工艺流程就完成了。
制造出的油浸式变压器能够稳定可靠地运行，为电力系统的正常运行提供了保障。
变压器的基本工艺要求
变压器的基本工艺要求变压器是一种电气设备，用于将交流电能从一个电压等级转换到另一个电压等级。
设计变压器时需要考虑一些基本工艺要求，以确保其性能和安全性。
下面将详细介绍变压器设计的基本工艺要求。
1.绝缘材料选择：变压器的绝缘材料是重要的一部分，它能够防止电流的泄漏和干扰。
通常使用的绝缘材料有纸、瓷、油漆和塑料等。
设计变压器时，需要选择适合的绝缘材料，并对其进行合适的处理和加工。
2.包装材料选择：变压器包装材料需要具备良好的绝缘性能，保护内部的线圈和绝缘材料，并且具备良好的耐腐蚀和防潮性能。
常见的包装材料有木制箱、纸箱、金属壳、塑料壳等。
设计变压器时，需要根据具体的应用环境选择合适的包装材料。
3.线圈绕制：线圈是变压器的重要组成部分，它将导电材料绕制成特定形状，实现电能的转换和传输。
设计变压器时，需要合理选择线圈的绕制方式和绕制材料，并确保线圈的绝缘性能和机械强度。
4.冷却系统设计：变压器在工作过程中会产生大量的热量，需要通过冷却系统来散热。
冷却系统的设计需要考虑变压器的额定功率、负载容量和工作环境等因素。
常见的冷却方式包括风冷、油冷和水冷等，设计者需要选择合适的冷却方式，并确保冷却系统的稳定性和高效性。
5.绝缘涂层和屏蔽设计：绝缘涂层是保护变压器绝缘材料的一层保护层，可以防止电器故障和外界干扰。
屏蔽设计是为了减少变压器与其他设备之间的电磁干扰。
设计变压器时，需要合理选择绝缘涂层和屏蔽材料，并确保其良好的绝缘性能和屏蔽效果。
6.安全性设计：设计变压器时需要考虑其安全性，包括防止电击和火灾的措施。
需要合理布置绝缘材料、引线和连接件，确保变压器的安全性能。
此外，还需要考虑短路保护、过载保护和过温保护等安全措施，确保变压器在异常情况下能够及时切断电源，避免危险。
7.检测和测试：设计完成后，需要对变压器进行各项检测和测试，确保其符合设计要求和相关标准。
包括绝缘测试、电流和功率测试、温度测试、短路测试等。
这些测试能够发现潜在的故障和问题，并及时采取措施修复和改进。
10kV油浸式变压器质量、工艺资料
四、质量保证及试验4.1、技术设计保证措施4.1.1、铁芯采用30Q130等冷轧取向优质硅钢片，铁芯截面为圆形，阶梯形三级接缝，全斜接缝迭片结构。
在铁芯下铁轭的各级与垫脚之间用垫块撑紧，加强对短路电动力的承受能力。
4.1.2、高压线圈层间绝缘采用网点上胶纸，增加产品的机械强度，首末层加强绝缘，提高了绝缘性能。
4.1.3、沿线圈圆周均用绝缘块有效支撑，使线圈承受短路力的可靠性进一步增强。
4.1.4、低压线圈端部线匝不拉平，采用硬端圈，无间隙完全支撑。
4.1.5、高低压线圈用无氧铜线绕制，高压线圈采用圆筒式结构，低压线圈采用新型螺旋式结构。
4.1.6、高压线圈外表面用受热可收缩的涤纶绑扎带（俗称紧缩带）半迭绕一层，既保护线圈又增加线圈的机械强度。
4.1.7、器身装配时为撑紧低压线圈，在心柱四个侧面均放置撑板；线圈端部用层压木压板压紧，有效提高了承受短路电动力的能力。
器身用上夹件与焊在油箱上的圆钢定位件定位，箱盖下面吊板和上夹件吊板各开可移动10mm的槽孔，保证器身不悬空和不顶住箱盖。
4.1.8、高压引线为层压纸板支架固定，低压引线为铜排和木支架紧固式，防止了引线松动。
4.1.9、分接开关的固定触头到位除有定位指示外并有明显声响和手感。
4.1.10、油箱采用方形结构和波纹片散热结构。
4.2、技术工艺保证措施4.2.1、硅钢片剪切采用纵剪和横剪生产线，可剪最大宽度为400mm，并配有专用平面磨床和滚刀磨床，剪切毛刺控制在0.025mm以下；铁芯采用全斜三级接缝迭装，铁芯片不冲孔，芯柱用无纬带绑扎，上铁轭用无纬拉带收紧，因此铁芯的倾斜度、弯曲度、夹紧力、空载电流和空载损耗得到充分保证。
4.2.2、高低压线圈均在卧式绕线机上绕制，并配有张紧装置，保证了线圈的幅向尺寸，提高了线圈的机械强度。
4.2.3、线圈出头固定用紧缩带包扎，保证电气强度及机械强度。
4.2.4、高低压线圈同时在线圈压装机上套装，保证了轴向压紧力均匀分布，同时也保证了线圈的轴向尺寸。
油变变压器生产流程工艺
油变变压器生产流程工艺
油浸式变压器生产流程工艺：
①材料准备：精选硅钢片、铜线、绝缘材料及变压器油等原材料。
②铁芯制造：将硅钢片剪切、叠装，形成芯柱和轭铁，用穿心螺丝紧固。
③绕组绕制：按设计要求在绕线机上缠绕高低压绕组，确保绝缘良好。
④组装前检：检测铁芯、绕组尺寸、绝缘强度，确保半成品质量。
⑤主体装配：将绕组套入铁芯，固定于油箱内，连接引线，安装散热装置。
⑥真空注油：油箱密封，抽真空去除水分与气体，注入变压器油并充气。
⑦绝缘处理：进行热油循环，使变压器油充分浸润，提高绝缘性能。
⑧耐压试验：进行全面电气性能测试，包括耐压、局放、温升等试验。
⑨出厂检验：最终检验所有参数，确保符合国家标准或客户要求。
⑩包装发货：完成检验后，对变压器进行妥善包装，准备发运。
油浸式变压器生产工艺
油浸式变压器生产工艺
油浸式变压器是一种常见的电力传输设备，其生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要准备好各种制造变压器所需的材料，包括铁芯、绕组线、导电片、绝缘纸、冷却油等。
2. 铁芯制造：铁芯是变压器的重要部件，主要由冷轧硅钢片制成。
先按照设计图纸的要求将硅钢片剪裁成所需的形状和尺寸，然后将其组装起来，焊接或紧压在一起，形成成型的铁芯。
3. 绕组制造：绕组是变压器的另一个重要部件，主要由绕线和绝缘纸组成。
根据设计要求，将绕组线均匀地绕在铁芯上，然后在绕组线之间隔离一层绝缘纸，以防止电流短路。
4. 绕组组装：将制造好的绕组和铁芯组装在一起，形成绕组装置。
绕组需要正确地安装在铁芯上，并且与铁芯之间要加入绝缘件，以确保电流的正常流动和绝缘。
5. 封装和灌注：将绕组装置放入封闭的金属壳体中，然后通过真空灌封或压力灌封的方式，将冷却油灌注到金属壳体中。
冷却油起到绝缘和冷却的作用，保障变压器的正常工作。
6. 测试和调试：生产完成后，对变压器进行各项测试和调试，包括电气性能测试、负载测试、绝缘测试、温升测试等。
只有通过测试和调试的变压器，才能正式投入使用。
以上是油浸式变压器的生产过程简要介绍，每个步骤都需要经过严格的工艺操作和质量控制，以确保变压器的性能和可靠性。
同时，为了提高生产效率和降低成本，一些先进的生产技术和设备也可以应用在变压器生产中，不断改进和提升产品质量。
油浸式变压器工艺流程
油浸式变压器工艺流程
油浸式变压器是一种常见的电力设备，主要用于电力系统中的变压和配电。
下面我们来了解一下油浸式变压器的工艺流程。
首先，在制造油浸式变压器之前，需要准备一些必要的材料和设备，如变压器铁心、线圈、油箱、油泵等。
接下来，将变压器铁心和线圈进行组装。
变压器铁心是由硅钢片叠压而成的，具有较好的磁导率和低损耗。
线圈是由导线绕制而成的，根据需要需分成高压线圈和低压线圈。
然后，将组装好的变压器铁心和线圈放入油箱中。
油箱是一个密封的容器，用于存放变压器的冷却油。
冷却油具有良好的绝缘性能和热传导性能，能够有效地冷却变压器，保证其正常运行。
接着，将油箱连接到油泵和管道系统。
油泵通过起泵作用，将冷却油从油箱抽出，然后通过管道流动到变压器的各个部位，完成冷却和绝缘的功能。
在油浸式变压器的制作过程中，还需要进行绝缘处理。
绝缘是为了防止线圈导线之间或线圈与变压器铁心之间的击穿和漏电，保证变压器的安全和可靠运行。
绝缘处理主要包括涂油、干燥和浸渍等工艺，能够提高变压器的绝缘性能。
最后，进行试验和调试。
在制作好的油浸式变压器中，需要进行一系列的试验和调试，以确保其工作正常。
这些试验包括绝
缘电阻测试、介质损耗测试、负载分配测试等，能够全面评估变压器的运行性能和可靠性。
总的来说，油浸式变压器的制作工艺流程包括材料准备、组装、绝缘处理、试验和调试等环节。
通过合理的工艺流程，能够制造出优质、可靠的油浸式变压器，为电力系统的稳定运行提供有力的支撑。
变压器生产品质工艺标准
五、磁芯组装、包胶布： a、组装前确认磁芯有无明显破损、变形； b、如SPEC有要求，则按要求作业，若无要求则将GAP磁芯组装于初级绕 组侧（卧式BOBBIN）、PIN侧（立式BOBBIN）；
c、磁芯用2-3层胶布缠绕固定，胶布整齐、紧密，胶布起始于PIN侧（立式）、初 级侧（卧式），结束于PIN侧（立式）、初级侧（卧式）转角处，胶布宽度以 实物外观或小于磁芯宽度0.3-0.5mm为佳；
四、焊锡 a、确认锡炉温度处于恒温状态，温度保持在430℃-480℃之间，焊锡时间因 线径不同而定：
b、作业步骤： 1、用治具装上整排产品或手动操作，以PIN沾助焊剂（1/3PIN）； 2、用刮锡刀将锡面刮干净（每次焊锡前须刮一次）； 3、立式BOBBIN焊锡时，将PIN脚直接垂直插入锡槽内，焊锡深度以锡面 平齐PIN缠线部分，焊锡后垂直取出BOBBIN，确保锡尖无歪斜； 4、卧式BOBBIN将PIN脚倾斜30º 插入锡槽内，焊锡深度以锡面平齐PIN缠线 部分，焊锡后将产品PIN脚以旋转方式取出，若PIN有锡尖倒钩，则须以立 式BOBBIN焊锡方式，将倒钩锡尖清楚； （如下图）
第六讲 变压器的安全规格
一、标准规格 磁性原件用于交换式电源供应器的结构中，必须遵守一定国家或是 国际上的安全标准.如U.L(Underwriter Laboratories)为北美合众国标准 规格，此规格比较集中防止失火的危险，耐压为1.5KV AC，在隔离式 变压器结构中U.L与C.S.A规格限制线圈温升至65℃以上需用105等级的 绝缘; C.S.A(Candanian Standards Association)则为加拿大的标准规格; V.D.E(Verband Deutsher Elektronotechniker)为欧洲所使用的德国 标准规格，目前V.D.E已成为较受欢迎的标准，其安全标准考虑较为严 格，其规格设计着重为保护操作人员的安全，其安全标准对线圈绕线方 法与输入与输出的隔离有较严格的要求，需耐高压3750V AC.
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变压器基础施工工艺保证措施第一节施工前的准备工作一、人员：1.聘用省送变电公司专业技术人员指导施工作业，保证技术达到规范要求。
2.合理安排劳动力：见下表主要劳动力安排计划表二、材料：㈠、对材料的要求：（负责人：孙立国）1. 水泥：选用鹤岗鑫塔牌425号普通硅酸盐水泥。
2．砂：中、粗砂，含泥量不大于5%。
采用大丰当地河砂。
3．石子：卵石，粒径0.5～3.2cm，含泥量不大于2%，采用地产卵石，并用水冲洗。
4．水：用不含有害物质的洁净金山一次变深井水。
5．外加剂、掺合料：其品种及掺量。
应根据需要，通过试验确定。
6．钢筋采购必须有厂家合格证明以上各项目须经鹤岗市质检站试验室试验并经监理认可。
㈡、材料的存放要求（现场负责人：鞠洪喜）1．水泥存放时，下面架空并垫塑料布，上面必须用防水布加以覆盖，严防水泥受潮。
2．砂、卵石等材料堆放规则，且尽量靠近搅拌机。
第二节作业前应具备的条件1.基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完预检手续。
2.安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。
3.在模板上做好混凝土上平面的标记。
主变基础弹上线。
4.埋在基础中的钢筋、预埋件均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完预检手续。
5.由试验部门确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。
同时准备好混凝土试模。
6、由设计院提供的图纸，且经过有关人员会审。
7、经批准的施工工艺保证措施。
第三节主要工序的施工方法一、施工测量施工控制点的引测：根据设计院提供的控制点，作好施工标记。
施工控制点采用钢筋砸入地下，埋深0.5m，但现场运输车辆行驶频繁，因此需定期进行测量，并做好施工控制点的保护。
轴线控制网的设定：根据所区施工控制点，建立构支架基础的轴线控制网，并在施工过程中进行定期测量校核。
二、土方工程本工程土方开挖以人力开挖为主，使用锹镐。
遇有石方时，使用风镐。
为做到文明施工，确保道路通畅，挖出的土方除部分集中堆放在场区指定地点外，其余的运出电场外。
为避免重复开挖，减少施工相互干扰，对地下设施施工应统筹安排，统一规划，一次开挖，多项施工，自下而上，循环安排。
回填工作应及时、认真，采用人工分层夯实，及时检验，达到设计规定的密实度。
三、模板工程1.模板的准备模板总面积为89.64m2。
下层1.5米采用砖模，用一砖厚砌墙至1.5米高后，外侧用土回填并分层夯实，1.5米以上部分采用钢模继续支护。
1.5米高以上的钢模板，应选表面平整、边缘规整的模板，钢模板间拼装时加吹塑纸以保证现场拼接后的平整度和接缝的严密。
使用前刷色拉油以保证基础表面的光滑及顺利拆模。
主变基础上三道梁长度为6.34米，由于标准模板不能达到此尺寸要求，故采用5mm的钢板加工成异型模板以满足其特殊需要。
模板组装：就地拼装各侧模板，自下而上安装，安装时用卷尺量对角线，直角尺测角规方后，板与板间固定牢靠，以保证模板整体几何尺寸，安装时要考虑拆模方便。
主变基础上层使用异型模板，为防止其支护中变形及钢筋笼位移，在模板的下侧采用24根1寸半钢管做成支架，用10mm 钢板做成三角焊接在支架边支持模板，每条梁两端分别留出800mm 后，间距1500mm 共设四道支架整体焊在钢筋笼上以保证支模及钢筋笼总体不变形。
如图所示。
模板的支护：使用钢模板时，采用60*120木方水平单背，从砖模往上1.1米共设三道横梁，采用通长木方，连成整体支到壁上。
用60*120间距500mm设十三道纵向木方，模侧支在此木方上，土壁侧立60*120木方作支护点，内侧模板按图支护方法间距为500mm进行。
见附图。
内侧活动支护时，所用的木方随着混凝土的增长，逐步取出。
所完成的模板工程要具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受砼的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
模板及其支架必须保证基础工程各部分形状尺寸。
为保证主变梁的水平，在支护模板时，用经纬仪或水准仪找准标高水平线，在模板上弹线。
并在浇筑时，比水平线上预留10mm的下沉面，以保证三条梁的水平。
模板施工注意事项：1 ．严格控制标高(误差不超过±10mm)，模板安装必须严格按模板设计施工，模板相邻高差不超过3mm ，所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。
2 ．模板在使用前，均刷色拉油，使用后及时清理归堆备用。
3 ．严格控制模板的拆除时间。
4 ．模板的装拆和运输应轻放，严禁摔砸，严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好后，再逐渐向外安装，以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。
主变基础侧模支护示意图主变梁内侧模支持示意图主变内侧模支护示意图4钢筋工程钢筋制作、绑扎：所有钢筋由钢筋加工场统一下料、集中制作加工、成型，送到现场绑扎、焊接。
对于钢筋形式比较单一、重量不大的基础钢筋可加工成钢筋笼后运到现场就位。
大型基础，必须事先设计钢筋骨架的支撑方案，必要时设计钢筋支撑框架，以保证钢筋位置的准确。
所有进场钢筋必须有出厂合格证,并且检查钢筋规格是否与工程所需相符。
并做二次复试，合格后方可使用。
钢筋规格质量应符合设计要求，如需代换钢筋规格要进行验算，并由设计者签字同意。
进场的钢筋应分类堆放，防止生锈和污染，加工后要注意保管，防止变形。
钢筋制作应符合设计及规范要求。
钢筋绑扎前应将模板内的所有杂物清理干净，按线定位摆放，绑扎，垫块，交接检查。
绑扎接头处要符合规范要求，搭接长度Ⅰ级钢35d,Ⅱ级钢45d，钢筋锚固长度不小于搭接长度。
将预埋件三个一组用Φ18钢筋焊接起来，当混凝土打到距梁钢筋笼300mm时，经水平仪或经纬仪校平后，分别焊在钢管上以防跑位，浇筑时用水准议随时监视，发生跑位及时调整。
5. 混凝土工程混凝土的配比：本工程采用搅拌机现场搅拌混凝土浇筑的方法，所用水泥、砂石料和外加剂等经监理单位认可后，提前9d ，将所用的水泥、砂石、外加剂、掺合料(需要时)送到监理单位指定的当地权威试验部门，按所需混凝土等级试配，得出优化配合比，由现场总工程师审核，并把试配结果提前报送监理工程师审查合格后，方准许生产。
当水泥厂家、品种、标号发生变动或砂石材料有较大变动时，必须重新试配确定配合比，不能任意串用配合比。
根据设计要求提出设计配合比。
并严格按配合比生产混凝土。
2．工艺流程：槽底或模板内清理钢筋绑扎固定混凝土拌制混凝土浇筑混凝土振捣预埋件安装混凝土找平拆模检查混凝土养护3．清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。
对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。
清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿模板，堵塞板缝和孔洞。
4．混凝土拌制：要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为卵石→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）。
严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。
5.混凝土的浇筑及养护：5.1 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用溜槽。
5.2 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的 1.25倍，最大厚度不超过50cm。
5.3 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
5.4 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。
5.5 浇筑混凝土时应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间一般超过2h。
5.6 混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子槎平。
在初凝前（不超过2h）前，用抹子压光。
5.7 混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。
养护期一般不少于7昼夜。
5.8 雨季施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量，否则不得任意施工。
5.9 水平运输利用手推车和前翻斗车。
混凝土浇筑采用双班制。
因连续浇筑时间较长，（约18～20小时左右）故用夜间进行基础底座的浇筑，第二天白天进行基础梁的浇筑，以达到不间断浇筑到基础完成，保证浇筑质量的目的。
5.10 设排气铲2个，规格为300*400。
6 质量要求6.1 保证项目：6.1.1 混凝土所用的水泥、砂石料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准规定。
6.1.2 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。
6.1.3 评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。
6.2 基本项目：3.2.1 混凝土应振捣密实，不允许出现任何的蜂窝孔洞。
3.2.2 无缝隙无夹渣层。
3.2.3 基础表面有坡度时，坡度应正确，无倒坡现象。
3.3 允许偏差项目，见附表。
7.1 要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确，不得撞碰。
7.2 不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密。
7.3 侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模。
7.4 在混凝土运输时，应保护好设备管线、预留孔洞，不得碰撞损坏。
7.5 基础内应根据设计要求预留孔洞，安装螺栓、预埋件均不得遗漏。
以避免后剔凿基础混凝土。
7.6 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过磅不准，防止碰撞各种管线、模板、预埋件等及现场设施等。
8 应注意的质量问题8.1 混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因，造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。
8.2 混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。
8.3 基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。
8.4 露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。
8.5 缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。
8.6 不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。
9质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：9.1 水泥的出厂证明及复验证明。
9.2 模板的标高、轴线、尺寸的预检记录。
9.3 混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
9.4 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。